¿Cuáles son las condiciones de entrada para la planificación de requisitos de materiales?

1. ¿Cuáles son las principales entradas y salidas del sistema MRP durante el proceso de cálculo? ¿Qué información proporcionan estos datos?

Programa maestro de producción (? MPS), lista de materiales (BOM), información de inventario, plazo de entrega.

1. Plan maestro de producción: Especifica los diversos productos y repuestos que deben producirse dentro del tiempo planificado. Es una de las fuentes de datos más importantes para formular la planificación de requisitos de materiales.

2. Lista de Materiales (BOM): Especifica la relación estructural entre los materiales y la cantidad requerida de cada material. Es el dato más básico en el sistema de planificación de requisitos de materiales.

3. Registro de inventario: el inventario existente y el estado real de cada artículo material se reflejan en la cantidad de aceptación planificada.

4. Plazo de entrega: Determina cuándo comenzará cada material y cuándo se completará. Estos cuatro datos son indispensables. Si alguno de estos falta o alguno de los datos está incompleto, el plan de requisitos de materiales será inexacto. Por lo tanto, antes de formular el plan de requerimientos de materiales, estos cuatro datos deben estar completamente establecidos y garantizar que sean datos absolutamente confiables y ejecutables.

(1) Lectura ampliada de las condiciones de entrada de planificación de requisitos de material:

Notas:

Antes de configurar el identificador MRP, el sistema ha mantenido el material de inventario en 0001 En la ubicación, debe utilizar el código de transacción MM17 para cambiar por lotes el identificador MRP (campo MARD-DISKZ) de estos materiales en la ubicación del material de inventario 0001. De lo contrario, la producción, el suministro y las ventas de estos materiales en estas ubicaciones de inventario se realizarán. aún se incluirán en el cálculo del MRP.

Para todos los demás materiales, la ubicación de stock del material también debe mantenerse con el código de transacción MMSC para que el identificador MRP para todos los materiales en esa ubicación de stock sea 1.

El stock de seguridad es una cantidad de inventario objetivo que se utiliza para conciliar las incertidumbres de la oferta y la demanda (como pedidos de emergencia, pedidos de inserción, retrasos en las entregas, etc.) con los niveles de servicio esperados por la organización.

2. Cómo realizar la planificación de requisitos de materiales

Pasos de cálculo básicos de la planificación de requisitos de materiales

En términos generales, la formulación de la planificación de requisitos de materiales se basa en los principales proceso de producción primero El plan determina la cantidad de demanda y el tiempo de demanda del material, y luego determina el método de cálculo para iniciar la producción o el tiempo de pedido en función del tiempo de entrega del material. Los pasos de cálculo básicos son los siguientes: 1. Calcule la demanda bruta de materiales Obtenga el artículo de demanda bruta para el material de primer nivel con base en el plan maestro de producción y la lista de materiales. Luego calcule la demanda bruta del material del siguiente nivel. a través del artículo de demanda bruta para el material de primer nivel, los artículos de cantidad, etc., se expanden hacia abajo hasta el nivel más bajo de materias primas en bruto o piezas compradas.

2. Cálculo de la demanda neta

Calcule la demanda neta de cada material en función de la demanda bruta, el inventario disponible y el inventario asignado.

3. Cálculo de lotes

Los planificadores relevantes toman decisiones de estrategia de lotes para la producción de materiales Independientemente de si se utilizan reglas de lotes o no, el cálculo de la demanda neta debe indicar si existe un requisito de lote. .

4. Cálculo del stock de seguridad, tasa de desperdicio y tasa de pérdida

Corresponde a los planificadores pertinentes realizar estos tres cálculos sobre la demanda neta de cada material del plan. 5. Liberar pedidos planificados

Se refiere a los pedidos planificados generados en función del tiempo de entrega según los resultados del cálculo anterior. Los pedidos planificados generados por la planificación de requisitos de materiales deben ser confirmados por el equilibrio de capacidad y recursos antes de que los pedidos planificados puedan liberarse oficialmente. 6. Calcular nuevamente

Hay aproximadamente dos formas de regenerar el plan de requisitos de materiales. La primera es recalcular la información del inventario y sobrescribir los datos calculados originales para generar un nuevo plan de requisitos de materiales. recalcular la información del inventario y sobrescribir los datos calculados originales para generar un nuevo plan de requisitos de materiales. El método es que solo cuando cambien las condiciones para formular y generar el plan de requisitos de materiales, se realizarán los registros de las partes relevantes del plan de requisitos de materiales; actualizado en consecuencia. Ambos métodos de generación tienen aplicaciones prácticas. Cuál elegir depende de la situación real y de la empresa.

