¿Cuáles son los métodos para mejorar la eficiencia de producción de las máquinas herramienta CNC?
En el proceso de producción real, encontraremos que la misma máquina herramienta CNC es operada por personal diferente y la eficiencia de producción varía mucho dentro del mismo tiempo de trabajo. Las capacidades de procesamiento de muchas máquinas herramienta CNC no lo son. plenamente reflejado. No puede desempeñar su mejor papel. Durante el proceso de uso, solo considerando completamente todos los factores que afectan la eficiencia de producción de las máquinas herramienta CNC y encontrando formas de mejorar la eficiencia de producción de las máquinas herramienta CNC se puede utilizar plenamente la capacidad de producción de las máquinas herramienta CNC.
1. Desarrollar una ruta de procesamiento razonable y reducir el tiempo auxiliar del fresado CNC.
Para mejorar la eficiencia de producción de las máquinas herramienta CNC, primero debemos analizar cuidadosamente las piezas procesadas por Máquinas herramienta CNC y aclarar requisitos técnicos en cuanto a material, características estructurales y requisitos de tolerancia geométrica, rugosidad, tratamiento térmico, etc. de las piezas. Luego, sobre esta base, elija un proceso de molienda razonable y una ruta de procesamiento simple.
Formulación de la tecnología de procesamiento: por lo general, una pieza puede tener varios procesos diferentes. Los diferentes procesos de las piezas a menudo tienen diferencias significativas en la eficiencia de producción, el costo de procesamiento y la precisión del procesamiento. de la calidad del procesamiento, de acuerdo con las condiciones específicas de producción, tratar de mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costos de producción, y formular una tecnología de procesamiento razonable.
Determinación de rutas de procesamiento: Las rutas de procesamiento correctas y concisas son la base para garantizar la calidad del procesamiento y mejorar la eficiencia. Al seleccionar la ruta de procesamiento de piezas, se deben seguir los principios para determinar la ruta de procesamiento para lograr el propósito de mejorar la eficiencia de la producción. Los principios fundamentales para determinar la ruta de mecanizado son: se deben garantizar la precisión del mecanizado y los requisitos de rugosidad de la superficie de las piezas, y la eficiencia debe ser alta, la ruta de mecanizado debe mantenerse lo más corta posible, lo que no solo puede reducir los segmentos del programa; pero también reduce el tiempo de inactividad de la herramienta; el cálculo numérico debe ser simple y el número de segmentos del programa debe ser pequeño para reducir la carga de trabajo de programación. Además, al determinar la ruta de procesamiento, también se deben considerar el margen de mecanizado de la pieza de trabajo y la rigidez de la máquina herramienta y la herramienta para determinar si se debe completar el procesamiento en una o varias pasadas. Al mismo tiempo, debemos hacer todo lo posible para lograr sujeción única, procesamiento multidireccional y procesamiento y conformación únicos. De esta manera, se puede reducir el número de tiempos de instalación de las piezas de trabajo y se puede acortar eficazmente el tiempo de transporte y sujeción. De esta manera, se puede mejorar efectivamente la eficiencia del procesamiento y se pueden garantizar bien los requisitos de precisión posicional de las piezas.
2. Elija las herramientas adecuadas para mejorar la eficiencia de corte de las fresadoras CNC.
Al seleccionar las herramientas, debe considerar las capacidades de procesamiento, el contenido del proceso, los materiales de la pieza de trabajo y otros factores del CNC. máquina herramienta. Las herramientas de corte seleccionadas para las máquinas herramienta CNC no solo requieren alta dureza, alta resistencia al desgaste, suficiente resistencia y tenacidad, alta resistencia al calor y buena mano de obra, sino que también requieren dimensiones estables y una fácil instalación y ajuste. Por lo tanto, se deben utilizar nuevos materiales de alta calidad para fabricar herramientas de mecanizado CNC y se deben optimizar los parámetros de la herramienta para que el tamaño de la herramienta se adapte al tamaño de la superficie y la forma de la pieza de trabajo que se procesa. Entonces, ¿cómo elegir la herramienta de corte adecuada?
