Soy estudiante de artes liberales y quiero saber qué son exactamente el CNC y los moldes.

1. La historia del desarrollo del sistema CNC de mi país

1. Desde 1958, algunos institutos de investigación científica, universidades y algunas fábricas de máquinas herramienta de nuestro país han comenzado a investigar y desarrollar sistemas de control numérico. Debido al bajo nivel de componentes electrónicos de producción nacional y a las limitaciones económicas sectoriales, no ha podido lograr un mayor desarrollo.

2. Después de la reforma y apertura, la tecnología CNC de mi país ha logrado gradualmente grandes avances. Después de la introducción de tecnología extranjera durante el "Sexto Plan Quinquenal" (81--85), la digestión y absorción del "Séptimo Plan Quinquenal" (86------90) y el "Octavo Plan Quinquenal" (86------90) -Plan anual "(91-1-95) La investigación científica y tecnológica organizada por el estado ha hecho que la tecnología CNC de mi país haya dado un salto cualitativo y posteriormente haya pasado la aceptación de la investigación nacional y la identificación de productos, incluido el No. 1 de China de Beijing Everest Company. Huazhong CNC Company Huazhong No. 1 y Shenyang High-end CNC National Project The Blue Sky No. 1 del centro de investigación, así como otros sistemas CNC nacionales que han pasado la inspección del "Centro Nacional de Inspección y Supervisión de Calidad de Máquinas Herramienta" como los productos de Nanjing Sikai Company.

3. La industria de fabricación de máquinas herramienta CNC de mi país experimentó una etapa de rápido desarrollo en la década de 1980, y muchas fábricas de máquinas herramienta realizaron la transición de productos tradicionales a productos CNC. Sin embargo, el nivel técnico general no es alto y la calidad es mala. Por lo tanto, a principios de la década de 1990, la economía nacional enfrentó el ajuste de transición de la economía planificada a la economía de mercado y experimentó el período de depresión más difícil en varios años. Al mismo tiempo, la capacidad de producción cayó al 50% y el inventario duró más de 4 meses. Desde el "Noveno Plan Quinquenal" en 1995, el país ha comenzado a expandir la demanda interna para iniciar el mercado de máquinas herramienta, ha reforzado la restricción y aprobación de equipos CNC importados y ha invertido fuertemente para apoyar la investigación y el desarrollo tecnológico de CNC clave. sistemas y equipos, que ha desempeñado un papel en la producción de equipos CNC. Tiene un gran efecto impulsor, especialmente después de 1999, el país invirtió una gran cantidad de dinero en la transformación tecnológica de la industria de defensa nacional y de los sectores industriales civiles clave, lo que hizo el El mercado de fabricación de equipos CNC es próspero.

3. El proceso de procesamiento de los tornos CNC y corte de herramientas

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El proceso de procesamiento de los tornos CNC es similar al de los tornos comunes, pero Debido a que el torno es una sujeción única y un procesamiento automático continuo para completar todo el proceso de torneado, se debe prestar atención a los siguientes aspectos.

1. Seleccione razonablemente la cantidad de corte.

Para lograr un corte de metal eficiente, el material a procesar, la herramienta y las condiciones de corte son los tres elementos principales. Determinan el tiempo de mecanizado, la vida útil de la herramienta y la calidad del mecanizado. Para lograr un procesamiento rentable, las condiciones de corte deben seleccionarse racionalmente.

Los tres elementos de las condiciones de corte: velocidad de corte, avance y profundidad de corte provocan directamente daños en la herramienta. A medida que aumenta la velocidad de corte, la temperatura de la punta de la herramienta aumentará, lo que provocará desgaste mecánico, desgaste químico y desgaste térmico. Por cada 20% de aumento en la velocidad de corte, la vida útil de la herramienta se reduce a la mitad.

La relación entre las condiciones de avance y el desgaste de la herramienta se produce en un rango pequeño. Sin embargo, cuando la velocidad de avance es grande, la temperatura de corte aumenta y el desgaste de la superficie posterior también es grande. Esto tiene menos impacto en la herramienta que la velocidad de corte. El impacto de la profundidad de corte en la herramienta no es tan grande como la velocidad de corte y el avance, pero a una profundidad de corte pequeña, el material que se corta producirá una capa endurecida, lo que también afectará la vida útil de la herramienta.

