Cómo abordar varios problemas comunes en la programación manual de tornos CNC
Con el desarrollo continuo de la tecnología CNC, las máquinas herramienta CNC se utilizan cada vez más, especialmente en los talleres de reparación de pequeñas y medianas empresas y grandes empresas. también está aumentando muchos. En la actualidad, estas empresas o talleres suelen utilizar programación manual para producir piezas, y las herramientas de corte a menudo están hechas de carburo de uso general o materiales de acero de alta velocidad, cuya resistencia al desgaste es relativamente insatisfactoria y los operadores generalmente tienen que realizar múltiples ajustes de herramientas; múltiples operaciones de corte durante el proceso de trabajo se realizan varias mediciones, configurando así la compensación de la herramienta varias veces, lo que supone una gran carga de trabajo para una pieza que se procesa varias veces mediante sujeción, a menudo se utilizan varios programas, lo que ocupa la cantidad; de la memoria del sistema; algunas instrucciones del sistema de torno CNC toman mucho tiempo. No, los componentes eléctricos pueden quedar inutilizables debido al envejecimiento y otras razones, lo que también afecta su vida útil. Los programadores no establecen correctamente el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y, a veces, la calidad del procesamiento. Es difícil de garantizar. Solo me baso en mis muchos años de enseñanza. Después de experimentar y comprender la situación en la empresa, descubrí algunos problemas comunes en la programación de tornos CNC y resumí algunas reglas relevantes, que se detallan a continuación.
1. Problemas de proceso
Si la tecnología de procesamiento de las piezas es razonable o no refleja y afecta directamente su calidad de procesamiento, y también afecta su productividad. Diferentes partes tienen diferentes procesos. Por ejemplo, con respecto a la secuencia de procesamiento, para las piezas que se muestran en la figura, la secuencia de procesamiento básica debe ser:
1 Sujete el extremo derecho (longitud de sujeción 50 mm), gire el extremo izquierdo a ?25. , 40 y chaflán para cumplir con los requisitos;
2. Coloque el extremo derecho del automóvil con el círculo exterior de 25 y la cara del extremo izquierdo de 40 para cumplir con los requisitos.
De esta manera, se cumple la coincidencia de datos y es fácil garantizar los requisitos de tamaño axial y de coaxialidad.
Otras cuestiones del proceso no se discutirán aquí.
2. Utilice G50 (G92) y M00 con habilidad
Usar G50 (G92) y M00 de manera flexible y hábil no solo puede reducir la cantidad de configuraciones de herramientas, sino también reducir la cantidad de programas, reduciendo así el uso de la memoria del sistema también mejora la productividad.
Como se muestra en la imagen de arriba, si la coordenada Z de la cara del extremo de ajuste de la herramienta en el extremo pequeño del torneado se establece en 2 (dejando 2 mm para la cara del extremo del torneado), la herramienta irá hasta el punto (X50 Z37) después de completar el giro (el segundo punto de ajuste de la herramienta), use M00, y al girar, use G50 (G92) para establecer las coordenadas del punto de ajuste de la herramienta:
G50 ( G92) Ahorre tiempo y aumente la productividad con un solo programa. Si G50 (G92) y M00 u otras configuraciones de coordenadas no se utilizan a mitad de camino, se requieren dos programas.
Hablemos de cómo determinar la coordenada Z del segundo punto de ajuste de la herramienta:
1. Determine la longitud total expuesta L1 de la cara del extremo torneado después de la primera sujeción.
2. Determine la longitud total expuesta L2 de la segunda sujeción
3 Calcule L=L2-L1+a (a es la distancia de seguridad entre la herramienta y la pieza de trabajo en el punto de ajuste de la herramienta. )
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4. La coordenada Z Z1+L en el sistema de coordenadas después de la primera sujeción es el valor de coordenada al que debe moverse el segundo punto de ajuste de la herramienta después del primer proceso de sujeción (Z1: primer par El valor de coordenadas del punto de la herramienta)
5. Determine el valor de coordenadas de G50 según el punto de referencia después de la segunda sujeción. Por ejemplo, la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo es el punto de referencia de programación, y Z es a; si la cara del extremo del mandril es el punto de referencia de programación, Z es L2+a., y así sucesivamente.
3. El problema del dato en la programación
El dato de programación debe coincidir con el dato de diseño para evitar errores de desajuste de dato, de modo que no se realice el cálculo de la cadena de dimensiones.
Como se muestra en la figura anterior, el extremo derecho del automóvil debe basarse en la superficie del extremo izquierdo de ?40 como punto de referencia axial (coordenada Z). De lo contrario, además de las dos dimensiones de longitud. superficie de la rosca y la superficie cónica, se requiere el cálculo de la cadena de dimensiones. ¡Algunos tamaños son difíciles de cumplir con los requisitos del dibujo!
4. El uso de coordenadas absolutas y coordenadas incrementales en la programación
El uso razonable de coordenadas absolutas y coordenadas incrementales puede simplificar los cálculos en la programación y facilitar el control de calidad.
Como se muestra en la figura anterior, si las dimensiones de longitud de la superficie del hilo y la superficie del cono se programan usando coordenadas absolutas, es necesario realizar el cálculo de la cadena de dimensiones, lo que aumenta la carga de trabajo de cálculo y es difícil de realizar. Cumple con los requisitos del dibujo. Se pueden utilizar coordenadas incrementales. No es necesario calcular la cadena de dimensiones y es fácil cumplir con los requisitos.
5. Determinación de dimensiones radiales en programación
Si la determinación de dimensiones radiales en programación es precisa o no es de gran importancia en el proceso de programación manual del mecanizado CNC.
Por un lado, afecta la carga de trabajo de los operadores y, por otro, afecta la productividad. Creo que si se utiliza el siguiente método para determinarlo, no solo se puede reducir la carga de trabajo del operador al configurar la compensación de la herramienta varias veces debido al desgaste de la herramienta, sino que también se puede mejorar la productividad.
1. Si es una tolerancia libre, calcule las coordenadas según el tamaño básico.
2. Si hay tolerancia, calcule las coordenadas según el principio del mínimo. tamaño físico;
1) El tamaño del contorno exterior se calcula de acuerdo con el tamaño límite mínimo;
2) El tamaño del contorno interior se calcula de acuerdo con el tamaño límite máximo;
6. Problemas de código de instrucción en el sistema y puntos de entrada de procesamiento de subprocesos
Cada instrucción en el sistema tiene su propio significado especial en la programación, se deben utilizar métodos razonables según su naturaleza. Las instrucciones de procesamiento y los puntos de entrada razonables (especialmente los puntos de entrada para el procesamiento de subprocesos) son de gran importancia para garantizar la calidad del procesamiento. No entraré en detalles aquí.
En resumen, en la producción de tornos CNC de una sola pieza y en lotes pequeños, siempre que el proceso se resuelva bien, la referencia de programación esté bien seleccionada, las coordenadas del punto base se calculen con precisión, la precisión absoluta /las coordenadas incrementales se utilizan correctamente y las instrucciones de configuración de la herramienta son flexibles. El uso no solo puede reducir la carga de trabajo del operador, mejorar la productividad, sino también garantizar la calidad de la pieza de trabajo al programar, de acuerdo con los requisitos de procesamiento y las características de las instrucciones del sistema; el uso racional de las instrucciones no solo puede garantizar la calidad del procesamiento, sino también mejorar la productividad. También permite que los componentes eléctricos del sistema CNC se mantengan durante el trabajo y mejora su vida útil.