Código de programación de torno CNC
Sistema FANUC 0-TD
Comandos de Código G
Grupos de Códigos y sus Significados "Códigos Modales" y Códigos "Generales" "Códigos Formales" Funciones Persiste después de su ejecución, mientras que el "código normal" sólo entra en vigor cuando se recibe el comando. Los códigos que definen el movimiento suelen ser "códigos modales", como códigos de línea, arco y ciclo. Por el contrario, el código de retorno como el origen se denomina "código general". Cada código pertenece a su propio grupo de códigos. En "código modal", el código actual será reemplazado por el mismo conjunto de códigos cargados.
Explicación del grupo de códigos G
Posicionamiento G00 01 (movimiento rápido)
Corte en línea recta G01
Corte en arco en sentido horario G02 (CW, en el sentido de las agujas del reloj)
G03 Corte en arco en sentido antihorario (CCW, en sentido antihorario)
G04 00 Pausa (Dwell)
G09 Parada en una posición precisa
G20 06 Entrada en pulgadas
G21 Entrada métrica
G22 04 El límite de carrera interna es válido
G23 El límite de carrera interna no es válido
p >
G27 00 Comprobar retorno al punto de referencia
G28 Regreso al punto de referencia
G29 Retorno desde el punto de referencia
G30 Regreso al segundo punto de referencia
p>
G32 01 Corte de roscas
G40 07 Cancelar compensación del radio de la punta de la herramienta
G41 compensación del radio de la punta de la herramienta (lado izquierdo)
G42 herramienta Desplazamiento del radio de la punta (lado derecho)
G50 00 Modificar las coordenadas de la pieza de trabajo establecer las RPM máximas del husillo
G52 Establecer el sistema de coordenadas local
G53 Seleccionar el sistema de coordenadas de máquina herramienta
Ciclo de acabado G70 00
G71 ciclo de desbaste de diámetro interior y exterior
G72 ciclo de desbaste por pasos
G73 ciclo de repetición de conformado
p>
G74 Taladrado escalonado en dirección Z
G75 Ranurado en dirección X
G76 Ciclo de roscado
G80 10 Cancelar ciclo fijo
Ciclo de taladrado G83
Ciclo de roscado G84
Ciclo de taladrado frontal G85
Ciclo de taladrado lateral G87
Ciclo de roscado lateral G88
Ciclo de taladrado lateral G89
Ciclo de corte G90 01 (diámetro interior y exterior)
Ciclo de roscado G92
G94 (paso) ciclo de corte
G96 12 control de velocidad lineal constante
G97 cancelación del control de velocidad lineal constante
G98 05 velocidad de avance por minuto
G99 Avance por revolución
Explicación del código
Posicionamiento G00
1. Formato G00 X_ Z_ Este comando mueve la herramienta desde el posición actual al comando Posición especificada (en modo de coordenadas absolutas) o movido a una distancia determinada (en modo de coordenadas incrementales).
2. Posicionamiento en forma de corte no lineal Nuestra definición es: utilizar velocidades de movimiento rápido independientes para determinar la posición de cada eje. La trayectoria de la herramienta no es una línea recta y los ejes de la máquina se detienen en las posiciones especificadas por el comando en secuencia, según el orden de llegada. 3. Posicionamiento lineal La trayectoria de la herramienta es similar al corte lineal (G01) y se posiciona en la posición requerida en el menor tiempo (sin exceder la velocidad de avance rápido de cada eje). 4. Ejemplo N10 G0 X100 Z65
Interpolación lineal G01
1. Formato G01 Pasar de la posición actual a la posición de comando a una determinada velocidad de movimiento. X, Z: El valor absoluto de las coordenadas de la posición requerida para moverse. U, W: Valor de coordenadas incremental de la posición requerida para moverse.
2. Ejemplo ① Programa de coordenadas absolutas G01 X50. F0.2 ； p>Interpolación circular (G02, G03)
1. __Z(W)__I__K__F__; G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__;
G02 – en el sentido de las agujas del reloj (CW) G03 – en el sentido contrario a las agujas del reloj (CCW) X, Z – punto final en el sistema de coordenadas U , W – distancia entre el punto inicial y el punto final I, K – desde el punto inicial al punto central Vector (valor del radio) R – rango del arco (máximo 180 grados). 2. Ejemplo ① Programa de sistema de coordenadas absolutas G02 X100.