Los usuarios deben seleccionar la velocidad de corte en función del material a procesar, dureza, condiciones de corte, tipo de material, cantidad de avance, profundidad de corte, etc.

Elija las condiciones de procesamiento más adecuadas en función de estos factores. El desgaste regular y estable para lograr la vida útil es la condición ideal.

Sin embargo, en la práctica, la elección de la vida útil de la herramienta está relacionada con el desgaste de la herramienta, los cambios dimensionales del procesamiento, la calidad de la superficie, el ruido de corte, el calor de procesamiento, etc. Al determinar las condiciones de procesamiento, es necesario realizar una investigación basada en la situación real. Para materiales difíciles de mecanizar, como acero inoxidable y aleaciones resistentes al calor, puede utilizar refrigerante o elegir una hoja con buena rigidez.

2. Selección razonable de herramientas

1) Al desbastar, es necesario elegir herramientas con alta resistencia y buena durabilidad para cumplir con los requisitos de gran retroerosión y gran cantidad de avance durante desbaste.

2) Al terminar el torneado, elija herramientas con alta precisión y buena durabilidad para garantizar la precisión del procesamiento.

3) Para reducir el tiempo de cambio de herramienta y facilitar el ajuste de la herramienta, se deben utilizar en la medida de lo posible herramientas y hojas sujetas a máquina.

3. Selección razonable de accesorios

1) Intente utilizar accesorios universales para sujetar la pieza de trabajo y evite el uso de accesorios especiales.

2) Las referencias de posicionamiento de las piezas se superponen; para reducir el error de posicionamiento.

4. Determinar la ruta de procesamiento

La ruta de procesamiento es la trayectoria y dirección de la herramienta en relación con la pieza durante el procesamiento de la máquina herramienta controlada por índice.

1) Se deben garantizar los requisitos de precisión del procesamiento y rugosidad de la superficie;

2) La ruta de procesamiento debe acortarse tanto como sea posible y se debe reducir el tiempo de inactividad de la herramienta.

5. La relación entre la ruta de procesamiento y el margen de procesamiento

En la actualidad, cuando los tornos CNC aún no han alcanzado un uso generalizado, el margen excesivo generalmente debe dejarse en blanco. el resto, que contiene capas duras forjadas y fundidas, se procesa en un torno normal. Si debe utilizar un torno CNC para el procesamiento, debe prestar atención a la disposición flexible del programa.

6. Punto de instalación de la abrazadera

Actualmente, la conexión entre el mandril hidráulico y el cilindro de sujeción hidráulico se realiza a través de un tirante, como se muestra en la Figura 1. Los puntos clave para sujetar el mandril hidráulico son los siguientes: primero retire la tuerca del cilindro hidráulico con la mano, retire el tubo de tracción y retírelo del extremo posterior del eje, luego retire el tornillo de fijación del mandril con la mano y luego el portabrocas se puede quitar.

4. Logre un torneado efectivo y razonable

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Ahorre efectivamente tiempo de procesamiento

Unidad de procesamiento integrada del centro de torneado G200 de Index. El uso de husillos dobles modulares de alta potencia y un varillaje de cuatro ejes acorta aún más el tiempo de procesamiento. A diferencia de otros conceptos de sujeción que utilizan ejes de trabajo, este producto cuenta con una celda de mecanizado inteligente integrada que sujeta automáticamente la pieza de trabajo en su lugar y la procesa. En otras palabras, la sujeción automática no interfiere con el mecanizado en el otro husillo, característica que reduce el tiempo de mecanizado en aproximadamente un 10%.

Además, el mecanizado en cuatro ejes es muy rápido y puede procesar dos herramientas al mismo tiempo. Cuando las máquinas herramienta se operan en pares, la mejora de la eficiencia es más obvia. Esto significa que ambas máquinas pueden realizar torneado convencional y torneado en duro al mismo tiempo.

