Nuevo método para que la perforadora CNC mejore la eficiencia del procesamiento de orificios
1. Utilice software de dibujo electrónico para calcular las coordenadas del centro del orificio y use variables para la programación macro.
El método actual de programación de orificios para placas de tubos en nuestra fábrica se realiza principalmente a través de trabajadores CNC que usan calculadoras para calcule las coordenadas centrales y luego compile un programa de ciclo de perforación fila por fila de acuerdo con un ciclo de perforación fijo. Si el número de filas de agujeros es mayor, el programa será más complicado. Finalmente, el procesamiento CNC se realiza manualmente. introduciendo el código G. En circunstancias normales, el tiempo para programar una placa tubular con un diámetro de 1200 mm a 1400 mm es de aproximadamente 1 hora, el tiempo para ingresar el código G es de aproximadamente 1 hora y el tiempo total requerido es de 2 horas. Al utilizar software CAD (como un tablero de dibujo electrónico) para dibujar el diagrama de disposición de los orificios de la placa del tubo, las coordenadas del centro del orificio se pueden ver claramente a través de la función de consulta y no es necesario usar una calculadora para calcular. El uso de programación variable, es decir, programación macro, acorta en gran medida la cantidad total de programas de agujeros del grupo de taladrado y ahorra memoria del sistema CNC. Generalmente, los programas macro son 2/3 más pequeños que los programas que no son macro, lo que acorta el tiempo de entrada. La comparación es la siguiente:
Arriba, %100.1 es programación de variables de programas macro y %200.1 son coordenadas ordinarias. programación Estos dos El contenido de la programación muestra que cuando aumenta el número de filas de agujeros, la programación de variables macro solo necesita cambiar las variables o parámetros condicionales, y el contenido del programa básicamente permanece sin cambios, mientras que el contenido del programa de programación de coordenadas aumenta con el. aumento del número de filas de agujeros grandes. La mayor capacidad del programa no sólo ocupa la memoria de la máquina perforadora CNC, sino que también hace que los cálculos de coordenadas sean engorrosos y propensos a errores operativos. Por lo tanto, lo mejor es utilizar la programación de macros. Sin embargo, ambos deben ser tratados de manera diferente en la aplicación real. Para una disposición completa de los orificios (como se muestra en la Figura 1), es más conveniente utilizar la programación macro si la disposición del grupo de orificios no es particularmente regular o si hay varias ranuras en el medio de algunos orificios (como por ejemplo); ranuras divisorias en la placa tubular (el espacio reservado para los orificios de las barras de unión, etc.) provoca muchos espacios en los orificios dispuestos regularmente. Además, al perforar orificios difíciles de mecanizar, es común cambiar la broca. Al utilizar la programación macro para reemplazar la broca, es necesario cambiar los parámetros del programa macro. El propósito es solo reemplazar la nueva broca. que pueda continuar perforando en el lugar discontinuo. En este momento, utilizar la programación de coordenadas es obviamente más práctico. En la aplicación real, es necesario considerar exhaustivamente qué programa es mejor en función de la disposición real de los agujeros del grupo.
Figura 1 Orificio de la placa del tubo
2. Utilice la computadora de programación para transmitir el código G al sistema CNC de la máquina herramienta mediante RS232C.
Si usa el Función de código G del programa de entrada manual, el tiempo de entrada es más largo y el programador debe verificar si es correcto uno tras otro después de ingresar el código G. Si el código G programado se transmite al sistema CNC de la máquina herramienta a través de la computadora de programación usando RS232C, todos los programas de procesamiento de piezas se leen en la memoria interna del dispositivo CNC y luego se recuperan gradualmente de la memoria interna para su procesamiento durante el procesamiento. Este proceso sólo tarda unos segundos en completarse y es muy conveniente. Si necesita ingresar un programa al perforar en la máquina herramienta, puede usar el método en segundo plano para ingresar el programa, de modo que el procesamiento y la entrada se puedan realizar al mismo tiempo para mejorar la eficiencia de la producción.
3. Utilice brocas de refrigeración interna de carburo en lugar de brocas normales.
Dado que el husillo de la máquina herramienta está equipado con potentes mecanismos de refrigeración interna y brochado, se puede equipar con una refrigeración interna especial. Herramientas, como brocas de aleación dura sólida, broca de refrigerante interno de aleación de calidad. Al utilizar este tipo de broca, debido a que el refrigerante a alta presión enfría directamente el filo de la broca y elimina las virutas, la eficiencia mejora enormemente al perforar agujeros profundos. La velocidad de corte para procesar piezas de acero puede alcanzar los 1000 m/min cuando el diámetro del orificio es superior a 19 mm y la profundidad es inferior a 160 mm, este tipo de broca puede utilizar directamente el ciclo de perforación G87 en lugar del ciclo de perforación G83. corte repetido. Utilizando brocas de enfriamiento interno de carburo sólido, alta velocidad y baja velocidad de avance para el procesamiento, la rugosidad de la superficie del orificio puede alcanzar Ra1,6 µm, lo que puede ahorrar el proceso de escariado. Lo que hay que tener en cuenta aquí es que una vez desgastada la broca de refrigerante interno de carburo, es necesario volver a afilar el filo con un equipo especial, que también es relativamente caro. Por lo tanto, al perforar orificios grupales ordinarios (por ejemplo, la profundidad del orificio es inferior a 80 mm y la rugosidad de la superficie es superior a Ra6,3 µm), se pueden utilizar brocas ordinarias en lugar de brocas con refrigerante interno para procesar los orificios.