Regreso al segundo origen (G30).
El sistema de coordenadas se puede configurar utilizando la función del segundo origen. 1. Utilice los parámetros (a, b) para establecer el valor de las coordenadas del punto inicial de la herramienta. Los puntos "a" y "b" son la distancia entre el origen de la máquina y el punto inicial de la herramienta. 2. Utilice el comando G30 en lugar de G50 para configurar el sistema de coordenadas durante la programación. 3. Después de ejecutar el primer retorno al origen, sin importar dónde esté la posición real de la herramienta, la herramienta se moverá al segundo origen cuando se encuentre este comando. 4. El reemplazo de herramientas también se realiza en el segundo punto de origen.
Corte de hilo (G32)
1. Formato G32 X(U)__Z(W)__F__; G32 X(U)__Z(W)__E__ F – Ajuste de paso de hilo E; - Paso de rosca (mm) Al programar el programa de corte de rosca, se debe proporcionar la función de controlar uniformemente las RPM de la velocidad del husillo (G97), y se deben considerar ciertas características de la parte de la rosca. Las funciones de control de velocidad de movimiento y control de velocidad del husillo se ignorarán en el modo de corte de hilo. Y cuando el botón de retención de avance está activo, su proceso de movimiento se detiene después de completar un ciclo de corte. 2. Por ejemplo, G00 X29.4; (corte de 1 ciclo) G32 Z-23; G00 X32.; Formato G41 X_ Z_; G42 X_ Z_;
Cuando el filo de la herramienta está afilado, el proceso de corte lo especifica el programa. La forma se ejecuta sin problemas. Sin embargo, el borde real de la herramienta se compone de un arco (radio de la punta de la herramienta). Como se muestra en la figura anterior, el radio de la punta de la herramienta generará errores en el caso de la interpolación del arco y el roscado.
2. Función de compensación
Comando la ruta de la herramienta de posición de corte
G40 cancela el movimiento de la herramienta de acuerdo con la ruta del programa
G41 mueve la herramienta derecha desde el lado izquierdo de la ruta del programa
G42 La herramienta izquierda se mueve desde el lado derecho de la ruta del programa
El principio de compensación depende del movimiento del centro del arco de la punta de la herramienta, que siempre no coincide con el vector de radio en la dirección normal de la superficie de corte. Por tanto, el punto de referencia de compensación es el centro de la punta de la herramienta. Normalmente, la compensación de la longitud de la herramienta y el radio de la punta de la herramienta se basa en un filo imaginario de la herramienta, lo que plantea algunas dificultades a la medición. Al aplicar este principio a la compensación de herramientas, la longitud de la herramienta y el radio de la punta de la herramienta R deben medirse con respecto a los puntos de referencia X y Z respectivamente, así como el número de forma de la punta de la herramienta (0-9) requerido para la compensación del radio de la punta de la herramienta imaginaria. Estos contenidos deben introducirse de antemano en el archivo de compensación de herramienta.
