¿Cuál es el proceso de fabricación de los taburetes de plástico? ¿Cuáles son las tecnologías y procesos utilizados? La fabricación de taburetes de plástico es un proceso de moldeo por inyección, ¡y la selección de materias primas se puede determinar según la demanda! ¡Puedo ayudarlo a elegir materias primas asequibles según su ubicación ~! \ Proceso de moldeo por inyección (1) Control de temperatura ⒈ Temperatura del barril: las temperaturas que deben controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluyen la temperatura del barril, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo de los plásticos, y la última temperatura afecta principalmente el flujo y el enfriamiento de los plásticos. Cada tipo de plástico tiene una temperatura de flujo diferente. El mismo tipo de plástico tiene diferentes temperaturas de flujo y temperaturas de descomposición debido a diferentes fuentes o grados. Esto se debe a los diferentes pesos moleculares promedio y distribuciones de pesos moleculares en diferentes tipos de plástico. El proceso de plastificación en la máquina de moldeo por inyección también es diferente, por lo que la temperatura del cilindro seleccionada también es diferente. \Temperatura de la boquilla: La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cilindro. Esto es para evitar la "salivación" que puede ocurrir cuando el material fundido pasa directamente a través de la boquilla. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja, de lo contrario la boquilla se obstruirá debido a la condensación temprana de la masa fundida, o el rendimiento del producto se verá afectado debido a la inyección temprana de condensación en la cavidad del molde. La temperatura del molde depende de la presencia de cristalización plástica, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.). \2. Control de presión La presión durante el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, lo que afecta directamente la plastificación del plástico y la calidad del producto. \ Presión de plastificación: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de moldeo por inyección de tornillo, la presión generada por la masa fundida en la parte superior del tornillo cuando el tornillo gira se llama presión de plastificación, también llamada contrapresión. El tamaño de esta presión se puede ajustar a través de la válvula de alivio en el sistema hidráulico. Durante el moldeo por inyección, el tamaño de la presión de plastificación debe cambiar según el diseño del tornillo, los requisitos de calidad del producto y el tipo de plástico. Si estas condiciones y la velocidad del tornillo permanecen sin cambios, el aumento de la presión de plastificación mejorará el efecto de corte. aumentará la temperatura de la masa fundida, pero reducirá la eficiencia de plastificación, aumentará el reflujo y las fugas y aumentará la potencia motriz. Además, el aumento de la presión de plastificación a menudo da como resultado una temperatura de fusión uniforme, una mezcla uniforme de colorantes y la emisión de gases en la masa fundida. En operaciones generales, la presión de plastificación debe determinarse lo más baja posible garantizando la calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero normalmente rara vez supera los 20 kg/cm2. La función de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia del plástico que fluye desde el cilindro a la cavidad, aumentar la velocidad a la que el material fundido llena el molde y compactar el material fundido. \3. Ciclo de moldeo El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también conocido como ciclo de moldeo por inyección. En realidad, incluye las siguientes partes: Ciclo de moldeo: el ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, durante el proceso de producción, el tiempo de cada ciclo de moldeo relevante debe acortarse tanto como sea posible garantizando al mismo tiempo la calidad. En todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los más importantes y tienen un impacto decisivo en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el moldeo por inyección es inversamente proporcional a la velocidad de llenado. El tiempo de llenado en producción es generalmente de 3 a 5 segundos. El tiempo de retención en el tiempo de moldeo por inyección se refiere al tiempo de retención de la cavidad de plástico, que representa una gran proporción de todo el tiempo de moldeo por inyección, generalmente entre 20 y 120 segundos (hasta 5 a 10 minutos para piezas extragruesas). El tiempo que se mantiene la masa fundida antes de sellar en la puerta tiene un impacto en la precisión dimensional del producto, pero no tiene ningún efecto si el tiempo de retención es posterior. También existe un valor óptimo para el tiempo de retención, que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del bebedero y la compuerta. Si el tamaño del canal principal y de la compuerta y las condiciones del proceso son normales, el valor de presión que causa la menor fluctuación en la tasa de contracción del producto generalmente se considera el valor óptimo. El tiempo de enfriamiento está determinado principalmente por el espesor del producto, las propiedades térmicas y de cristalización del plástico y la temperatura del molde. Al final del tiempo de enfriamiento, se debe asegurar que no cause cambios en la liberación del producto. El tiempo de enfriamiento generalmente está entre 30 y 120 segundos. No es necesario un tiempo de enfriamiento excesivo, no solo reducirá la productividad. pero también causa problemas para piezas complejas. Es difícil de desmoldar y el desmolde forzado puede incluso producir tensión de desmoldeo. Otros momentos del ciclo de moldeo están relacionados con el grado de continuidad y automatización del proceso de producción. \ Proceso de moldeo por inyección ⒈Presión de moldeo por inyección ⒉La presión de moldeo por inyección es proporcionada por el sistema hidráulico del sistema de moldeo por inyección.
