¿Cuáles son las fallas eléctricas comunes y los métodos de diagnóstico y mantenimiento de las máquinas herramienta CNC?
1.1 Fallas comunes del dispositivo eléctrico de la base del CNC
Las fallas del dispositivo eléctrico de las máquinas herramienta CNC son principalmente fallas de hardware. Entre ellas, las fallas de hardware son: mal contacto. o daños a ciertos componentes del sistema de control, falta de suministro de energía, etc. Este tipo de falla debe reemplazarse con componentes dañados o repararse antes de que se pueda eliminar la falla.
1.2 Análisis de fallas del controlador programable de máquina herramienta CNC
Las fallas en el controlador programable de máquina herramienta CNC, es decir, la parte del controlador PLC, se dividen en: (1) Falla de software: que incluye Programa de usuario de la máquina herramienta CNC, si el programa de usuario falla, se producirán algunas fallas de la máquina herramienta sin alarma cuando la máquina herramienta CNC esté en funcionamiento, por lo que el programa de usuario del PLC debe estar bien compilado. (2) Fallo de hardware: es decir, un fallo provocado por un problema en el módulo de entrada y salida del PLC. Para fallas individuales en los puertos de entrada y salida, se puede modificar el programa del PLC y se puede usar una interfaz de respaldo para reemplazar la interfaz fallida.
1.3 Análisis de fallos del servosistema de máquina herramienta CNC
El sistema de servocontrol de máquina herramienta CNC es la pieza con mayor tasa de fallos de las máquinas herramienta CNC. El sistema de servocontrol se puede dividir en unidad de servocontrol de CC, motor de imán permanente de CC y unidad de servocontrol de CA. El servomotor de CA tiene dos partes, cada una con sus propias ventajas y desventajas. Las fallas del servosistema generalmente son causadas por problemas con la unidad de servocontrol, el servomotor, el dispositivo de medición de velocidad, el codificador, etc. Cada unidad debe analizarse por separado.
1.4 Análisis de fallas del monitor
Por lo general, los síntomas de los errores del monitor de la máquina herramienta CNC son: errores del software del sistema, que provocarán una visualización caótica o anormal del sistema o una falla en la pantalla. Si falla la fuente de alimentación de la máquina herramienta o la placa base del sistema, el sistema se mostrará de forma anormal. Entre ellos, la falla del sistema de visualización en sí es la razón principal por la cual la visualización del sistema es anormal. Por lo tanto, si el sistema no puede mostrarse normalmente, primero debe identificar la causa principal de este fenómeno.
La visualización anormal de las máquinas herramienta CNC se puede dividir en dos situaciones: ninguna visualización y visualización anormal. Cuando la fuente de alimentación y otras partes del sistema funcionan normalmente, la razón por la cual el sistema no tiene pantalla generalmente se debe a razones de hardware, mientras que la confusión en la pantalla o la visualización anormal generalmente se debe al software del sistema. Además, diferentes sistemas tienen diferentes causas, que deben analizarse en función de la situación real.
1.5 Análisis de fallas de componentes de control e interruptores de detección
Los componentes de control comúnmente utilizados en máquinas herramienta CNC incluyen componentes hidráulicos, componentes neumáticos, actuadores eléctricos, dispositivos mecánicos e interruptores de detección. Los componentes son: Interruptores de detección, estos componentes comunes de control de máquinas herramienta e interruptores de detección, a menudo causan diversas fallas debido a un contacto deficiente. Dichas fallas son fáciles de resolver, pero deben verificarse con instrumentos.
2 Métodos de diagnóstico y solución de problemas para fallas eléctricas comunes en máquinas herramienta CNC
Existen muchos métodos para solucionar problemas de máquinas herramienta CNC, que se pueden dividir aproximadamente en las siguientes categorías:
2.1 Método de inspección visual
Este es el método que se debe utilizar al comienzo del análisis de fallas, que consiste en utilizar la inspección sensorial.
(1) Pregunta. Es decir, se pregunta cuidadosamente al personal en el lugar de la falla sobre el proceso de la falla, los síntomas de la falla y las consecuencias de la falla, y se le puede preguntar varias veces durante todo el proceso de análisis y juicio.
(2) Mira. Verifique en general si el estado de trabajo de cada parte de la máquina herramienta es normal (como la posición de cada eje de coordenadas, estado del husillo, almacén de herramientas, posición del manipulador, etc.) y si hay indicaciones de alarma para cada dispositivo de control electrónico ( como sistema CNC, dispositivo de control de temperatura, dispositivo de lubricación, etc.), verifique localmente si hay fusibles quemados, componentes quemados o agrietados, alambres y cables caídos, si los componentes operativos están en la posición correcta, etc.
(3) Toque. Cuando toda la máquina está apagada, se pueden encontrar posibles fallas tocando el estado de instalación de cada placa de circuito principal, el estado de conexión de cada enchufe y el estado de conexión de cada cable de alimentación y señal (como servo y motor). cableado del contactor).
(4) Inténtalo. Esto significa que se enciende la energía para verificar si hay humo, chispas, sonidos anormales, olores y si hay motores y componentes sobrecalentados al tocarlos. Una vez encontrado, la energía se apaga inmediatamente para su análisis.
2.2 Método de inspección de instrumentos
El método de inspección de instrumentos consiste en utilizar instrumentos eléctricos convencionales para medir los voltajes de alimentación de CA y CC de cada grupo y las señales de pulso y CC relacionadas para encontrar posibles fallas. .
Por ejemplo, use un multímetro para verificar el estado de cada fuente de alimentación y mida los puntos de medición del estado de la señal relevantes establecidos en algunas placas de circuito. Use un osciloscopio para observar la amplitud, la fase e incluso la presencia de señales de pulsación relevantes. para encontrar el programa PLC y la causa del fallo, etc.