3. ¿Qué datos básicos se requieren para la planificación de requisitos de materiales de PMC?

En primer lugar, hay un problema con su título, además de la planificación de requisitos de materiales y la planificación de la programación de producción. PMC también incluye su tiempo de entrega. La versión es demasiado vaga y las principales condiciones para ejecutar PMC son 1. Planificación de la demanda de los clientes de ventas 2. Datos de inventario de materiales 3. Ciclo semanal de materiales. nivel de exigencia. 4. Lista de materiales 5. Problemas de calidad del material y tasa de pérdida 6. Período de validez del material, etc.

4. ¿Qué condiciones necesarias se deben cumplir para la preparación del plan de requisitos de materiales?

¿Qué condiciones necesarias se deben cumplir para la preparación del plan de requisitos de materiales para el? preparación del plan de requisitos de materiales, se deben cumplir algunos requisitos de transporte y almacenamiento y gestión de materiales.

5. Discutir el proceso de planificación de la demanda de materiales

Objetivo de trabajo preparación de conocimientos puntos clave control y diagrama de flujo de ejecución detallado 1. Preparar un plan de demanda de adquisiciones razonable 2. Garantizar el suministro oportuno de materiales de producción 3. Reducir el almacenamiento de materiales, controlar el inventario y evitar la generación de materiales lentos 4. Asignar razonablemente las órdenes de compra 1. Dominar el conocimiento de la planificación de requisitos de materiales 2. Dominar el contenido del sistema MRP y utilizarlo hábilmente 3. Familiarizarse con el contenido del sistema MRP y utilizarlo hábilmente 3. Familiarizarse con los procedimientos y sistemas de gestión relevantes para el control de materiales de producción 1. Proporcionar capacitación sobre los procedimientos y sistemas de gestión relevantes para el control de materiales de producción 2. Proporcionar capacitación sobre los aspectos relevantes procedimientos y sistemas de gestión para el control de materiales de producción 3. Capacitación sobre los procedimientos y sistemas de gestión relevantes para el control de materiales de producción Capacitación en sistemas de gestión 4. Ingrese el plan maestro de producción Después de recibir el pedido que ha pasado la revisión comercial, el personal de control de materiales ingresa al. Plan maestro de producción La fecha de entrega se basa en la fecha de entrega determinada por el planificador de producción de revisión de pedidos. Procedimiento de control de planificación de requisitos de materiales. 2. Calcular MRP, preparar el plan de requisitos de adquisiciones. 3. Preparar el plan de requisitos de materiales. plan de requisitos de materiales 5. Distribuir el plan de requisitos de materiales 6. Retroalimentación del plan de requisitos de materiales 7. Verificar los materiales en tránsito 8. Cambiar el plan de requisitos de materiales Tabla 2. Ejecutar la operación MRP y preparar el plan de requisitos de materiales El personal de control de materiales utiliza el sistema de materiales para calcular. la demanda neta, verificar la exactitud del requisito neto de materiales y preparar el plan de requisitos de materiales 1. Procedimiento de control de planificación de requisitos de materiales" 2. "Plan de requisitos de materiales" 3. Elaborar el "Formulario de pedido de materiales" "Procedimiento de control de planificación de requisitos de materiales". 3.1 El personal de control de materiales elabora el "Formulario de pedido de materiales" y el "Formulario de pedido de materiales" con base en el "Plan de requisitos de materiales" y con referencia a la lista de proveedores calificados para la distribución primaria y secundaria " 3.2 El formulario de pedido de materiales debe indicarse en el " formulario de pedido de material": número de "Pedido de pedido de material", proveedor, departamento, fecha de pedido, número de material, especificación, cantidad, fecha de entrega, lugar de entrega, donde se ingresa la orden de compra de material Almacén 4. Aprobación del Plan de Requisitos de Materiales Procedimiento de Control del Plan de Requisitos de Materiales 4.1 El personal de control de materiales imprime el "Plan de Requisitos de Materiales", que incluye el número de "Orden de Compra de Materiales" correspondiente, el código de proveedor, el nombre del proveedor, el código de material, las especificaciones y la cantidad de requisitos. fecha de demanda, asignación del monto del pedido, etc. "Plan de requisitos de materiales" 4. Procedimiento de control del plan de requisitos de materiales 2. El personal de control de materiales presentará el "Plan de requisitos de materiales" al supervisor del departamento de producción, al supervisor del departamento de compras, al supervisor del departamento de producción y departamento de marketing El supervisor, subgerente general a cargo y gerente general revisan y aprueban el “Plan de Requerimientos de Materiales” 5. Distribuir la “Orden de Compra de Materiales” aprobada por el Departamento de Control de Materiales, la cual será archivada por el secretario de Control de Materiales Departamento, y luego se puede imprimir y distribuir la "Orden de Compra de Material" La "Orden de Compra de Material" está en cuatro copias y la cuarta copia debe entregarse al Departamento de Compras para su firma; El cuarto enlace será firmado por el departamento de compras y retenido. Los tres enlaces restantes se enviarán al departamento de compras. 1. "Procedimiento de control de planificación de requisitos de material" 2. "Orden de compra de material" 6. "Orden de compra de material" La retroalimentación de información debe. Cuando el ciclo del pedido es insuficiente o no se pueden entregar los productos por otras razones, el planificador debe dar su opinión al personal de control de materiales y negociará con el departamento comercial para volver a planificar la entrega. el personal de control debe responder a los cambios en el “Formulario de Orden de Cambio de Material”.