(1) Seleccionar las herramientas adecuadas
En el proceso de corte de máquinas herramienta CNC, el papel de las herramientas de corte de metal es extremadamente importante. Los materiales utilizados para fabricar herramientas de corte deben tener alta dureza, resistencia al desgaste y al calor, suficiente resistencia y tenacidad, buena conductividad térmica y procesabilidad, y buena economía. En el proceso de selección de herramientas, bajo la premisa de cumplir con los requisitos de procesamiento de las piezas, tratar de elegir herramientas de mayor diámetro, que tengan mejor resistencia y tenacidad en el mismo proceso, el número de herramientas seleccionadas debe ser el menor posible; para reducir el número de cambios de herramientas. Es posible elegir herramientas estándar de uso general y utilizar menos o ninguna herramienta especial no estándar;
(2) Determine razonablemente el punto de ajuste de la herramienta
El punto de ajuste de la herramienta es el punto de inicio del movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo cuando se procesan piezas en una máquina herramienta CNC. También conocido como “punto de partida del programa” o “punto de partida”. La selección de los puntos de ajuste de la herramienta debe cumplir con los siguientes principios: es conveniente para el procesamiento digital y la programación simplificada, es fácil encontrar la alineación en la máquina herramienta y es fácil verificar el procesamiento, ya que causa pequeños errores de procesamiento; La posición del punto de ajuste de la herramienta se puede seleccionar en la pieza de trabajo o fuera de la pieza de trabajo (como un accesorio o una máquina herramienta), pero debe tener una cierta relación dimensional con la referencia de posicionamiento de la pieza. El punto de ajuste de la herramienta debe seleccionarse en la medida de lo posible según el diseño o el proceso de la pieza. Por ejemplo, si la pieza de trabajo se coloca junto a un orificio, se puede seleccionar el centro del orificio como punto de ajuste de la herramienta. Mediante este orificio se corrige la posición de la herramienta, de modo que el "punto de posición" coincida con el "punto de ajuste de la herramienta". De esta manera, se puede mejorar la eficiencia del ajuste de herramientas y se puede garantizar la calidad del procesamiento.
3. Instale y sujete razonablemente la pieza de trabajo para aumentar la velocidad de sujeción.
Al procesar la pieza de trabajo en una máquina herramienta CNC, el posicionamiento y la instalación de la pieza de trabajo deben esforzarse para garantizar que El punto de referencia del diseño, el punto de referencia del proceso y el cálculo de la programación son consistentes. El punto de referencia está unificado, el número de sujeciones se reduce tanto como sea posible y todas las superficies a procesar se pueden procesar después de un posicionamiento y sujeción, evitando el uso de la máquina para ajustar manualmente. el plan de procesamiento para aprovechar al máximo el rendimiento de la máquina herramienta CNC.
Al cortar con máquinas herramienta CNC, se deben tener en cuenta el posicionamiento de las piezas, el diseño de sujeción y la selección y diseño de los muebles. Al diseñar muebles, primero debe asegurarse de que la dirección de coordenadas de los muebles y la dirección de coordenadas de la máquina herramienta sean relativamente fijas. En segundo lugar, es necesario coordinar la relación dimensional entre las piezas y el sistema de coordenadas de la máquina herramienta. Al mismo tiempo, también debemos considerar:
(1) Cuando el lote de producción de piezas no es grande, se deben utilizar abrazaderas combinadas, abrazaderas ajustables y abrazaderas generales tanto como sea posible para acortar el tiempo de preparación de la producción. y ahorrar costos de producción;
(2) Solo considere usar accesorios especiales durante la producción en masa y esfuércese por tener una estructura simple;
(3) La carga y descarga de piezas debe ser rápido, conveniente y confiable para acortar el tiempo de inactividad de la máquina herramienta
(4) Las piezas en el accesorio no deben impedir que la máquina herramienta procese las superficies de las piezas
(6) También se pueden utilizar accesorios de múltiples posiciones y piezas múltiples en la producción por lotes para mejorar el procesamiento. eficiencia.
4. Seleccione razonablemente la cantidad de corte para mejorar la eficiencia de eliminación de la tolerancia de mecanizado.
La cantidad de corte incluye: velocidad del husillo, profundidad de corte y velocidad de avance. Al elegir la cantidad de corte de una fresadora CNC, si es mecanizado en desbaste, generalmente se basa en mejorar la productividad, pero también se debe considerar la economía y los costos de procesamiento. Se puede elegir una mayor profundidad de corte y velocidad de avance si es semi; -el acabado y el acabado, la eficiencia, la economía y el costo de procesamiento deben tenerse en cuenta bajo la premisa de garantizar la calidad del procesamiento y la velocidad de avance debe establecerse lo más alta posible cuando la herramienta realiza un movimiento inactivo; Los valores específicos deben determinarse de acuerdo con el manual de la máquina herramienta, el manual de uso de corte y la experiencia.
