Contenido básico de las prácticas de programación CNC

1. Modifique el valor de compensación de la herramienta para garantizar la precisión dimensional.

Cuando el error de la pieza de trabajo excede la tolerancia de la pieza de trabajo debido al error de configuración de la primera herramienta u otras razones y no puede cumplir con los requisitos de procesamiento, la compensación de la herramienta se puede modificar para que la pieza de trabajo alcance el tamaño radial requerido. se puede garantizar de la siguiente manera:

A. Método de entrada de coordenadas absolutas

De acuerdo con el principio de "aumento grande, aumento pequeño", se han modificado las posiciones del suplemento de herramienta 001 ~ 004. . Si el tamaño de la pieza de trabajo aumenta en 0,1 mm al cortar con la herramienta n.° 2, la compensación de la herramienta en 002 se muestra como X3.8. Puede ingresar X3.7 para reducir la compensación de la herramienta n.° 2.

B. Método de coordenadas relativas

Similar al ejemplo anterior, se puede obtener el mismo efecto ingresando U-0.1 en el parche de herramienta 002.

Asimismo, el control del tamaño axial es el mismo. Si utiliza la herramienta cilíndrica n.° 1 para procesar un segmento de eje y el tamaño es 0,1 mm más largo, puede ingresar W0.1 donde agrega la herramienta 001.

2. El semiacabado elimina la influencia del espacio libre del tornillo para garantizar la precisión dimensional.

En la mayoría de los tornos CNC, después de un uso prolongado, el tamaño de la pieza procesada a menudo se vuelve inestable debido a la influencia de la holgura del tornillo. En este momento, después del mecanizado en desbaste, podemos realizar un proceso de semiacabado para eliminar la influencia de la holgura del tornillo. Si utiliza la herramienta No. 1 G71 para desbastar el círculo exterior, puede ingresar U0.3 en el punto de compensación de herramienta 001 y llamar a G70 para terminar una vez. Después de detener la medición, ingrese u0.3 en el punto de compensación de herramienta 001 y llame nuevamente a G70 para terminar el torneado. Después de este torneado de semiacabado, se elimina la influencia de la holgura del tornillo y se garantiza la estabilidad de la precisión dimensional.

3. Programación para garantizar la precisión dimensional

A. Programación absoluta para garantizar la precisión dimensional

Existe programación absoluta y programación relativa. La programación relativa se refiere al sistema de coordenadas que determina la posición final de cada segmento de línea en la curva de contorno de mecanizado con el punto inicial del segmento de línea como origen de coordenadas. En otras palabras, el origen de las coordenadas de programación relativa cambia con frecuencia y el desplazamiento constante producirá inevitablemente errores acumulativos. La programación absoluta tiene un punto de referencia relativamente unificado durante todo el proceso de mecanizado, es decir, el origen de las coordenadas, por lo que el error acumulativo es menor que la programación relativa. Cuando el CNC gira una pieza de trabajo, la precisión de las dimensiones radiales de la pieza de trabajo es generalmente mayor que la precisión de las dimensiones axiales. Por lo tanto, al programar, es mejor utilizar programación absoluta para dimensiones radiales. Teniendo en cuenta la conveniencia del procesamiento y la programación, la programación relativa a menudo se usa para dimensiones axiales, pero para dimensiones axiales importantes, es mejor usar programación absoluta.

Métodos de solución de problemas

(1) Método de inicialización y reinicio: en circunstancias normales, las alarmas del sistema causadas por fallas transitorias se pueden eliminar reiniciando el hardware o cambiando la fuente de alimentación del sistema en secuencia. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema es caótica debido a un corte de energía, desenchufar la placa de circuito o bajo voltaje de la batería, etc., el sistema debe inicializarse y borrarse, y se deben realizar registros de copia de datos antes de borrarlo. Si la falla no se puede eliminar después de la inicialización, se debe realizar un diagnóstico de hardware.

(2) Cambios de parámetros y correcciones del programa: los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. La configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o la invalidación de una determinada función. A veces, también puede producirse un tiempo de inactividad debido a errores del programa del usuario. En este sentido, la función de búsqueda de bloques del sistema se puede utilizar para comprobar y corregir todos los errores para garantizar su correcto funcionamiento.

(3) Ajuste, optimización y método de ajuste: El ajuste es el método más sencillo. Al ajustar el potenciómetro, se corrige la falla del sistema. Por ejemplo, cuando una fábrica estaba en mantenimiento, la pantalla de visualización del sistema era caótica, pero se volvió normal después del ajuste. Por ejemplo, en una fábrica, la correa del husillo se resbaló durante el arranque y el frenado debido a que el par de carga del husillo era grande, el tiempo de ascenso del dispositivo de accionamiento se configuró demasiado pequeño, pero fue normal después del ajuste.

El ajuste óptimo es un método de ajuste integral que hace coincidir sistemáticamente el sistema de servoaccionamiento y el sistema mecánico de arrastre. El método es muy sencillo. Utilice un registrador multilínea o un osciloscopio de doble pista con función de almacenamiento para observar la relación de respuesta entre el comando y la retroalimentación de velocidad o la retroalimentación de corriente, respectivamente. Al ajustar el coeficiente proporcional y el tiempo integral del regulador de velocidad, el servosistema puede lograr el mejor estado de funcionamiento sin oscilación y con altas características de respuesta dinámica. Si no hay un osciloscopio o un registrador en el sitio, ajuste el motor para que comience a vibrar según la experiencia y luego ajústelo lentamente en la dirección opuesta hasta que se elimine la vibración.

(4) Método de reemplazo de piezas de repuesto: reemplace la placa de circuito defectuosa diagnosticada con una pieza de repuesto en buen estado y realice la inicialización y puesta en marcha correspondientes para poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente y luego reparar o reparar la pieza defectuosa. board, que es actualmente el método de solución de problemas más utilizado.

(5) Método para mejorar la calidad de la energía: Actualmente, generalmente se utiliza un suministro de energía regulado para mejorar las fluctuaciones del suministro de energía. El filtrado capacitivo se puede utilizar para interferencias de alta frecuencia y estas precauciones pueden reducir las fallas en la placa de alimentación.

(6) Método de seguimiento de la información de mantenimiento: algunas grandes empresas de fabricación modifican y mejoran continuamente el software o hardware del sistema en función de fallas inesperadas causadas por defectos de diseño en el trabajo real. Estas modificaciones se proporcionan continuamente a los mantenedores en forma de mensajes de mantenimiento. En base a esto, la solución de problemas se puede realizar de forma correcta y exhaustiva.