Conocimientos básicos de torneado CNC.
Tecnología de torneado CNC y torno de herramientas
1. Determinar la ruta de procesamiento
La ruta de procesamiento es la trayectoria de movimiento de la herramienta en relación con la pieza durante el CNC. Proceso y dirección de procesamiento de la máquina herramienta.
1. Se deben garantizar los requisitos de precisión del procesamiento y rugosidad de la superficie;
2. La ruta de procesamiento debe acortarse tanto como sea posible y se debe reducir el tiempo de inactividad de la herramienta.
3. La relación entre las rutas de procesamiento y los márgenes de procesamiento
En la actualidad, cuando los tornos CNC aún no se han generalizado, generalmente se deben eliminar los márgenes excesivos en la pieza en bruto, especialmente los que contienen. el resto de la capa dura forjada y fundida y se procesa en un torno normal. Si es necesario utilizar un torno CNC para el procesamiento, debe prestar atención a la disposición flexible del programa.
3 Puntos clave para la instalación de la abrazadera
En la actualidad, la conexión entre el mandril hidráulico y el cilindro de sujeción hidráulico se logra mediante un tirante. Los puntos clave para la sujeción del mandril hidráulico son. de la siguiente manera: Primero, use una llave para quitar el mandril hidráulico. Retire la tuerca del cilindro de aceite, retire el tubo de tracción y extráigalo del extremo posterior del eje. Luego use una manija para quitar el tornillo de fijación del mandril. retire el portabrocas.
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La estructura y códigos comunes de los programas de torneado CNC
Los programas de torneado CNC se pueden dividir en tres partes: inicio del programa, contenido del programa y programa. fin.
Parte 1: El comienzo del programa
Define principalmente el número de programa, llama al sistema de coordenadas de procesamiento de piezas, procesa herramientas, inicia el husillo, enciende el refrigerante, etc. El límite máximo de velocidad del husillo del programa CNC define G50 S2000 y establece la velocidad máxima del husillo en 2000 RPM. Esta es una instrucción muy importante para los tornos CNC.
A menos que se especifique lo contrario en la definición del sistema de coordenadas, el sistema CNC utiliza por defecto el sistema de coordenadas G54.
Comando Retorno al punto de referencia G28 U0, para evitar colisiones y/o interferencias entre el portaherramientas y la pieza o accesorio durante el proceso de cambio de herramienta, un método eficaz es devolver la máquina herramienta al punto de referencia. Dirección del eje X primero. El punto de referencia de la máquina herramienta y una distancia segura del husillo.
Definición de herramienta G0 T0808 M8, ajusta automáticamente la compensación de herramienta No. 8 de compensación izquierda y enciende el refrigerante.
Definición de velocidad del husillo G96 S150 M4, definición de la función S de velocidad lineal constante, la función S habilita la función de comando de velocidad del husillo de los tornos CNC, hay dos formas de expresión, una es usar r/min o rpm como la unidad de medida. La otra es utilizar m/min como unidad de medida. El código S del torno CNC debe usarse junto con G96 o G97 para configurar la velocidad del husillo o la velocidad de corte.
G97: Comando de velocidad, define y establece la velocidad por minuto.
G96: Comando de velocidad lineal constante, para que la velocidad de corte sea la misma en cualquier posición de la pieza.
Parte 2 Parte del contenido del programa
El contenido del programa es la parte principal de todo el programa y consta de múltiples segmentos del programa. Cada segmento del programa consta de varias palabras y cada palabra consta de un código de dirección y varios números. Los más comunes son segmentos de programa compuestos por instrucciones G, instrucciones M y puntos de coordenadas de cada eje, y se agrega la definición de función de cantidad de alimentación.
La función F se refiere a la función de velocidad de avance. Hay dos formas de expresar la velocidad de avance del torno CNC. Una es la cantidad de avance por revolución, que se expresa en unidades mm/r. para el procesamiento de piensos en torno. La otra utiliza el avance por minuto, que se expresa en unidades mm/min, al igual que la fresadora CNC. Se utiliza principalmente para el avance de fresado en centros de mecanizado de torneado y fresado.