2.3 Método de análisis de indicadores de señales y alarmas
(1) Indicador de alarma de hardware. Esto se refiere a los diversos indicadores de estado y fallas en varios dispositivos electrónicos y eléctricos, incluidos sistemas CNC y servosistemas. Combinando el estado del indicador y las descripciones de funciones correspondientes, puede conocer el contenido de la indicación, las causas de las fallas y los métodos de solución de problemas.
(2) Indicación de alarma de software. Como se mencionó anteriormente, las fallas en el software del sistema, los programas de PLC y los programas de procesamiento generalmente están equipados con pantallas de alarma. Según el número de alarma mostrado, la posible causa de la falla y el método de solución de problemas se pueden conocer consultando el manual de instrucciones de diagnóstico correspondiente.
2.4 Método de verificación del estado de la interfaz
Los sistemas CNC modernos integran principalmente PLC en ellos, y el CNC y el PLC se comunican entre sí en forma de una serie de señales de interfaz. Algunas fallas están relacionadas con errores o pérdidas de señales de interfaz. Algunas de estas señales de interfaz se pueden mostrar con luces indicadoras en las placas de interfaz correspondientes y en las placas de entrada/salida. Algunas se pueden mostrar en la pantalla CRT mediante operaciones simples y todas las señales de interfaz. se puede llamar usando un programador de PLC. Durante el mantenimiento, el personal de mantenimiento debe estar familiarizado tanto con las señales de la interfaz de la máquina herramienta como con la aplicación del programador PLC.
2.5 Método de ajuste de parámetros
Los sistemas CNC establecen muchos parámetros modificables para adaptarse a los requisitos de diferentes máquinas herramienta y diferentes condiciones de trabajo. Estos parámetros no sólo adaptan cada sistema eléctrico a la máquina herramienta específica, sino que también son necesarios para optimizar las funciones de la máquina herramienta. Por lo tanto, no se permiten cambios en ningún parámetro (especialmente parámetros analógicos) o incluso pérdidas en el rendimiento mecánico o eléctrico causado por el funcionamiento de la máquina herramienta que cambiará su estado óptimo; Este tipo de falla requiere un reajuste de uno o más parámetros relacionados para eliminarla. Este método tiene requisitos muy altos para el personal de mantenimiento. No solo deben tener un buen conocimiento de los principales parámetros del sistema específico, estar familiarizados con sus funciones, sino también tener una amplia experiencia en depuración eléctrica.
2.6 Método de sustitución de repuestos
Cuando las fallas se concentran en una determinada placa de circuito impreso, debido a la continua expansión de la integración del circuito, la falla debe ubicarse en una determinada zona o incluso En un área determinada, los componentes son más difíciles para acortar el tiempo de inactividad, si hay las mismas piezas de repuesto disponibles, las piezas de repuesto se pueden reemplazar primero y luego la placa defectuosa se puede inspeccionar y reparar. Al reemplazar la placa de repuestos, preste atención a los siguientes aspectos:
(1) El reemplazo de cualquier repuesto debe realizarse durante un corte de energía.
(2) Al reemplazar la placa de repuestos, registre la posición del interruptor original y el estado de configuración, y realice los mismos ajustes para la nueva placa; de lo contrario, se producirá una alarma y el interruptor no funcionará.
(3) El reemplazo de algunas placas de circuito impreso requiere ciertas operaciones específicas después del reemplazo para completar el establecimiento del software y los parámetros. Esto requiere una lectura atenta de las instrucciones de uso de la placa de circuito correspondiente.
(4) Algunas placas de circuito impreso no se pueden extraer fácilmente, como la placa que contiene la memoria de trabajo o la placa de la batería de respaldo, lo que perderá parámetros o programas útiles. Cuando sea necesario el reemplazo, también se deben seguir las instrucciones.
En vista de las condiciones anteriores, antes de sacar la placa vieja y reemplazarla por una nueva, asegúrese de leer atentamente la información relevante y comprender los requisitos y pasos operativos antes de proceder para evitar causar fallas mayores. .
2.7 Método de transposición cruzada
Cuando se encuentra una placa defectuosa o no se sabe si es una placa defectuosa y no hay repuestos, se pueden usar dos placas idénticas o compatibles en el sistema se pueden intercambiar entre sí Dispersor de inspección de repuesto Dispersor de pintura Dispersor de alta velocidad Dispersor de laboratorio Dispersor de vacío Dispersor de elevación Dispersor de alta viscosidad Dispersor de laboratorio Mezclador planetario doble Mezclador planetario doble Mezclador multifuncional Mezclador de lodo de batería Mezclador de lodo de resina epoxi El mezclador no solo requiere el. El intercambio correcto del cableado de hardware, pero también el intercambio de una serie de parámetros correspondientes, es necesario considerarlo detenidamente de antemano, diseñar el plan de intercambio de software y hardware y luego intercambiar y verificar si es preciso.
2.8 Método de procesamiento especial
Los sistemas CNC actuales tienen un contenido de software cada vez más rico, incluido el software del sistema, el software del fabricante de la máquina herramienta e incluso el software del propio usuario. Debido al software, algunos problemas inevitables. El diseño lógico hará imposible analizar algunas condiciones de falla, como los choques.
Se pueden tomar medidas especiales para abordar este tipo de fenómeno de falla, como apagar toda la máquina, hacer una pausa por un momento y luego encenderla nuevamente. A veces se puede eliminar la falla. El personal de mantenimiento puede explorar sus reglas u otros métodos efectivos en su práctica a largo plazo.