La única diferencia entre el torneado tradicional y el torneado en duro es el portaherramientas y el sistema centralizado de refrigeración a temperatura constante. Pero a diferencia del torneado tradicional, que se puede mecanizar con dos portaherramientas y un contrapunto, el torneado en duro solo puede utilizar un portaherramientas. Ambos tipos de máquinas pueden realizar torneado en duro seco, pero el programador del proceso deberá diseñar cuidadosamente el tiempo del ciclo equilibrado, mientras que la máquina Index tiene una estructura modular que permite una mayor flexibilidad.

Aumente la productividad con alta precisión

A medida que la productividad continúa aumentando, los requisitos de precisión también son cada vez mayores. Al mecanizar con un centro de torneado G200, se necesitan hasta cuatro piezas para lograr una tolerancia de ±6 mm después de un arranque en frío. Durante el mecanizado, la precisión normalmente se mantiene en alrededor de 2 mm. Por lo tanto, Index ofrece a sus clientes una solución completa de alta precisión y eficiencia, que requiere una cuidadosa selección de husillos, rodamientos y otros componentes funcionales.

El centro de torneado G200 ha conseguido buenos resultados en aplicaciones en la planta de automóviles de BMW en Landshut, Alemania. La planta no sólo produce motores, sino también piezas de fundición de metales ligeros, piezas interiores de plástico y ejes de dirección. Los inspectores de calidad encontraron que la precisión del mecanizado era muy precisa: una banda de tolerancia continua de ±15 mm y una tolerancia de la carcasa del rodamiento de ±6,5 mm.

Además, las células de mecanizado inteligente totalmente automáticas de Index se utilizan para procesar las juntas universales. Los dos primeros centros de torneado se utilizan para premecanizar la pieza de trabajo antes de marcarla, realizar mediciones en línea después del mecanizado y luego enviarla fuera de la cinta transportadora para tallar, limpiar y templar los engranajes. En el proceso final se utiliza un segundo sistema de procesamiento de índices. Los asientos de los cojinetes de la articulación de la dirección se tornean en dos centros de torneado G200. La medición en línea se completa en la máquina herramienta y luego se envía a la unidad de corte. La unidad de procesamiento integrada está completamente integrada en el diseño del taller y cumple con los requisitos ergonómicos. El espacio se reduce considerablemente y solo se necesitan dos empleados para cuidar la unidad de procesamiento.

5. El maravilloso uso de G00 en el torneado CNC y las técnicas para garantizar la precisión dimensional.

La tecnología de torneado CNC se ha utilizado ampliamente en la industria de fabricación de maquinaria. Cómo completarla de manera eficiente y razonable. ¿Y con calidad y cantidad? Cuando se trata del procesamiento de piezas de trabajo, cada ingeniero y personal técnico involucrado en esta industria tiene más o menos su propia experiencia. El autor ha estado involucrado en la enseñanza, capacitación y procesamiento de CNC durante muchos años y ha acumulado cierta experiencia y habilidades. Ahora, tomando como ejemplo las máquinas herramienta de la serie GSK980T producidas por Guangzhou CNC Equipment Factory, presentaré varios ejemplos de procesamiento de torneado CNC. técnicas.

1. Consejos para utilizar G00 en la primera frase del programa

En los libros de texto y libros técnicos sobre torneado CNC que hemos revisado hasta ahora, la primera frase del programa es para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, es decir, utilice G50 Xα Zβ como primera frase del programa. De acuerdo con este comando, se puede establecer un sistema de coordenadas de modo que el valor de coordenadas de un determinado punto de la herramienta en este sistema de coordenadas sea (Xα Zβ) (el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en este artículo se establece en la superficie del extremo derecho de la pieza de trabajo). Para un programa escrito de esta manera, después de configurar la herramienta, la herramienta debe moverse a la posición predeterminada establecida por G50 antes de que se pueda realizar el procesamiento. El proceso para encontrar la posición es el siguiente.