Los requisitos previos para utilizar brocas con refrigerante interno de carburo son: alta precisión del orificio, profundidad profunda (generalmente, la profundidad debe exceder los 100 mm), alta precisión de la posición del orificio (generalmente dentro de 0,03 mm) y disposición regular de los orificios y procesamiento por lotes. En este momento, es necesario considerar el uso de brocas de refrigerante interno de carburo en lugar de brocas comunes para procesar agujeros grupales.
4. Aprovechar bien el ciclo de taladrado.
Ciclo de taladrado picoteado G83. La característica es que la broca perfora y retira una a una para que el refrigerante pueda entrar en el agujero a tiempo y las virutas puedan descargarse a tiempo. Cuando se utiliza una broca helicoidal normal, este ciclo de procesamiento se utiliza a menudo cuando la profundidad del orificio es superior a 130 mm. Si la broca utiliza una broca de carburo sólido enfriada internamente, el ciclo G83 solo se utiliza cuando la profundidad del orificio es superior. 160 milímetros. Ciclo de taladrado G87 con ranura de corte. Su característica es que después de que la broca perfora el agujero hasta un cierto valor de profundidad P, por ejemplo, después de P=50 mm, la velocidad de la broca permanece sin cambios, pero el avance se detiene y el tiempo de pausa se puede configurar en la perforación. ciclo de procesamiento. En el pasado, cuando procesábamos agujeros grupales con una profundidad superior a 140 mm, a menudo usábamos la función G83. Después de la práctica, la función G87 se puede usar para los primeros 120 mm de profundidad y la función G83 solo se puede usar para los primeros 120 mm de profundidad. profundidad posterior. Es decir, se aplican las dos funciones, al igual que el programa principal. La subrutina en es la misma. De esta manera se ahorrarán al menos 15 s por cada agujero perforado si hay 1000 agujeros en la pieza. como una placa tubular), se guardarán 250 minutos para cada placa tubular.
5. Elija una ruta de proceso de perforación razonable.
Para el procesamiento de orificios que requiere una alta precisión posicional (como los orificios de posicionamiento del molde), se debe prestar atención a la organización de la secuencia de procesamiento de los orificios. . Esto es para evitar que la broca introduzca el juego del par de transmisión de la máquina herramienta en el movimiento de avance al posicionar el orificio, lo que afecta la precisión de la posición del orificio, como se muestra en la Figura 2. Según la ruta de la Figura 2 (a), dado que la dirección del movimiento de la broca para colocar los orificios 5 y 6 es opuesta a la de los orificios 1, 2, 3 y 4, el juego del par de transmisión de alimentación en la dirección Y hará que la posición de los orificios 5 y 6 cambie. El error aumenta de acuerdo con la ruta que se muestra en la Figura 2 (b), se puede evitar la introducción de juego.
Figura 2 Diagrama esquemático de la ruta de procesamiento del orificio
Con la condición de garantizar la precisión del procesamiento y la rugosidad de la superficie, la ruta de corte de la broca debe acortarse tanto como sea posible, la inactiva La carrera debe reducirse y la productividad debe mejorarse. Por ejemplo, intente establecer el valor de ER en el ciclo de perforación G87 o G83 en no más de 0,5 mm y controle el valor de EF dentro del rango de 0,5 s.
6. Aplicación de campo
En la actualidad, se han procesado más de 10 toneladas de piezas de orificios grupales (como placas de tubos) utilizando las nuevas medidas anteriores controlando la velocidad de rotación. y la cantidad de alimentación de la broca de enfriamiento interna, la rugosidad de la superficie del orificio puede alcanzar Ra1.6?m, lo que puede ahorrar el proceso de escariado. Esto no sólo mejora la eficiencia del procesamiento de los agujeros grupales, sino que también reduce los costos de procesamiento. Además, el tiempo para programar e introducir programas se reduce considerablemente, lo que mejora aún más la eficiencia del procesamiento. En el proceso de procesamiento de la pieza de placa de pantalla de estireno, la pieza tiene 1659 orificios con un diámetro de 7,1 mm. Se utiliza un software de dibujo electrónico para calcular las coordenadas del centro de los orificios del grupo y luego se compila el programa de código G utilizando variables. , y se utiliza la computadora de programación Use RS232C para transmitirlo al sistema CNC de la máquina herramienta. De esta manera, la preparación previa al procesamiento por sí sola ahorra 1 día de tiempo en comparación con el cálculo manual de las coordenadas del centro del orificio y la introducción manual del código G.
7. Conclusión
Al utilizar un software de dibujo electrónico para calcular las coordenadas del centro del agujero y utilizar variables para la programación, la computadora de programación utiliza RS232C para transmitir el código G a la máquina herramienta CNC. sistema y la profundidad de perforación Al perforar orificios (la profundidad supera los 140 mm), use brocas con refrigerante interno en lugar de brocas comunes para procesar orificios grupales (como orificios para placas de tubos) y haga un buen uso del procesamiento G81, G83 y G87. ciclos para seleccionar rutas de procesamiento de perforación razonables. Estas nuevas medidas pueden En la actualidad, la eficiencia del procesamiento de orificios grupales se ha incrementado en 1,5 veces. La precisión dimensional y posicional de los orificios también se ha mejorado significativamente, lo que es particularmente efectivo para el procesamiento de orificios de grupos de placas de tubos de gran volumen.