Fecha de entrega "Confirmación de pedido de material o aviso de cambio" 7. Verificar que el controlador de materiales en tránsito imprima los detalles de los pedidos que no fueron entregados antes de la fecha de vencimiento del mes anterior el día 15 de cada mes. Verificar que los materiales fueron cambiados o el pedido fue cancelado en ese momento. Si el departamento de compras no está de acuerdo con los detalles del cambio o cancelación y la entrega aún no se ha realizado, el controlador de materiales la cancelará y enviará una carta al departamento de compras y al subdirector general a cargo del "Control de planificación de requisitos de materiales". Planificar" 8. Cuando se cambia la “Orden de Pedido de Material”, el departamento de compras determina que no se puede realizar la entrega o por otros motivos. Cambios a la Orden de Compra de Material Cuando el departamento de compras necesita cambiar la Orden de Compra de Material por diversos motivos, el comprador debe completar el Formulario de Aprobación de Cambio de Compra de Material. Este formulario de aprobación debe indicar el contenido y los motivos del cambio y enviarlo al Departamento. supervisor del departamento de producción, después de la aprobación por parte del supervisor de planificación de producción y el subdirector general, el departamento de planificación puede preparar 1. Procedimientos de control de planificación de requisitos de materiales, 2. Formulario de aprobación de cambio de adquisición de material de acuerdo con los requisitos de cambio

6. Condiciones para preparar mrp

La planificación de requisitos de materiales (MRP) se refiere a la afiliación y la relación de cantidad de artículos en cada nivel de la estructura del producto, con cada artículo especializado como objeto de planificación y el período de finalización como La base de tiempo para la planificación de inversión, que distingue el orden del tiempo de planificación para cada artículo según la duración del plazo de entrega, es un tipo de fabricación industrial. La priorización es un modelo de gestión de planificación de materiales en empresas de fabricación industrial.

7. ¿Cuáles son la información de entrada y salida de la planificación de requisitos de materiales?

Programa maestro (MPS). MPS es parte de un sistema de planificación de circuito cerrado. La esencia de MPS es garantizar que las necesidades especificadas en el plan de ventas y el plan de producción (qué se necesita, cuánto se necesita y cuándo se necesita) sean consistentes con los recursos utilizados. MPS tiene en cuenta la planificación empresarial y la planificación de ventas y coordina con ellos la planificación de la producción. Estudia lo que se vende y lo que se puede producir, lo que permite al taller desarrollar un "programa maestro de producción" apropiado y ajustar ese plan basándose en datos aproximados de capacidad hasta que la carga esté equilibrada.