1. Una vez completada la configuración de la herramienta, sujete la pieza en bruto;

2. El husillo gira hacia adelante y la cuchilla de referencia del volante traslada la cara del extremo derecho A de la pieza de trabajo. /p>

3. El eje Z no se mueve, coloque la herramienta a lo largo del eje X hasta el punto C, ingrese G50 Z0 y la computadora recordará este punto

4. G01 W-8 F50 para girar la pieza de trabajo un paso;

5. El programa ingresa G01 W-8 F50 para transferir la pieza de trabajo un paso

6. W-8 F50 para transferir la pieza de trabajo Gire un paso;

7. El programa se ingresa ingresando G01 W-8 F50 y la pieza de trabajo se transfiere en un paso; >8. El programa se ingresa ingresando G01 W-8 F50 Ingrese, transfiera la pieza de trabajo un paso hacia afuera. El eje X no se mueve, coloque la herramienta a lo largo del eje Z hasta el punto C, detenga la máquina y mida la distancia de paso γ del diámetro de la pieza de trabajo, ingrese G50 Xα Zβ, la herramienta corre hasta el origen del programa de programación, luego ingrese G50 Xα Zβ, la computadora memoriza el origen del programa.

Entre los pasos anteriores, el paso 6 (es decir, posicionar la herramienta en XαZβ) es crucial; de lo contrario, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se modificará y la pieza de trabajo no se procesará normalmente. Cualquiera con experiencia en mecanizado sabe que el proceso mencionado anteriormente de posicionar la herramienta en la memoria del valor de coordenadas de la pieza establecida por G50, "operación de reinicio, retorno a cero" ya no es válido y debe reiniciarse después de que el sistema pierde la pieza de trabajo. La memoria de valores de coordenadas establecida por G50, "reiniciar, volver a ejecutar cero" ya no es válida y es necesario ejecutar la herramienta. Reinicie G50 después de alcanzar la posición XαZβ. En vista de las diversas desventajas de usar G50 para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en la primera oración del programa anterior, el autor encontró una manera de arreglar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en la máquina herramienta y cambió la primera oración del programa G50 XαZβ a G00 Xα Zβ, y el problema quedó resuelto. Durante la operación, simplemente use los primeros cinco pasos del proceso anterior para encontrar G50, es decir, después de completar los pasos 1, 2, 3, 4 y 5, la herramienta se ejecutará hasta una posición segura, llamará el programa y presione ejecución automática. Incluso en caso de un corte de energía u otras circunstancias imprevistas, reinicie el sistema, en el modo de edición, mueva el cursor a una sección del programa que pueda procesarse de manera segura sin afectar el procesamiento de la pieza de trabajo y luego presione el modo de operación automática para continuar con el procesamiento. . La esencia del programa que usa G00 en lugar de G50 en la primera oración anterior es fijar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en la máquina herramienta. Ya no está restringido por las restricciones de G50. China Metalworking Online

2. Consejos para controlar la precisión dimensional

1. Modifique el valor de compensación de la herramienta para garantizar la precisión dimensional

Debido al primer error de configuración de la herramienta o otras razones Cuando el error de la pieza de trabajo excede la tolerancia de la pieza de trabajo y no puede cumplir con los requisitos de procesamiento, se puede garantizar modificando el valor de compensación de la herramienta para que el tamaño radial de la pieza de trabajo cumpla con los requisitos:

a. absoluto. El método de entrada de coordenadas

De acuerdo con el principio de "grande, pequeño, grande", modifíquelo en la compensación de herramienta 001 ~ 004. Por ejemplo, al cortar ranuras con la herramienta de corte n.° 2, el tamaño de la pieza de trabajo aumenta en 0,1 mm y la compensación de la herramienta en 002 se muestra como X3.8, luego se puede ingresar X3.7 para reducir la compensación de la herramienta n.° 2.

b. Método de coordenadas relativas

Como en el ejemplo anterior, ingrese U-0.1 en el parche 002 para obtener el mismo efecto.

Asimismo, el control del tamaño axial es el mismo.

Si utiliza el cortador circular externo n.° 1 para procesar una determinada parte del segmento del eje y el tamaño es de 0,1 mm de largo, puede ingresar W0.1 en el parche 001.