La "compensación del radio de la punta de la herramienta" debe ordenarse o cancelarse utilizando la función G00 o G01. Independientemente de si este comando tiene interpolación de arco o no, la herramienta no se moverá correctamente, provocando que se desvíe gradualmente de la trayectoria ejecutada. Por lo tanto, el comando de compensación del radio de la punta de la herramienta debe completarse antes de iniciar el proceso de corte y puede evitar el corte excesivo causado por el arranque de la herramienta desde fuera de la pieza de trabajo; Por el contrario, utilice el comando de movimiento para cancelar el desplazamiento después del proceso de corte
Selección del sistema de coordenadas de la pieza (G54-G59)
1. Formato G54 X_ Z_; utilizando los comandos G54 – G59, asigne un punto arbitrario del sistema de coordenadas de la máquina herramienta (valor de compensación del origen de la pieza de trabajo) a los parámetros 1221 – 1226 y configure el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (1-6). Este parámetro corresponde al código G de la siguiente manera: Sistema de coordenadas de pieza 1 (G54) --- Valor de compensación de retorno al origen de pieza --- Parámetro 1221 Sistema de coordenadas de pieza 2 (G55) --- Valor de compensación de retorno al origen de pieza --- Parámetro 1222 Sistema de coordenadas de pieza 3 (G56) --- Valor de compensación de retorno al origen de pieza --- Parámetro 1223 Sistema de coordenadas de pieza 4 (G57) --- Valor de compensación de retorno al origen de pieza --- Parámetro 1224 Sistema de coordenadas de pieza 5 (G58 ) --- Valor de compensación de retorno al origen de la pieza ---Parámetro 1225 Sistema de coordenadas de pieza 6 (G59) ---Valor de compensación de retorno al origen de la pieza ---Parámetro 1226 Después de encender la alimentación y completar el retorno al origen, el sistema selecciona automáticamente el sistema de coordenadas de la pieza 1 (G54). Estas coordenadas seguirán siendo válidas hasta que un comando modal las cambie. Además de estos pasos de configuración, también hay un parámetro en el sistema que puede cambiar inmediatamente los parámetros de G54~G59. El valor de compensación del origen fuera de la pieza de trabajo se puede pasar utilizando el parámetro No. 1220.
Ciclo de acabado (G70)
1. Formato G70 P(ns) Q(nf) ns: El primer número de segmento del programa de forma de acabado. nf: El último número de segmento del programa de forma de acabado 2. Función Después del torneado en desbaste con G71, G72 o G73, termine el torneado con G70.
Ciclo fijo de torneado de jardín exterior (G71)
1 Formato G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(. △w)F(f)S(s)T(t)N(ns)………….F__El bloque del número de serie ns a nf especifica el comando de movimiento entre A y B. .S__.T__N(nf)……△d: La profundidad de corte (especificación del radio) no especifica un signo positivo o negativo. La dirección de corte se determina según la dirección de AA' y no cambiará hasta que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0717). e: Esta especificación de la carrera de retracción de la herramienta es una especificación de estado y no cambiará antes de que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0718). ns: el primer número de segmento del programa de forma de acabado. nf: El último número de segmento del programa de forma de acabado.
△u: La distancia y dirección del margen de acabado en la dirección X. (Diámetro/radio) △w: La distancia y dirección del margen de acabado en la dirección Z.
2. Función: Si usa un programa para determinar la forma de acabado de A a A' a B en la figura siguiente, use △d (profundidad de corte) para apagar el área especificada, dejando un acabado. asignación de △u/2 y △w.
Finalizar ciclo fijo de torneado (G72)
1 Formato G72W (△d) R (e) G72P (ns) Q (nf) U (△u) W (△w )F(f)S(s)T(t) △t, e, ns, nf, △u, △w, f, s y t tienen el mismo significado que G71. 2. Función Como se muestra en la figura siguiente, este ciclo es igual que G71 excepto que es paralelo al eje X.
Ciclo de compuesto de procesamiento de moldeo (G73)
1 Formato G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u )W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………Número de bloque N(nf) a lo largo de A A' B…………△i: Eje X La dirección de distancia de retracción (especificación de radio) se especifica mediante el parámetro del sistema FANUC (NO.0719). △k: distancia de retracción de la dirección del eje Z (especificación de radio), especificada por el parámetro del sistema FANUC (NO.0720). d: El valor del número de divisiones es el mismo que el número de repeticiones de mecanizado en desbaste, especificado por el parámetro del sistema FANUC (NO.0719). ns: el primer número de segmento del programa de forma de acabado. nf: El último número de segmento del programa de forma de acabado. △u: La distancia y dirección del margen de acabado en la dirección X. (Diámetro/radio) △w: La distancia y dirección del margen de acabado en la dirección Z.
2. Función Esta función se utiliza para cortar repetidamente una forma fija que cambia gradualmente. Este ciclo puede cortar de manera efectiva una pieza de trabajo que ha sido procesada mediante mecanizado en desbaste o fundición.
