¿Cómo copiar el programa del torno CNC KND usando un disco USB?

Los pasos son los siguientes:

1. Abrir el torno CNC e insertar la unidad flash USB.

2. Presione el botón Lista de la selección Editar.

3. A continuación, seleccione el botón de acción.

4. Presione el botón de operación y aparecerá la página de búsqueda como se muestra a continuación.

4. Busque el programa que desea copiar de la lista de programas, como O0029.

5. Pulsa el botón del extremo derecho.

6. Presione la tecla F, que es el botón de salida, para copiar el programa a la unidad flash USB.

Información ampliada:

Habilidades de programación para tornos CNC:

1 Configuración flexible de puntos de referencia

BIEJING-FANUC Power Mate O. CNC El torno tiene dos ejes, a saber, el husillo Z y el eje de herramienta X. El centro de la barra es el origen del sistema de coordenadas. Cuando cada cuchilla se acerca a la barra, el valor de las coordenadas disminuye, lo que se denomina avance de la herramienta; de lo contrario, el valor de las coordenadas aumenta, lo que se denomina retracción de la herramienta. La herramienta se detiene cuando regresa a la posición inicial de la herramienta. Esta posición se denomina punto de referencia.

El punto de referencia es un concepto muy importante en programación. Después de ejecutar cada ciclo automático, la herramienta debe volver a esta posición para prepararse para el siguiente ciclo. Por lo tanto, antes de ejecutar el programa, las posiciones reales de la herramienta y el husillo deben ajustarse para que sean consistentes con los valores de las coordenadas.

Sin embargo, la posición real del punto de referencia no es fija. Los programadores pueden ajustar la posición del punto de referencia según el diámetro de la pieza, el tipo y la cantidad de herramientas utilizadas y acortar el tiempo inactivo. carrera de la herramienta. mejorando así la eficiencia.

2. El método de convertir piezas en conjuntos

En los aparatos eléctricos de bajo voltaje, hay una gran cantidad de piezas de eje de pasador corto, cuya relación longitud-diámetro es de aproximadamente 2~3, y el diámetro es en su mayoría inferior a 3 mm. Debido al pequeño tamaño geométrico de las piezas, es difícil sujetarlas en tornos de instrumentos comunes y no se puede garantizar la calidad.

Si se programa según el método convencional, solo se procesa una pieza en cada ciclo. Debido al tamaño axial corto, el deslizador del husillo de la máquina herramienta oscila con frecuencia en el riel guía de la plataforma, lo que provoca que el mecanismo de sujeción del mandril de resorte. moverse con frecuencia. Después de trabajar durante mucho tiempo, el desgaste excesivo local del riel guía de la máquina herramienta afectará la precisión del mecanizado de la máquina herramienta e incluso provocará que la máquina herramienta sea desechada.

Los movimientos frecuentes del mecanismo de sujeción del mandril de resorte causarán daños a los aparatos eléctricos de control. Para resolver los problemas anteriores, se debe aumentar la longitud de avance del husillo y el intervalo de acción del mecanismo de sujeción del collar sin reducir la productividad. A partir de esto, se supone que si se pueden procesar varias piezas en un ciclo de procesamiento, la longitud de avance del husillo será varias veces la longitud de una sola pieza, e incluso puede alcanzar la distancia máxima de recorrido del husillo.

El intervalo de tiempo de acción del mecanismo de sujeción del mandril de resorte se amplía correspondientemente a varias veces el original. Más importante aún, el tiempo auxiliar original de una sola pieza se distribuye entre varias piezas y el tiempo auxiliar de cada pieza se reduce considerablemente, mejorando así la eficiencia de la producción.

Para realizar esta idea, los campos de comando relacionados con las dimensiones geométricas de la pieza se colocan en una subrutina, y los campos de comando relacionados con el control de la máquina herramienta y los campos de comando para cortar las piezas se colocan en el programa principal Al procesar una pieza, el programa principal llama al subprograma una vez llamando al comando del subprograma. Una vez completado el procesamiento, vuelve al programa principal.

Cuando es necesario procesar varias piezas, la subrutina se llama varias veces, lo que favorece mucho aumentar o disminuir el número de piezas procesadas en cada ciclo. El programa de procesamiento compilado de esta manera también es relativamente conciso y claro, lo que facilita su modificación y mantenimiento.

Cabe señalar que dado que los parámetros de la subrutina permanecen sin cambios en cada llamada y las coordenadas del husillo cambian todo el tiempo, para adaptarse al programa principal se debe utilizar la subrutina. Declaraciones de programación relativa.

3. Reducir la carrera en vacío de la herramienta

En el torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O, el movimiento de la herramienta es impulsado por el motor paso a paso, aunque hay una velocidad rápida. en el comando del programa. Comando de posicionamiento de puntos G00, pero en comparación con el método de alimentación de los tornos comunes, todavía no es eficiente. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de las máquinas herramienta, se debe mejorar la eficiencia operativa de las herramientas de corte.

El recorrido en vacío de la herramienta se refiere a la distancia recorrida por la herramienta para acercarse a la pieza de trabajo y regresar al punto de referencia después del corte. Siempre que se reduzca la carrera en vacío de la herramienta, se puede mejorar la eficiencia operativa de la herramienta. (Para los tornos CNC controlados por puntos, solo se requiere una alta precisión de posicionamiento, el proceso de posicionamiento puede ser lo más rápido posible y la ruta de movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo es irrelevante).

En términos de Para el ajuste de la máquina herramienta, es necesario La posición inicial de la herramienta se dispone lo más cerca posible de la barra. En términos de programación, de acuerdo con la estructura de la pieza, use la menor cantidad de herramientas posible para procesar la pieza, de modo que las herramientas estén lo más dispersas posible cuando se instalen, de modo que no interfieran entre sí cuando estén muy cerca. la barra;

Otro Por otro lado, dado que la posición inicial real de la herramienta ha cambiado con respecto a la original, la posición del punto de referencia de la herramienta debe modificarse en el programa para que sea consistente con la posición real. Al mismo tiempo, con el comando de posicionamiento rápido del punto, se puede cambiar la posición del punto de referencia de la herramienta. La carrera inactiva se controla dentro del rango mínimo para mejorar la eficiencia del procesamiento de la máquina herramienta.

4. Optimice los parámetros, equilibre la carga de la herramienta y reduzca el desgaste de la herramienta.