2. El semiacabado elimina la influencia del espacio entre tornillos y garantiza la precisión dimensional.

Para la mayoría de los tornos CNC, debido a la influencia del espacio entre tornillos, el tiempo de procesamiento será el El tamaño de la pieza de trabajo a menudo parece inestable. En este momento, podemos realizar un proceso de semiacabado después del mecanizado de desbaste para eliminar la influencia de la holgura de la varilla del tornillo. Por ejemplo, después de usar la herramienta No. 1 G71 para desbastar el círculo exterior, puede ingresar U0.3 en la compensación de herramienta 001 y llamar a G70 para terminar una vez. Después de detener la medición, ingresar U-0.3 en la compensación de herramienta 001 y llamar a G70. otra vez para terminar. Después de este torneado de semiprecisión, se elimina la influencia de la holgura del tornillo y se garantiza la estabilidad de la precisión dimensional.

3. La programación garantiza la precisión dimensional

a. La programación absoluta garantiza la precisión dimensional

La programación se puede dividir en programación absoluta y programación relativa. La programación relativa significa que al procesar curvas de contorno, la posición final de cada segmento de línea se utiliza como origen de coordenadas para determinar el sistema de coordenadas del punto inicial de cada segmento de línea. En otras palabras, el origen de las coordenadas de la programación relativa cambia constantemente y el desplazamiento continuo inevitablemente producirá errores acumulativos. La programación absoluta tiene un punto de referencia relativamente unificado, es decir, el origen de las coordenadas, durante todo el proceso de procesamiento, por lo que el error acumulativo es. más pequeño que la programación relativa. Cuando el CNC gira una pieza de trabajo, la precisión dimensional radial de la pieza de trabajo es generalmente mayor que la precisión dimensional axial. Por lo tanto, al programar, es mejor utilizar la programación absoluta para las dimensiones radiales. Teniendo en cuenta la conveniencia del procesamiento y la programación, a menudo se utiliza la programación relativa. Se utiliza para dimensiones axiales, pero para dimensiones axiales importantes, la programación absoluta es mejor.

b. Conversión numérica para garantizar la precisión dimensional

En muchos casos, cuando la referencia dimensional en el dibujo no es consistente con la referencia dimensional requerida durante la programación, la referencia dimensional en el dibujo debe convertirse primero Convertir a las dimensiones en el sistema de coordenadas programado. Como se muestra en la Figura 2b, excepto el tamaño de 13,06 mm, el resto se convierte directamente de acuerdo con las dimensiones marcadas en la Figura 2a y son consistentes con el tamaño programado. Entre ellos, φ29,95 mm, φ16 mm y 60,07 mm son los tamaños de programación obtenidos tomando el promedio de los dos tamaños extremos.

4. Modificar el tamaño del control de compensación del programa y de la herramienta

En el mecanizado CNC, a menudo nos encontramos con este fenómeno: el programa se ejecuta automáticamente y, después de detener la máquina para realizar la medición, se encuentra. que no se puede alcanzar el tamaño de la pieza de trabajo, el tamaño cambia irregularmente. Si se utiliza la fresa cilíndrica n.º 1 que se muestra en la Figura 3 para procesar la pieza de trabajo, las dimensiones radiales del segmento del eje medidas después de detener el desbaste y el semiacabado son: φ30,06 mm, φ23,03 mm y φ16,02 mm respectivamente. Para ello, el autor adoptó el método de modificar el programa y complementar herramientas para resolver el problema, de la siguiente manera:

a.Modificar el programa

b. p>

Original en el programa, X30 permanece sin cambios, X23 se cambia a X23.03 y X16 se cambia a X16.04, de modo que la tolerancia uniforme del segmento del eje que excede el tamaño nominal es de 0,06 mm;

b. Cambie la compensación de herramienta

Ingrese U-0.06 en la compensación de herramienta No. 1 001.

Después de la modificación doble del programa anterior y la compensación de herramienta Y luego llame al programa de torneado de acabado, generalmente se puede obtener el tamaño de la pieza de trabajo. Garantía válida.