5. Implementar el preajuste de la herramienta y la detección automática de lobo para reducir el tiempo de ajuste de la máquina.
A menudo se utilizan muchas herramientas diferentes durante el procesamiento de la máquina herramienta CNC si las herramientas no se pueden preajustar. , lo que requiere que el operador instale cada herramienta en el husillo y determine lentamente su longitud y diámetro exactos. Luego, ingrese manualmente a través de las teclas en la superficie de control del CNC. Si utiliza un ajustador de herramientas, puede medir con precisión el diámetro y la longitud de la herramienta, reducir el tiempo que ocupa la máquina herramienta, mejorar la tasa de paso de la primera pieza y mejorar en gran medida la eficiencia de producción de las fresadoras CNC.
6. Haga un uso flexible de varias funciones auxiliares y programas macro de las máquinas herramienta CNC.
Las máquinas herramienta CNC tienen funciones de compensación de longitud y radio de herramienta. Pueden compensar errores de tamaño de herramienta cambiando. el método de compensación de herramientas, para que el mismo programa de procesamiento pueda realizar fresado, desbaste y acabado en capas o usarse para mejorar la precisión del procesamiento, y el mismo programa de procesamiento se pueda usar para procesar piezas coincidentes.
La característica más importante del uso de programas macro es expresar formas o tamaños regulares en el programa más corto, y cuando la máquina herramienta ejecuta dichos programas, es más rápida y responde mejor que los programas generados por el software CAD/CAM. Más rápidamente. Los programas macro pueden usar variables y asignarles valores. Se pueden operar con variables y se puede saltar la ejecución del programa para formar un programa de procesamiento modular. Al aplicar, solo necesita ingresar información de la pieza, parámetros de procesamiento, etc. Declaración de llamada del módulo correspondiente, lo que mejora en gran medida la eficiencia de los programas macro. Reduce el tiempo de programación y entrada.
Las máquinas herramienta CNC también tienen funciones de ciclo fijo, funciones de subrutina, funciones de procesamiento de espejo y funciones de luz giratoria. El uso de estas funciones puede eliminar la necesidad de ingresar programas largos. Si se usa correctamente, puede obtener el doble de resultado. con la mitad del esfuerzo.
7. Mantener correctamente las máquinas herramienta y ampliar el tiempo medio entre fallos de las máquinas herramienta CNC.
Las máquinas herramienta CNC son mecánicas, eléctricas, hidráulicas, neumáticas, tecnología informática, tecnología de control, detección. y tecnología de medición, tecnología de accionamiento eléctrico, PLC y otros productos de uso intensivo de tecnología integrados en uno. El mantenimiento normal de las máquinas herramienta CNC por parte de los usuarios, la resolución de problemas oportuna y las reparaciones oportunas pueden extender la vida útil de varios componentes, sistemas CNC y diversos dispositivos, prevenir accidentes inesperados y garantizar el uso completo del rendimiento de la máquina herramienta y la garantía básica a largo plazo. trabajar.
Por lo tanto, el sistema de lubricación automática debe revisarse y limpiarse periódicamente, y se debe agregar o reemplazar grasa y aceite para mantener las piezas móviles como tornillos y rieles guía en buena lubricación y reducir la tasa de desgaste mecánico. La precisión de la máquina herramienta debe verificarse periódicamente; y ajustar si es necesario; aceite y agua. Cuando el filtro, el filtro de aire, etc. están demasiado sucios, se producirá una presión insuficiente, una mala disipación del calor, etc., lo que provocará fallos de funcionamiento. Por lo tanto, se debe realizar un saneamiento regular y realizar trabajos de limpieza y prevención de oxidación. Debe hacerse. Si la máquina herramienta no funciona completamente o no se ha utilizado durante mucho tiempo, debe limpiarse regularmente. Encienda la máquina y déjela funcionar por un tiempo.
8. Fortalecer la construcción de información y la capacitación del personal para mejorar la eficiencia de las máquinas herramienta CNC.