Ciclo de taladrado final (G74)
1 Formato G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k ) R(△d) F(f) e: Monto atrasado Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0722). x: Coordenada X del punto B u: Incremento de a a b z: Coordenada Z del punto c w: Incremento de A a C △i: Cantidad de movimiento en la dirección X △k: Cantidad de movimiento en la dirección Z △d: en La cantidad de retracción de la herramienta en el fondo de corte. El símbolo de △d debe ser ( ). Sin embargo, si se omiten X (U) y △I, la cantidad de retracción de la herramienta se puede especificar con los signos positivos y negativos requeridos. f: Velocidad de avance: 2. Función Como se muestra en la siguiente figura, este ciclo puede manejar cortes rotos. Si se omiten X (U) y P, el resultado solo se operará en el eje Z para taladrar.
Ciclo de taladrado diámetro exterior/diámetro interior (G75)
1. Formato G75 R(e); △k) R(△d) F(f) 2. Función La siguiente operación de comando es como se muestra en la figura siguiente. Es igual que G74 excepto que X se reemplaza por Z. En este ciclo, se puede procesar el corte roto. y perforación de ranurado y picoteo de ejes.
Ciclo de corte de hilo (G76)
1. Formato G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z( w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m: El número de repeticiones finales (1 a 99) Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0723). r: Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0109). a: Ángulo de la punta de la herramienta: se pueden seleccionar 80 grados, 60 grados, 55 grados, 30 grados, 29 grados, 0 grados, especificado con 2 dígitos. Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0724).
Por ejemplo: P (02/m, 12/r, 60/a) △dmin: profundidad mínima de corte Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. Se especifican los parámetros del sistema FANUC (NO.0726). i: La diferencia de radio de la parte de la rosca. Si i = 0, se puede realizar un corte de rosca en línea recta general. k: La altura del hilo se especifica mediante el valor del radio en la dirección del eje X. △d: Primera profundidad de corte (valor de radio) l: Paso de rosca (con G32)
2.
Ciclo de corte de diámetro interno y externo (G90)
1. Formatear ciclo de corte lineal: G90 X(U)___Z(W)___F___; , y la operación se completa Como se muestra en la figura, la operación de bucle de la ruta 1 → 2 → 3 → 4. El signo (/-) de U y W cambia según la dirección de 1 y 2 en el programa de coordenadas incrementales. Ciclo de corte de cono: G90 X(U)___Z(W)___R___ F___; se debe especificar el valor “R” del cono. El uso de la función de corte es similar al ciclo de corte lineal.
2. Ciclo de corte del círculo exterior funcional. 1. Ult; 0, Peso; 0, Peso; 04. Peso; 0, Peso; 0, Peso; /p>
Ciclo de corte de hilo (G92)
1. Formato del ciclo de corte de hilo recto: G92 X(U)___Z(W)___F___; el rango de hilo y el control de estabilidad de RPM del husillo (G97) son similar a G32 (corte de hilo). En este ciclo de corte de hilo, la retracción del corte de hilo se puede operar como [Figura 9-9]; la longitud de biselado se establece en unidades de 0,1 L en el rango de 0,1 L ~ 12,7 L según los parámetros asignados. Ciclo de corte de hilo cónico: G92 G94 X(U)___Z(W)___F___; Ciclo de corte de paso cónico: G94 Utilice el método de ajustar la zancada y modificar las RPM para dividir la velocidad en zonas de baja y alta velocidad; en cada zona se puede cambiar libremente. La función de G96 es realizar un control de velocidad lineal y mantener una velocidad de corte estable cuando el diámetro correspondiente de la pieza de trabajo cambia solo cambiando las RPM. La función de G97 es cancelar el control de velocidad de la línea y solo controlar la estabilidad de las RPM.
Establezca la cantidad de desplazamiento (G98/G99)
El desplazamiento de corte puede usar el código G98 para asignar el desplazamiento por minuto (mm/min), o usar el código G99 para asignar el desplazamiento por revolución (mm/revolución); aquí el desplazamiento por revolución G99 se utiliza para la programación en el torno NC. Velocidad de movimiento por minuto (mm/min) = Velocidad de desplazamiento por revolución (mm/revolución) x RPM del husillo