El torneado CNC es un procesamiento automatizado basado en programas CNC. En el procesamiento real, los operadores deben tener una gran capacidad para utilizar las instrucciones del programa y ricas habilidades de operación práctica para poder compilar programas de procesamiento de alta calidad. .

6.Métodos y precauciones para el diagnóstico de fallas de máquinas herramienta CNC

Como participo a menudo en tareas de mantenimiento y tengo cierta experiencia en mantenimiento, ahora las enumeraré a continuación en función de aspectos teóricos, con la esperanza. para inspirar a otros.

1. Métodos de solución de problemas

(1) Método de reinicio de inicialización: en circunstancias normales, si una alarma del sistema es causada por una falla transitoria, la falla se puede solucionar mediante un reinicio o conmutación del hardware. el suministro de energía del sistema en secuencia. Si hay un caos causado por un corte de energía en el área de almacenamiento de trabajo del sistema, desenchufar la placa de circuito o bajo voltaje de la batería, etc., el sistema debe inicializarse y borrarse. Al limpiar, preste atención a la copia. registrar los datos. Si el fallo aún no se puede solucionar después de la inicialización, haga una copia de los datos y regístrelos. Si la falla no se puede eliminar después de la inicialización, se debe realizar un diagnóstico de hardware.

(2) Cambio de parámetros y método de corrección del programa: los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. La configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o la invalidación de una determinada función. A veces, los errores del programa de usuario pueden provocar fallos de funcionamiento y cierres. En este caso, la función de búsqueda de bloques del sistema se puede utilizar para comprobar y corregir todos los errores para garantizar un funcionamiento normal.

(3) Método de ajuste y optimización: el ajuste es uno de los métodos más simples y fáciles. Corregir fallas del sistema ajustando el potenciómetro. Por ejemplo, durante el mantenimiento en una fábrica, la pantalla del monitor del sistema es caótica, pero será normal después del ajuste. Por ejemplo, en una fábrica, la correa se deslizó cuando se arrancó y frenó el husillo. La razón fue que el par de carga del husillo era grande y el tiempo de aceleración de la unidad de accionamiento se configuró demasiado pequeño. era normal.

El ajuste de optimización es un método de ajuste integral que logra sistemáticamente la mejor combinación entre el sistema de servoaccionamiento y el sistema mecánico impulsado. El método es muy simple. Utilice un registrador multilínea o un trazador dual con función de almacenamiento. Utilice un osciloscopio para observar la relación de respuesta entre el comando y la retroalimentación de velocidad o la relación de respuesta entre la retroalimentación actual. Al ajustar el coeficiente proporcional y el tiempo integral del regulador de velocidad, el servosistema puede lograr el mejor estado de funcionamiento con altas características de respuesta dinámica pero sin oscilación. Si no hay un osciloscopio o un registrador en el sitio, puede ajustar la vibración del motor según la experiencia y luego ajustarlo lentamente en la dirección inversa hasta que se elimine la vibración.

(4) Método de reemplazo de piezas de repuesto: reemplace la placa de circuito diagnosticada con piezas de repuesto en buen estado y realice la inicialización correspondiente para poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente y luego repare o vuelva a trabajar la placa defectuosa. Este es actualmente el método de solución de problemas más común.

(5) Métodos para mejorar la calidad de la energía: En la actualidad, generalmente se utiliza un suministro de energía regulado para mejorar las fluctuaciones del suministro de energía. Para interferencias de alta frecuencia, se puede utilizar el filtrado de condensadores para reducir las fallas de la placa de alimentación a través de estas medidas preventivas.

(6) Método de seguimiento de la información de mantenimiento: algunas grandes empresas de fabricación modificarán y mejorarán continuamente el software o hardware del sistema en función de fallas ocasionales causadas por defectos de diseño en el trabajo real. Estas modificaciones se proporcionan continuamente a los mantenedores en forma de mensajes de mantenimiento. Como base para la resolución de problemas, los fallos se pueden eliminar de forma correcta y exhaustiva.