Final de la tercera parte del programa
Al final del programa, el portaherramientas debe volver al punto de referencia o al punto de referencia de la máquina herramienta, que es un Posición segura para el siguiente cambio de herramienta. Al mismo tiempo, se detiene el husillo y se apaga la máquina. Retire el refrigerante, seleccione el programa para detener o finalizar el programa y otras acciones.
El comando de retorno del punto de referencia G28U0 es regresar al punto de referencia de la máquina herramienta en la dirección del eje X, y G0 Z300.0 es regresar al punto de referencia de la dirección del eje Z.
El comando de parada M01 es un comando de parada selectiva, que solo es efectivo cuando el interruptor de parada selectiva del equipo está encendido; M30 es un comando de fin de programa. Cuando se ejecuta, el refrigerante, el avance y el husillo se activan. detener.
El programa CNC y el equipo CNC se reinician y devuelven al estado original antes del procesamiento para prepararse para la siguiente ejecución del programa y reiniciar el procesamiento CNC.
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Habilidades de programación de tornos CNC
El desarrollo de la ciencia y la tecnología ha llevado a la aceleración de la mejora de productos y la diversificación de las necesidades de las personas, y La producción de productos también tiene una tendencia hacia la diversificación de tipos y lotes pequeños y medianos. Para adaptarse a este cambio, los equipos de control numérico (NC) juegan un papel cada vez más importante en las empresas. Como escuela vocacional clave a nivel nacional, nuestra escuela compró el torno CNC Power Mate O de BIEJING-FANUC para cumplir con la tendencia de los tiempos y enfocarse en desarrollar carreras de CNC. En comparación con los tornos comunes, una ventaja significativa es que tiene una gran adaptabilidad a los cambios de piezas. Para reemplazar piezas, solo necesita cambiar el programa correspondiente y realizar ajustes simples a la herramienta para fabricar piezas calificadas, lo que brinda la oportunidad de hacerlo. ahorrar costos. Sin embargo, para aprovechar plenamente el papel de las máquinas herramienta CNC, no solo debemos tener un buen hardware (como herramientas de corte de alta calidad, precisión de las máquinas herramienta, etc.), sino, lo que es más importante, software: programación, es decir, según A las características de las diferentes partes, la preparación es razonable y eficiente. A través de muchos años de práctica y enseñanza de programación, he desarrollado algunas habilidades de programación.
Aunque los tornos CNC tienen una flexibilidad de procesamiento superior a los tornos comunes, todavía existe una cierta brecha entre ellos y los tornos comunes en términos de la eficiencia de producción de una determinada pieza. Por lo tanto, mejorar la eficiencia de los tornos CNC se ha convertido en la clave, y el uso racional de las habilidades de programación y la preparación de programas de procesamiento eficientes a menudo tienen efectos inesperados en la mejora de la eficiencia de las máquinas herramienta.
1. Establezca de manera flexible el punto de referencia
El torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O tiene dos ejes, a saber, el husillo Z y el eje de la herramienta X. El centro de la barra es el origen del sistema de coordenadas. Cuando cada cuchilla se acerca a la barra, el valor de las coordenadas disminuye, lo que se denomina avance de la herramienta; de lo contrario, el valor de las coordenadas aumenta, lo que se denomina retracción de la herramienta. La herramienta se detiene cuando regresa a la posición inicial de la herramienta. Esta posición se denomina punto de referencia. El punto de referencia es un concepto muy importante en la programación. Después de ejecutar cada ciclo automático, la herramienta debe regresar a esta posición para prepararse para el siguiente ciclo. Por lo tanto, antes de ejecutar el programa, las posiciones reales de la herramienta y el husillo deben ajustarse para que sean consistentes con los valores de las coordenadas. Sin embargo, la posición real del punto de referencia no es fija. El programador puede ajustar la posición del punto de referencia según el diámetro de la pieza, el tipo y la cantidad de herramientas utilizadas y acortar la carrera inactiva de la herramienta. mejorando así la eficiencia.
