¿Cómo programar un torno CNC con macho de roscar?

Instruya a M29Sx x x x en el bloque anterior del ciclo de roscado G84 o ciclo de roscado inverso G74; la máquina herramienta entrará en el modo de roscado rígido. Cuando el NC ejecuta este comando, el husillo se detiene y luego se enciende la luz indicadora de rotación hacia adelante del husillo, lo que indica que ingresa al modo de roscado rígido. El ciclo posterior G74 o G84 se denomina ciclo de roscado rígido. , la velocidad del husillo y la alimentación del eje Z están estrictamente sincronizadas en proporción, por lo que se pueden usar machos de roscar rígidamente sujetos para procesar orificios roscados, y también se puede aumentar la velocidad de procesamiento de los orificios roscados y mejorar la eficiencia del procesamiento.

G84 Z- (profundidad) R (altura de seguridad) F (distancia entre dientes).

Cuando utilice el ciclo de roscado rígido, preste atención a los siguientes aspectos:

1 La relación entre el valor F ordenado en G74 o G84 y el valor S ordenado en M29. bloque (F/S) Ese es el valor de paso del orificio roscado.

2. ?Sx x x x debe ser menor que el valor especificado por el parámetro No. 0617, de lo contrario ocurrirá una alarma de programación al ejecutar la instrucción de ciclo fijo.

3. El valor de ?F debe ser menor que el límite superior de avance de corte de 4000 mm/min, que es el valor especificado en el parámetro 0527; de lo contrario, se producirá una alarma de programación.

4. No puede haber un comando S ni ningún comando de movimiento coordinado entre el comando M29 y el comando G del ciclo fijo.

5. M29 no se puede controlar en modo de ciclo de roscado.

6. El comando S no se puede ejecutar en el primer bloque después de cancelar el modo de roscado rígido.

7. No ejecute instrucciones de roscado rígido en el estado de operación de prueba.

Información ampliada

Características

Máquina herramienta CNC es la abreviatura de máquina herramienta de control digital. Es una máquina herramienta automatizada equipada con un sistema de control de programas. El sistema de control puede procesar lógicamente programas con códigos de control u otras instrucciones simbólicas y decodificarlos para hacer que la máquina herramienta se mueva y procese piezas.

En comparación con las máquinas herramienta ordinarias, las máquinas herramienta CNC tienen las siguientes características:

1. Alta precisión de procesamiento y calidad de procesamiento estable

2. el varillaje puede procesar piezas con formas complejas;

3. Cuando se procesan piezas cambiadas, generalmente solo es necesario cambiar el programa CNC, lo que puede ahorrar tiempo de preparación de la producción;

4. Tiene alta precisión y rigidez, puede elegir cantidades de procesamiento favorables y tiene una alta productividad (generalmente de 3 a 5 veces mayor que la de las máquinas herramienta ordinarias);

5. puede reducir la intensidad de la mano de obra;

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6. Los requisitos de calidad para los operadores son más altos y los requisitos técnicos para el personal de mantenimiento son más altos.

Habilidades de programación

Establecer puntos de referencia de manera flexible

1. El torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O *** tiene dos ejes, a saber, el husillo Z y el. herramienta EjeX. El centro de la barra es el origen del sistema de coordenadas. Cuando cada herramienta se acerca a la barra, el valor de las coordenadas disminuye, lo que se denomina avance de la herramienta; de lo contrario, el valor de las coordenadas aumenta, lo que se denomina retracción de la herramienta. La herramienta se detiene cuando regresa a la posición inicial de la herramienta. Esta posición se denomina punto de referencia. El punto de referencia es un concepto muy importante en programación. Cada vez que se ejecuta un ciclo automático, la herramienta debe regresar a esta posición para prepararse para el siguiente ciclo.

2. Por lo tanto, antes de ejecutar el programa, las posiciones reales de la herramienta y el husillo deben ajustarse para que sean consistentes con los valores de las coordenadas. Sin embargo, la posición real del punto de referencia no es fija. El programador puede ajustar la posición del punto de referencia según el diámetro de la pieza, el tipo y la cantidad de herramientas utilizadas y acortar la carrera inactiva de la herramienta. mejorando así la eficiencia.

El método para convertir ceros en enteros

1. En los aparatos eléctricos de bajo voltaje, hay una gran cantidad de piezas de eje de pasador cortas, cuya relación longitud-diámetro es de aproximadamente 2~3, y el diámetro es en su mayoría inferior a 3 mm. Debido al pequeño tamaño geométrico de las piezas, es difícil sujetarlas en tornos de instrumentos comunes y no se puede garantizar la calidad. Si se programa según el método convencional, sólo se procesa una pieza en cada ciclo. Debido al tamaño axial corto, el deslizador del husillo de la máquina herramienta oscila con frecuencia en el carril guía de la plataforma y el mecanismo de sujeción del collar de resorte se mueve con frecuencia.

2. Después de trabajar durante mucho tiempo, el desgaste excesivo local del riel guía de la máquina herramienta afectará la precisión del mecanizado de la máquina herramienta e incluso provocará que la máquina sea desechada. Los movimientos frecuentes del mecanismo de sujeción del mandril de resorte causarán daños a los aparatos eléctricos de control. Para resolver los problemas anteriores, se debe aumentar la longitud de avance del husillo y el intervalo de acción del mecanismo de sujeción del collar sin reducir la productividad.

3. Si imaginamos que se pueden procesar varias piezas en un ciclo de procesamiento, la longitud de avance del husillo será varias veces la longitud de una sola pieza, e incluso puede alcanzar la distancia máxima de recorrido del husillo. mientras que el mandril de resorte El intervalo de tiempo de acción del mecanismo de sujeción se extiende correspondientemente a varias veces el tiempo original. Más importante aún, el tiempo auxiliar original de una sola pieza se distribuye entre varias piezas y el tiempo auxiliar de cada pieza se reduce considerablemente, mejorando así la eficiencia de la producción.

4. Para hacer realidad esta idea, he introducido el concepto de programa principal y subprograma en programación informática si los campos de comando relacionados con las dimensiones geométricas de la pieza se colocan en un subprograma. Los campos de comando relacionados con el control de la máquina herramienta son El campo de comando y el campo de comando para cortar piezas se colocan en el programa principal. Cada vez que se procesa una pieza, el programa principal llama al subprograma una vez llamando al comando del subprograma. , vuelve al programa principal.

5. Si necesita procesar varias piezas, llame a la subrutina varias veces, lo cual es de gran ayuda para aumentar o disminuir el número de piezas procesadas en cada ciclo. El programa de procesamiento compilado de esta manera también es relativamente conciso y claro, lo que facilita su modificación y mantenimiento. Vale la pena señalar que dado que los parámetros del subprograma permanecen sin cambios en cada llamada, pero las coordenadas del husillo cambian todo el tiempo, para adaptarse al programa principal, se deben utilizar declaraciones de programación relativas en el subprograma.

Referencia: Enciclopedia Baidu-Torno CNC