Quiero saber sobre los accesorios más utilizados en los centros de mecanizado, qué tipo de cuchilla y de qué tamaño, qué tipo de cuchilla se utiliza para procesar piezas de qué materiales, etc.

1. Selección científica de herramientas CNC

1. Principios para seleccionar herramientas CNC

La vida útil de la herramienta está estrechamente relacionada con el uso de corte. Al formular la cantidad de corte, primero se debe seleccionar una vida útil razonable de la herramienta y se debe determinar la vida útil razonable de la herramienta en función del objetivo de optimización. Generalmente se divide en dos tipos: la vida útil de la herramienta de mayor productividad y la vida útil de la herramienta de menor costo. La primera se determina en función del objetivo de la menor cantidad de horas de trabajo por pieza y la segunda se determina en función del objetivo del menor costo de proceso.

A la hora de elegir una herramienta

A la hora de elegir una herramienta se pueden tener en cuenta los siguientes puntos según su complejidad, costes de fabricación y afilado. La vida útil de las herramientas complejas y de alta precisión debe seleccionarse para que sea mayor que la de las herramientas de un solo filo. Para herramientas indexables sujetadas a máquina, debido al corto tiempo de cambio de herramienta, para aprovechar al máximo su rendimiento de corte y mejorar la eficiencia de producción, se puede seleccionar una vida útil más baja, generalmente de 15 a 30 minutos. Para máquinas herramienta multiherramienta, máquinas herramienta combinadas y herramientas de procesamiento automatizado con instalación, cambio y ajuste de herramientas complicados,

la vida útil de la herramienta debe seleccionarse para que sea mayor, especialmente para garantizar la confiabilidad de la herramienta. Cuando la productividad de un determinado proceso en el taller limita la mejora de la productividad de todo el taller, la vida útil de la herramienta del proceso debe seleccionarse más baja cuando el gasto total de toda la planta M compartido por un determinado proceso por unidad de tiempo es relativamente. grande Al mismo tiempo, la vida útil de la herramienta también debería seleccionarse más baja. Al terminar piezas grandes, para garantizar que se complete al menos una pasada de la herramienta y evitar cambios de herramienta a mitad del corte, la vida útil de la herramienta debe determinarse en función de la precisión de la pieza y la rugosidad de la superficie. En comparación con los métodos de procesamiento de máquinas herramienta comunes, el mecanizado CNC plantea requisitos más altos para las herramientas de corte. No solo requiere un buen rendimiento de la herramienta y alta precisión, sino que también requiere estabilidad dimensional, alta durabilidad y corte y descarga simultáneos. Se requiere que sea fácil de instalar y ajustar para cumplir con los requisitos de alta eficiencia de las máquinas herramienta CNC. Las herramientas seleccionadas en las máquinas herramienta CNC suelen utilizar materiales de herramienta adecuados para cortes de alta velocidad (como acero de alta velocidad, carburo de grano ultrafino) y utilizan plaquitas indexables.

2. Seleccione herramientas para torneado CNC

Torneado CNC

Las herramientas de torneado utilizadas comúnmente se dividen generalmente en herramientas de torneado moldeadas, herramientas de torneado puntiagudas y herramientas de torneado en forma de arco. herramientas de torneado y tres categorías. Las herramientas de torneado de conformado también se denominan herramientas de torneado de plantilla. La forma del contorno de las piezas procesadas está completamente determinada por la forma y el tamaño de la hoja de la herramienta de torneado. En el procesamiento de torneado CNC

las herramientas de torneado de conformado comunes incluyen herramientas de torneado por arco de radio pequeño, herramientas de torneado no rectangulares y herramientas de roscado. En el mecanizado CNC, las herramientas de torneado de conformado deben usarse lo menos posible o lo menos posible. Las herramientas de torneado puntiagudas se caracterizan por tener filos de corte rectos. La punta de este tipo de herramienta de torneado se compone de filos de corte primarios y secundarios lineales, como 900 herramientas de torneado circulares internas y externas, herramientas de torneado de extremo izquierdo y derecho, herramientas de torneado de ranurado (corte) y chaflanes de punta de herramienta que son muy pequeños. Herramientas de torneado exterior e interior. El método de selección de los parámetros geométricos (principalmente

ángulo geométrico) de las herramientas de torneado puntiagudo es básicamente el mismo que el del torneado ordinario, pero debe considerarse de manera integral junto con las características del mecanizado CNC (como el mecanizado rutas, interferencias de mecanizado, etc.) y se debe tener en cuenta la resistencia de la punta de la cuchilla.