La programación maestra de producción es un enfoque por fases para planificar las cantidades y fechas de entrega de los productos finales que producirá la empresa. El programa maestro de producción es un plan de producción anticipado que proporciona las cantidades de producción de un artículo o producto específico durante cada período de planificación. Este es un plan de producción detallado real. El plan intenta tener en cuenta todos los requisitos de producción posibles.

El cronograma maestro de producción es un nivel de planificación importante en MRP II. En términos generales, el plan maestro de producción es una descripción de "lo que se producirá". Se basa en los contratos y pronósticos de los clientes, se especifica el alcance del producto en el plan de operaciones y ventas y se determinan los productos de la fábrica, convirtiéndose así en una descripción de "lo que se producirá". la formulación de MRP y CRP (Es la base principal para el funcionamiento del Rough Capacity Planning (Planificación aproximada de capacidad), que sirve de enlace entre lo anterior y lo siguiente, pasando del plan macro al plan micro. El papel de la transición de la macroplanificación a la microplanificación.

El plan maestro de producción es un eslabón clave en el sistema de planificación. Un plan maestro de producción eficaz es un compromiso de producción con las necesidades del cliente. Hace pleno uso de los recursos corporativos, coordina la producción y el mercado y logra los objetivos comerciales expresados ​​en el esquema del plan de producción. El plan maestro de producción desempeña el papel de módulo "líder" en la gestión de planes, que determina los objetivos de todas las acciones posteriores de planificación y producción. A corto plazo, es la base para la planificación de necesidades de materiales, la planificación de la producción de piezas, la priorización de pedidos y la planificación de necesidades de capacidad a corto plazo. A largo plazo, es la base para estimar la capacidad de producción de la planta, la capacidad de almacenamiento, el personal técnico, el capital y otros requisitos de recursos.

Importancia

¿Por qué deberíamos desarrollar un plan maestro de producción y luego desarrollar un plan de requisitos de materiales basado en el plan maestro de producción? ¿No se puede desarrollar la planificación de necesidades de materiales directamente en función de las previsiones de ventas y los pedidos de los clientes? Estas preguntas e ideas surgen de una falta de comprensión de los métodos de planificación MRP. En pocas palabras: el enfoque de planificación de MRP es realizar un seguimiento de los requisitos. Si ejecuta MRP directamente contra los pronósticos y los pedidos de los clientes, el plan resultante será exactamente consistente en cantidad y tiempo con los pronósticos y los pedidos.

Sin embargo, las previsiones y los pedidos de los clientes son inestables y desequilibrados. Si se utilizan directamente para organizar la producción, a veces la tarea no se puede completar a pesar de trabajar horas extras, a veces el equipo está inactivo y muchas personas no tienen trabajo.

Diagrama de flujo del plan maestro de producción

Traerá consecuencias desastrosas para la empresa, y la capacidad de producción y otros recursos de la empresa son limitados. Tal acuerdo no se puede lograr en ningún momento. No siempre es posible.

Agregue el plan maestro de producción como un nivel, mediante intervención manual y plan de equilibrio, de modo que el volumen de producción maestro coincida con el pronóstico y los pedidos de los clientes de manera oportuna durante un período de tiempo, en lugar de perseguir la demanda en cada momento específico. Partido para lograr un plan estable y equilibrado. Dado que el programa maestro de producción es estable y equilibrado a nivel de producto o proyecto final (artículos de demanda independientes), el plan de requisitos de materiales obtenido correspondientemente para los artículos de demanda dependientes también será estable y proporcional. Por tanto, la formulación del plan maestro de producción tiene como objetivo obtener un plan de producción estable y equilibrado.

Las entradas y salidas del plan maestro de producción se muestran en la siguiente figura. Está impulsado por pronósticos, pedidos y esquemas de producción. Determina las variedades de productos que se producirán, organiza la producción y determina la cantidad de producción. basado en limitaciones de capacidad y ciclo de entrega del producto. Durante períodos de tiempo más cortos, el programa maestro de producción sirve como base para la planificación de los requisitos de materiales, la producción de piezas, la planificación de prioridades de pedidos y los recursos a corto plazo. Mirando a más largo plazo, el plan maestro de producción puede servir como base para la planificación a largo plazo de diversos recursos.