II. Cuestiones a las que se debe prestar atención durante el mantenimiento

(1) Al retirar una placa de circuito de la máquina, tenga en cuenta su posición correspondiente y el número del cable de conexión. fijo La placa de circuito instalada también debe registrarse de acuerdo con las piezas de engarce y tornillos correspondientes antes y después. Las piezas de engarzado y los tornillos retirados deben colocarse en una caja especial para evitar pérdidas. Después del montaje, todas las cajas deben agotarse, de lo contrario el montaje quedará incompleto.

(2) El soldador debe colocarse delante de la mano, lejos de la placa de circuito de reparación. La punta del soldador debe recortarse adecuadamente para adaptarse a la soldadura de circuitos integrados y evitar tocar otros componentes durante la soldadura.

(3) Al medir el valor de resistencia entre líneas, se debe desconectar la fuente de alimentación y el valor de resistencia se debe medir dos veces con bolígrafos rojos y negros indistintamente, utilizando el valor de resistencia como valor de referencia.

(4) La mayoría de las placas de circuito están cubiertas con resistencia de soldadura, por lo que al medir, debe encontrar los puntos de soldadura correspondientes como puntos de prueba. No retire la resistencia de soldadura. Algunas placas de circuito están todas cubiertas con resistencia de soldadura. La capa aislante sólo se puede raspar con una cuchilla en las uniones soldadas.

(5) No cortar los circuitos impresos a voluntad. Parte del personal de mantenimiento tiene cierta experiencia en la reparación de electrodomésticos y está acostumbrado a comprobar si hay cables rotos. Sin embargo, la mayoría de las placas de circuito de los equipos CNC son placas con orificios metálicos de doble cara o placas perforadas de múltiples capas. Y no es fácil cortarlas una vez cortadas mediante soldadura, y las líneas de corte son fáciles de cortar las líneas adyacentes. Además, el punto donde se corta una línea no se puede separar de la línea y se necesitan varias líneas. ser cortado al mismo tiempo.

(6) Los componentes no se pueden reemplazar a voluntad. Algunos miembros del personal de mantenimiento simplemente creen que un determinado componente está roto basándose en su sensación de que no pueden juzgar el componente y lo reemplazan de inmediato. Esto tiene una alta tasa de errores de juicio y una alta tasa de daños causados ​​por el hombre al componente reemplazado.

(7) Utilice un dispositivo de succión de soldadura y una cuerda de soldadura para retirar los componentes, no los sujete con fuerza. La misma almohadilla no debe calentarse durante mucho tiempo y desmontarse repetidamente para evitar daños a la almohadilla.

(8) Al reemplazar dispositivos nuevos, los pines deben manipularse adecuadamente y no se debe utilizar aceite de soldadura ácido durante la soldadura.

(9) Registre las posiciones de los interruptores y puentes en la línea y no los cambie a voluntad. Para inspecciones de control por encima de dos postes o componentes intercambiables, se debe prestar atención a marcar los componentes en cada placa para evitar confusión y provocar que incluso una buena placa no funcione.

(10) Verificar la configuración de alimentación y el tipo de placa de circuito según las necesidades de la inspección, puede ser alimentada sola o completa.

Preste atención al alto voltaje. Algunas placas de circuito ingresan directamente al alto voltaje, o hay un generador de alto voltaje dentro de la placa, que debe estar aislado adecuadamente durante la operación.

Finalmente, el autor cree que el mantenimiento no puede apegarse a reglas antiguas y copiar cosas teóricas. Debe combinarse con la situación local real en ese momento, pedir consejo con humildad, analizar paso a paso y eliminar uno. uno por uno hasta encontrar la causa real de la avería.

En resumen, el desarrollo de la tecnología CNC está sincronizado con el desarrollo de la tecnología informática y electrónica moderna, y también se desarrolla de acuerdo con las necesidades del desarrollo de la producción. Ahora que la tecnología CNC ha madurado, su desarrollo será más profundo, más amplio y más rápido. Los futuros sistemas CNC harán que la maquinaria sea mejor y más barata.

Referencias:.

Referencias: 1. Zhang Yaozong. Grupo de redacción de manuales prácticos de procesamiento mecánico. Prensa de la industria de maquinaria, 1997