El segundo son las herramientas de torneado en forma de arco. Las herramientas de torneado en forma de arco son herramientas de torneado caracterizadas por un filo en forma de arco con pequeños errores de redondez o perfil de línea. Cada punto del borde del arco de la herramienta de torneado es la punta de la herramienta de torneado en forma de arco. Por lo tanto, el punto de posición de la herramienta no está en el arco, sino en el centro del arco. Las herramientas de torneado en forma de arco se pueden utilizar para tornear superficies internas y externas, y son particularmente adecuadas para tornear varias superficies de formación suavemente conectadas (cóncavas). Al seleccionar el radio del arco de la herramienta de torneado, se debe considerar el radio del arco del filo de la herramienta de torneado de dos puntos.

El radio debe ser menor o igual al radio de curvatura mínimo en el contorno cóncavo de La pieza para evitar un procesamiento superficial, el radio no debe seleccionarse demasiado alto, de lo contrario no solo será difícil de fabricar, sino que la herramienta de torneado también se dañará debido a la débil resistencia de la punta de la herramienta o la mala capacidad de disipación de calor de la herramienta. cuerpo.

3. Seleccione herramientas para fresado CNC

En el mecanizado CNC

, las fresas de extremo plano se utilizan comúnmente para fresar los contornos internos y externos de piezas planas. y planos de fresado de esta herramienta Los datos empíricos sobre los parámetros relevantes son los siguientes: Primero, el radio de la fresa RD debe ser menor que el radio de curvatura mínimo Rmin de la superficie del contorno interior de la pieza. Se toma Rmin. El segundo es la altura de procesamiento de las piezas H<

(1/4-1/6)RD para asegurar que la herramienta tenga suficiente rigidez.

En tercer lugar, al fresar el fondo de la ranura interior con una fresa de fondo plano, dos pasadas de herramienta en la parte inferior de la ranura deben superponerse y el radio del borde inferior de la herramienta es Re=R-r,

es decir, el diámetro es d=2Re =2(R-r), tome el radio de la herramienta como Re=0,95

(Rr) durante la programación. Para el procesamiento de algunos perfiles tridimensionales y contornos de bisel variable, se utilizan comúnmente fresas de bolas, fresas de anillos, fresas de tambor, fresas cónicas y fresas de disco.

En la actualidad, la mayoría de las máquinas herramienta CNC utilizan herramientas serializadas y estandarizadas. Los portaherramientas y los cabezales de herramientas de las máquinas indexables sujetan herramientas de torneado cilíndrico, herramientas de torneado de extremos, etc. Existen estándares nacionales y modelos serializados para el mecanizado. centros y máquinas herramienta con dispositivos de cambio automático de herramientas, los portaherramientas de las herramientas de corte han sido serializados y estandarizados. Por ejemplo, el código estándar del sistema de herramientas de mango cónico es TSG -JT, el código estándar de. el sistema de herramientas de mango recto es DSG-JZ. Además, la herramienta seleccionada debe medirse estrictamente antes de su uso para obtener datos precisos, y el operador ingresa estos datos en el sistema de datos y completa el proceso. proceso de procesamiento a través de llamadas de programa, procesando así piezas de trabajo calificadas.

2. Establecer el punto de herramienta y el punto de cambio de herramienta.

¿Desde qué posición la herramienta comienza a moverse a la posición especificada? Por lo tanto, al comienzo de la ejecución del programa, es necesario. para determinar las coordenadas de la herramienta en la pieza de trabajo. Esta posición es el punto inicial del movimiento de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo cuando se ejecuta el programa, por lo que se denomina punto inicial del programa o punto inicial de la herramienta. Este punto de partida generalmente está determinado por la configuración de la herramienta, por lo que este punto también se denomina punto de configuración de la herramienta. Al programar, se debe seleccionar correctamente la ubicación del punto de ajuste de la herramienta. Los principios para establecer los puntos de ajuste de herramientas son:

Facilita el procesamiento numérico y simplifica la programación. Es fácil de alinear y verificar durante el procesamiento; provoca pequeños errores de procesamiento. El punto de ajuste de la herramienta se puede establecer en la pieza mecanizada, o en el accesorio o máquina herramienta. Para mejorar la precisión del procesamiento de la pieza, el punto de ajuste de la herramienta debe establecerse tanto en base al diseño como al proceso de la pieza. como sea posible. Cuando realmente se opera la máquina herramienta, el punto de posición de la herramienta se puede colocar en el punto de ajuste de la herramienta mediante la operación de ajuste manual de la herramienta, es decir, la coincidencia del "punto de posición de la cuchilla" y el "punto de ajuste de la herramienta". El llamado "punto de posición de la herramienta" se refiere al punto de referencia de posicionamiento de la herramienta. El punto de posición de la herramienta de torneado es la punta de la herramienta o el centro del arco de la punta de la herramienta. La fresa de extremo plano es el punto de intersección del eje de la herramienta y la superficie inferior de la herramienta; la fresa de extremo de bola es el centro de la cabeza de bola y el cabezal de perforación es la punta de perforación, etc. El ajuste manual de herramientas tiene baja precisión y baja eficiencia. Algunas fábricas utilizan espejos ópticos de ajuste de herramientas, instrumentos de ajuste de herramientas, dispositivos automáticos de ajuste de herramientas, etc. para reducir el tiempo de ajuste de herramientas y mejorar la precisión del ajuste. Cuando se requiere un cambio de herramienta durante el mecanizado, se debe especificar el punto de cambio de herramienta. El llamado "punto de cambio de herramienta" se refiere a la posición en la que el portaherramientas gira para cambiar de herramienta. El punto de cambio de herramienta debe ubicarse fuera de la pieza de trabajo o del dispositivo, siempre que la pieza de trabajo y otros componentes no se toquen durante el cambio de herramienta.

