Principios de diseño de moldes de plástico (5)

(1) Forma de la sección transversal del desviador:

a Sección transversal que se muestra en el diagrama: área de superficie específica pequeña (relación entre el área de superficie de ​​el corredor a su volumen), pequeña pérdida de calor, sin embargo, es difícil de procesar y fabricar, con un diámetro de 5 ~ 10 mm.

b. Trapezoidal: fácil de procesar, donde h/D = 2/3 ~ 4/5, pendiente lateral 5 ~ 15?

c. Forma de U: fácil de procesar, h/R=5/4.

d, semicírculo: h/R=0,9

(2) El tamaño de la sección transversal del tubo de derivación depende del tamaño de la pieza de plástico, la velocidad de inyección de la variedad y la longitud del tubo de derivación.

Generalmente, cuando el canal recto del canal de derivación es inferior a 5 ~ 6 mm, tendrá un mayor impacto en la fluidez, y cuando el canal recto es superior a 8 mm, tendrá un pequeño impacto. sobre la fluidez.

(3) En moldes multicavidades, la disposición de la corredera:

1. Equilibrio y desequilibrio:

Tipo equilibrado: la forma de la corredera. y mismo tamaño.

Tipo desequilibrado: a. El tamaño de la compuerta cerca del canal de flujo principal está diseñado para ser mayor que el que está lejos del canal de flujo principal.

b. El canal de derivación no debe ser demasiado delgado. Si es demasiado delgado, la temperatura y la presión dificultarán el llenado de la cavidad alejada del canal principal.

c. Suele requerir múltiples reparaciones para lograr el equilibrio.

d. Incluso si se logra el equilibrio entre el flujo de material y el llenado, el tiempo del material es diferente y el tamaño y el rendimiento del producto también son diferentes, lo que no es adecuado para productos con altos requisitos.

e. Distribución desigual y longitud de ramas corta.

f. Si el canal es largo, el tamaño del cabezal del canal puede ser ligeramente más largo a lo largo de la dirección de avance del material fundido, y se puede hacer un orificio para el material frío para que el material frío no entre al molde. cavidad.

g. Al realizar derivaciones y diseño de cavidades, se debe utilizar el área proyectada del centro de gravedad total de la pieza de plástico y la línea de acción de la fuerza de sujeción de la máquina de moldeo por inyección.

Superficie de separación de la cavidad y sistema de vertido (2)

>Tipo y diseño de compuerta

La compuerta se refiere al espacio entre el extremo del canal y la cavidad. pequeño pasaje.

< 1 >Función:

a. La masa fundida ingresa rápidamente a la cavidad y se llena secuencialmente.

b. El papel del material refrigerante

< 2>Parámetros de la puerta:

a.

b. El área y la relación de división son 0,03~0,09.

c. La longitud es generalmente: 0,5 ~ 2,0 mm.

< 3 >Ventajas de la compuerta pequeña:

Cambia la viscosidad aparente del fluido plástico no newtoniano y aumenta la velocidad de corte.

b. La compuerta pequeña cambia el caudal del fluido, genera calor y aumenta la temperatura.

c.Fácil de congelar, evitando el reflujo del material fundido en la cavidad.

Facilita la separación de piezas plásticas y sistemas de vertido.

lt5. Formas de puerta comunes:

1. Puerta de pasador

①Forma estructural

(2) Redonda La función de la regla de arco es aumentar el área de la sección transversal en la entrada de la puerta, reducir la velocidad de enfriamiento de la masa fundida y facilitar la alimentación.

(3) En moldes de múltiples cavidades, utilice puertas puntuales en la forma (C).

(4) Cuando las piezas de plástico son grandes, se utiliza alimentación multipunto.

⑤ Cuando la masa fundida fluye a través de la compuerta, se ve afectada por la velocidad de corte, lo que hace que las moléculas estén altamente orientadas, lo que aumenta la tensión local y provoca grietas, lo que puede aumentar el espesor de la pared de la compuerta y producir un arco. transición.

⑥El molde utiliza tres placas (superficies de separación dobles).