2. El método de convertir piezas en conjuntos
En los aparatos eléctricos de bajo voltaje, hay una gran cantidad de piezas de eje de pasador corto, cuya relación longitud-diámetro es de aproximadamente 2~3, y el diámetro es en su mayoría inferior a 3 mm. Debido al pequeño tamaño geométrico de las piezas, es difícil sujetarlas en tornos de instrumentos comunes y no se puede garantizar la calidad. Si se programa según el método convencional, sólo se procesa una pieza en cada ciclo. Debido al tamaño axial corto, el deslizador del husillo de la máquina herramienta oscila con frecuencia en el carril guía de la plataforma y el mecanismo de sujeción del collar de resorte se mueve con frecuencia. Después de trabajar durante mucho tiempo, el desgaste excesivo local del riel guía de la máquina herramienta afectará la precisión del mecanizado de la máquina herramienta e incluso provocará que la máquina herramienta sea desechada. Los movimientos frecuentes del mecanismo de sujeción del mandril de resorte causarán daños a los aparatos eléctricos de control. Para resolver los problemas anteriores, se debe aumentar la longitud de avance del husillo y el intervalo de acción del mecanismo de sujeción del collar sin reducir la productividad. Por lo tanto, es posible imaginar si se pueden procesar varias piezas en un ciclo de procesamiento. La longitud de avance del husillo es varias veces la longitud de una sola pieza, e incluso puede alcanzar la distancia máxima de recorrido del husillo y el intervalo de tiempo de acción. del mecanismo de sujeción del mandril de resorte se extiende correspondientemente varias veces el valor original. Más importante aún, el tiempo auxiliar original de una sola pieza se distribuye entre varias piezas y el tiempo auxiliar de cada pieza se reduce considerablemente, mejorando así la eficiencia de la producción. Para hacer realidad esta idea, llegué al concepto de programa principal y subrutina en programación de computadoras si los campos de comando relacionados con las dimensiones geométricas de la pieza se colocan en una subrutina y los campos de comando relacionados con el control de la máquina herramienta. Se coloca el campo de comando para cortar la pieza. Colóquelo en el programa principal. Cada vez que se procesa una pieza, el programa principal llama al subprograma una vez llamando al comando del subprograma. Una vez completado el procesamiento, vuelve al programa principal. Cuando es necesario procesar varias piezas, la subrutina se llama varias veces, lo que favorece mucho aumentar o disminuir el número de piezas procesadas en cada ciclo.
El programa de procesamiento compilado de esta manera también es relativamente conciso y claro, lo que facilita su modificación y mantenimiento. Vale la pena señalar que dado que los parámetros del subprograma permanecen sin cambios en cada llamada, pero las coordenadas del husillo cambian todo el tiempo, para adaptarse al programa principal, se deben utilizar declaraciones de programación relativas en el subprograma.
3. Reducir la carrera en vacío de la herramienta
En el torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O, el movimiento de la herramienta es impulsado por el motor paso a paso, aunque hay una velocidad rápida. en el comando del programa. Comando de posicionamiento de puntos G00, pero en comparación con el método de alimentación de los tornos comunes, todavía parece ineficiente. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de las máquinas herramienta, se debe mejorar la eficiencia operativa de las herramientas de corte. La carrera en vacío de la herramienta se refiere a la distancia que recorre la herramienta al acercarse a la pieza de trabajo y regresar al punto de referencia después del corte. Siempre que se reduzca la carrera en vacío de la herramienta, se puede mejorar la eficiencia operativa de la herramienta. (Para los tornos CNC controlados por puntos, solo se requiere una alta precisión de posicionamiento, el proceso de posicionamiento puede ser lo más rápido posible y la ruta de movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo es irrelevante). En términos de ajuste de la máquina herramienta, la posición inicial La herramienta debe colocarse lo más lejos posible, posiblemente cerca de la barra. En términos de programación, de acuerdo con la estructura de la pieza, use la menor cantidad de herramientas posible para procesar la pieza, de modo que las herramientas estén lo más dispersas posible cuando se instalen, de modo que no interfieran entre sí cuando estén muy cerca. la barra; por otro lado, debido a la inicialización real de la herramienta, la posición ha cambiado con respecto a la original. La posición del punto de referencia de la herramienta debe modificarse en el programa para que sea consistente con la situación real. , combinado con el comando de posicionamiento rápido del punto, la carrera inactiva de la herramienta se puede controlar dentro del rango mínimo, mejorando así la eficiencia del procesamiento de la máquina herramienta.
4. Optimice los parámetros, equilibre la carga de la herramienta y reduzca el desgaste de la herramienta