3. Determinar la cantidad de corte

Durante la programación del CNC, el programador debe determinar la cantidad de corte para cada proceso y escribirla en el programa en forma de instrucciones. El uso de corte incluye la velocidad del husillo, la cantidad de corte posterior y la velocidad de avance, etc. Para diferentes métodos de procesamiento, debe elegir diferentes cantidades de corte. El principio de selección de la cantidad de corte es: garantizar la precisión del mecanizado y la rugosidad de la superficie de las piezas, aprovechar al máximo el rendimiento de corte de la herramienta, garantizar una durabilidad razonable de la herramienta y aprovechar al máximo el rendimiento de la máquina herramienta para maximizar la productividad y reducir costos.

1. Determine la velocidad del husillo

La velocidad del husillo debe seleccionarse en función de la velocidad de corte permitida y el diámetro de la pieza de trabajo (o herramienta). La fórmula de cálculo es: n= 1 0 00 v/7 1D

En la fórmula: v—velocidad de corte, unidad es m/m, determinada por la durabilidad de la herramienta n—velocidad del husillo, unidad; es r/min, D: diámetro de la pieza de trabajo o diámetro de la herramienta, la unidad es mm. Para calcular la velocidad del husillo n, finalmente debemos seleccionar la velocidad que tiene o está próxima la máquina herramienta.

2. Determine la velocidad de avance

La velocidad de avance es un parámetro importante en la cantidad de corte de las máquinas herramienta CNC y se basa principalmente en la precisión del mecanizado y los requisitos de rugosidad de la superficie. piezas, así como los materiales de la herramienta y la selección de propiedades. La velocidad de avance máxima está limitada por la rigidez de la máquina herramienta y el rendimiento del sistema de avance. El principio para determinar la velocidad de avance: cuando se pueden garantizar los requisitos de calidad de la pieza de trabajo, para mejorar la eficiencia de la producción, se puede seleccionar una velocidad de avance más alta.

Generalmente, se selecciona dentro del rango de 100-200 mm/min; al cortar, procesar agujeros profundos o procesar con herramientas de acero de alta velocidad, se debe seleccionar una velocidad de avance más baja, generalmente dentro del rango de 20-50 mm/min. Cuando los requisitos de precisión de mecanizado y rugosidad de la superficie son altos, la velocidad de avance debe ser menor, generalmente seleccionada dentro del rango de 20 a 50 mm/min cuando la herramienta está inactiva, especialmente en distancias largas; "Volver a cero", puede establecer la velocidad de avance máxima establecida por el sistema CNC de la máquina herramienta.

3. Determine la cantidad de compromiso de la herramienta posterior

La cantidad de compromiso de la herramienta posterior se determina en función de la rigidez de la máquina herramienta, la pieza de trabajo y la herramienta en las condiciones en las que la rigidez. lo permite, el compromiso de la herramienta posterior debe ser lo más posible. La cantidad es igual al margen de mecanizado de la pieza de trabajo, lo que puede reducir el número de pasadas de la herramienta y mejorar la eficiencia de producción. Para garantizar la calidad de la superficie mecanizada, se puede dejar una pequeña cantidad de margen de acabado, generalmente de 0,2 a 0,5 mm. En resumen, el valor específico de la cantidad de corte debe determinarse por analogía. sobre el rendimiento de la máquina herramienta, manuales pertinentes y experiencia práctica.

Al mismo tiempo, la velocidad del husillo, la profundidad de corte y la velocidad de avance pueden adaptarse entre sí para formar la cantidad de corte óptima.

La cantidad de corte no solo es un parámetro importante que debe determinarse antes del ajuste de la máquina herramienta, sino que si su valor es razonable o no tiene un impacto muy importante en la calidad del procesamiento, la eficiencia del procesamiento, el costo de producción, etc. La denominada cantidad de corte "razonable" se refiere a aprovechar al máximo el rendimiento de corte de la herramienta y el rendimiento dinámico (potencia, par) de la máquina herramienta para obtener una alta productividad y un bajo costo de procesamiento garantizando al mismo tiempo la dosificación.