2. Puerta oculta

También conocida como puerta de túnel

La parte de alimentación se elige para estar en un lugar oculto del producto sin afectar la apariencia del mismo. producto. Durante la expulsión, la corredera y la pieza de plástico se separan automáticamente, lo que requiere una gran fuerza de expulsión. Para plásticos demasiado duros, las puertas ocultas no son adecuadas.

3. Puerta de borde

También conocida como puerta de borde.

Generalmente, se abre en la superficie de separación, se alimenta desde el borde de plástico y la forma es corta o casi corta.

4. Puerta directa

También llamada puerta central o puerta de corredor principal.

Características:

① Mayor tamaño y mayor tiempo de fraguado.

(2) La presión actúa directamente sobre la pieza de trabajo, lo que fácilmente produce tensión residual.

③Es difícil eliminar el agua condensada de la compuerta.

(4) La resistencia al flujo es pequeña y la velocidad de alimentación es rápida. Se puede utilizar para productos de una sola cavidad de flujo largo a gran escala y puede proporcionar un mejor suministro de material.

5. Puerta de separación circular

Se utiliza para piezas redondas o de plástico con agujeros en el medio.

ltDiseño de orificio frío y tirante

1. Orificio frío con tirante en forma de Z

2 Cavidad fría con tirante con cabeza esférica

3. Orificios fríos sin tirantes

Diseño de piezas de moldes de inyección (1)

1. Diseño estructural de piezas moldeadas por inyección

1. Forma de estructura

Estructura general, adecuada para cavidades con formas simples y de fácil procesamiento.

B. La incrustación general puede ahorrar materiales del molde y reducir costos.

C. Tipo de instalación local, utilizado cuando el procesamiento local es difícil.

D. Tipo de empalme de cuatro paredes, utilizado para moldes de gran tamaño que se deforman fácilmente después del tratamiento térmico.

2. Estructura central

A. Cuando la forma es simple, el núcleo y la plantilla están integrados.

b Tipo combinado, partiendo del ahorro de materiales, es decir, la tapa del eje está conectada a la placa inferior.

C. Los pequeños núcleos se procesan individualmente y luego se incrustan en la plantilla.

D. Para núcleos no circulares, la parte de instalación se convierte en un círculo para facilitar el procesamiento, y la parte de forma especial se hace en una forma especial y se conecta con una cubierta de eje.

E. Combinación de núcleos complejos.

2. Cálculo de dimensiones de piezas moldeadas por inyección

1. El tamaño de trabajo se refiere al tamaño utilizado directamente para moldear piezas de plástico en las piezas moldeadas.

①La dimensión radial de la cavidad del núcleo ②La dimensión de altura del núcleo ③La dimensión de profundidad de la cavidad ④La dimensión de distancia central.

2. Factores que afectan al tamaño de las piezas plásticas:

A. Tolerancias de fabricación de las propias piezas moldeadas

B. p>C. Fluctuación de la contracción

3. Cálculo del tamaño específico:

Cálculo del tamaño radial de < 1 >

A.

Cavidad en forma de H:

B. Núcleo L core=

h core=

C. >

Entre ellos: ①La forma de dimensionamiento de la pieza debe convertirse a la forma que se muestra en la figura anterior.

②

③El cálculo anterior se basa en la fórmula de contracción promedio.

(4) Para productos con un requisito de precisión del nivel 6 o superior, los resultados del cálculo del tamaño del molde deben mantenerse con dos decimales, mientras que para productos con un nivel de precisión inferior al nivel 6, solo un decimal debe mantenerse.

En tercer lugar, la rigidez y resistencia de las piezas moldeadas por inyección son el núcleo:

① Cuando la cavidad está completamente llena, la presión interna alcanza el máximo.

② La rigidez insuficiente es el principal problema de las cavidades de gran tamaño, y la rigidez del núcleo es el principal problema.

③La principal contradicción de los huecos de tamaño pequeño es la fuerza insuficiente, y la fuerza es el núcleo.

④ Fórmula de fuerza central del modelo cóncavo.

IV.Otras piezas auxiliares

Se refieren a las piezas que intervienen en la instalación, guiado, montaje, refrigeración, calefacción y acción mecánica.

< 1 >Componente de guiado

Función: Funciones de posicionamiento, guiado y medición de presión.