La presión del cilindro hidráulico se transmite al plástico fundido a través del tornillo de la máquina de moldeo por inyección. Bajo la acción de la presión, el plástico fundido es impulsado por la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hacia el canal de flujo vertical (también el flujo principal). canal para algunos moldes), canal de flujo principal y canal de derivación del molde, y ingresa a la cavidad del molde a través de la puerta. Este proceso es el proceso de moldeo por inyección o proceso de llenado. La presión existe para superar la resistencia durante el proceso de flujo de fusión o, por el contrario, la resistencia existente durante el proceso de flujo debe compensarse con la presión de la máquina de moldeo por inyección para garantizar que el proceso de llenado se desarrolle sin problemas. \Durante el proceso de moldeo por inyección, la presión en la boquilla de la máquina de moldeo por inyección es la más alta para superar la resistencia de todo el flujo de fusión. Posteriormente, la presión disminuye gradualmente a lo largo de la superficie de onda frontal de la masa fundida. Si la cavidad está bien ventilada, la presión final en el frente de la masa fundida es la presión atmosférica. \Hay muchos factores que afectan la presión de llenado de la masa fundida, que se pueden resumir en tres categorías: (1) factores materiales, como el tipo y la viscosidad del plástico, etc. (2) factores estructurales, como el tipo y la cantidad; y ubicación del sistema de vertido, cavidad del molde. La forma y el espesor del producto. (3) Elementos del proceso de moldeo. Aunque el tiempo de inyección es muy corto y tiene poco impacto en el ciclo de moldeo, el ajuste del tiempo de inyección juega un papel importante en el control de la presión de la compuerta, el corredor y la cavidad. Un tiempo razonable de moldeo por inyección contribuye a un llenado ideal de la masa fundida y es muy importante para mejorar la calidad de la superficie del producto y reducir las tolerancias dimensionales. \El tiempo de moldeo por inyección es mucho menor que el tiempo de enfriamiento, aproximadamente 1/10 ~ 1/15 del tiempo de enfriamiento. Esta regla se puede utilizar como base para predecir el tiempo total de moldeo de piezas de plástico. Al realizar el análisis de flujo del molde, solo cuando la masa fundida esté completamente llena mediante la rotación del tornillo, el tiempo de inyección en los resultados del análisis será igual al tiempo de inyección establecido en las condiciones del proceso. Si el interruptor de mantenimiento de presión del tornillo se produce antes de que se llene la cavidad, los resultados del análisis serán mayores que el valor establecido de las condiciones del proceso. El cilindro de la máquina de moldeo por inyección tiene de 5 a 6 secciones de calentamiento y cada materia prima tiene su propia temperatura de procesamiento adecuada (las temperaturas de procesamiento detalladas pueden consultar los datos proporcionados por el proveedor del material). La temperatura del moldeo por inyección debe controlarse dentro de un cierto rango. Si la temperatura es demasiado baja, la plastificación de la masa fundida será deficiente, lo que afectará la calidad de las piezas moldeadas y aumentará la dificultad del proceso; si la temperatura es demasiado alta, las materias primas se descompondrán fácilmente; En el proceso de moldeo por inyección real, la temperatura de inyección suele ser mayor que la temperatura del cilindro, el valor de la tasa de inyección y el valor de rendimiento del material, hasta 30 °C. Esto se debe al alto calor generado cuando la masa fundida se corta a través del puerto de inyección. Al realizar el análisis del flujo del molde, esta diferencia se puede compensar de dos maneras: una es intentar medir la temperatura cuando se inyecta la masa fundida en el espacio y la otra es agregar una boquilla de inyección al modelar. \Al final del proceso de moldeo por inyección, el tornillo deja de girar y simplemente empuja hacia adelante. En este momento, el moldeo por inyección entra en la etapa de mantenimiento de presión. Durante el proceso de mantenimiento de la presión, la boquilla de la máquina de moldeo por inyección repondrá continuamente material en la cavidad para llenar el volumen que queda vacante debido a la contracción de la pieza. Si la cavidad se llena sin mantener presión, la pieza se encogerá aproximadamente un 25%, especialmente las nervaduras, que formarán marcas de contracción debido a una contracción excesiva. La presión de mantenimiento es generalmente aproximadamente el 85% de la presión de llenado máxima y, por supuesto, debe determinarse en función de la situación real. \ Tenga cuidado con la contrapresión. La contrapresión se refiere a la presión que debe superarse cuando el tornillo retrocede y retrocede para almacenar el material. El uso de alta contrapresión es beneficioso para la dispersión de materiales de color y la fusión de plásticos, pero al mismo tiempo prolonga el tiempo de retracción del tornillo, reduce la longitud de las fibras plásticas y aumenta la presión de la máquina de moldeo por inyección. , la contrapresión debe ser menor y generalmente no excede la presión de inyección. Al inyectar espuma, la contrapresión debe ser mayor que la presión generada por el gas; de lo contrario, el tornillo se saldrá del cilindro. Algunas máquinas de moldeo por inyección pueden reducir la contrapresión para compensar la reducción de la longitud del tornillo durante el proceso de fusión, reduciendo así la entrada de calor y bajando las temperaturas. Sin embargo, dado que los resultados de este cambio son difíciles de estimar, no es fácil ajustar la máquina en consecuencia. \Además, decida según su propia máquina ~ ¡Espero poder ayudarle!