El plan maestro de producción es una herramienta del departamento de producción El plan maestro de producción es el vínculo entre el mercado, las ventas y el sistema de producción

El papel del plan maestro de producción MPS<. /p>

El puente de fabricación permite que el plan de producción y el plan de capacidad cumplan con los requisitos de secuencia del plan de ventas y se adapten a las demandas cambiantes del mercado, al mismo tiempo, el plan maestro de producción puede proporcionar producción al departamento de ventas; e información de inventario, información de volumen vendible e información de cantidad vendible, información de volumen de ventas disponible, información de ventas disponible. MPS es el puente entre los planes de negocios y los planes de producción diarios, proporcionando un "control" para la gestión de operaciones diarias e impulsando la operación de sistemas integrados de planificación de producción y control de inventario.

En resumen, la posición del plan maestro de producción en el sistema MRPⅡ es un centro que cruza el interior y el exterior superior e inferior, y su posición es muy importante. Cuando se ejecuta el plan maestro de producción, va acompañado de la operación del plan de capacidad aproximado. Solo después de que se haya superado el equilibrio de oferta y demanda del plan maestro de producción, se puede ingresar información para el plan del siguiente nivel: planificación de requisitos de materiales. El plan maestro de producción debe ser realista y factible, con una demanda consistente con el tiempo de demanda. El hecho de que la planificación y el control maestro de la producción sean apropiados o no está relacionado en gran medida con el éxito o el fracaso del sistema MRP II. Este es también el significado fundamental del llamado plan de producción "maestro", porque desempeña un papel "maestro" en el sistema MRP II.

8. Ventajas, desventajas, condiciones de adaptación y conceptos de la Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)

La Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) se refiere a la planificación de artículos en cada nivel del producto. estructura La relación subordinada y la relación de cantidad se basan en el plan invertido, que toma cada artículo como objeto de planificación y el plazo de finalización como base de tiempo. El tiempo de entrega de la emisión del artículo se distingue según la duración del plazo. MRP es un modelo de gestión de planificación de materiales en empresas de fabricación industrial. Formula planes de producción de productos basados ​​en los pronósticos de la demanda del mercado y los pedidos de los clientes, y luego forma la tabla de estructura de materiales del producto y el estado del inventario según el programa de generación del producto, y luego lo calcula a través de un. computadora. La cantidad de demanda y el tiempo de demanda de los materiales requeridos se determinan para determinar el progreso del procesamiento y el plan de pedido de los materiales. Un plan de pedido técnico práctico.

Características de la planificación de la demanda de materiales

1. Correlación de la demanda: en las empresas de circulación, varias demandas suelen ser independientes. En un sistema de producción, los requisitos son relevantes. Por ejemplo, si la cantidad requerida de un producto se determina en función del pedido, la cantidad de diversas piezas y materias primas se puede derivar a través del nuevo archivo de estructura de producto BOM. La cantidad de materiales derivada en función de relaciones lógicas se denomina requisitos relacionados. No sólo es relevante el número de variedades, sino que el momento de la demanda y el proceso de producción también son la base para tomar decisiones relevantes.

2. Certeza de la demanda: la demanda de MRP se calcula con precisión en función del plan de producción principal, la estructura del producto y los documentos de inventario. La variedad, la cantidad y el tiempo de demanda tienen requisitos estrictos y no se pueden cambiar a voluntad. 3. Complejidad de la planificación: MRP debe dominar todos los productos según el plan maestro de producción, los documentos de estructura del producto, los documentos de inventario, el tiempo de producción y el tiempo de adquisición.

9. Cómo formular la planificación de requisitos de materiales

Pasos de cálculo básicos de la planificación de requisitos de materiales

En términos generales, la formulación de la planificación de requisitos de materiales consiste en pasar primero el plan maestro de producción Obtenga la demanda de material y el tiempo de demanda, y luego determine la idea de cálculo de inicio de producción o tiempo de pedido en función del tiempo de entrega del material. Los pasos básicos de cálculo son los siguientes: 1. Calcule la demanda bruta de materiales de acuerdo con el plan maestro de producción y la lista de materiales, obtenga el elemento de demanda bruta de material de primer nivel y luego calcule el elemento de demanda bruta de material del siguiente nivel. la partida de demanda bruta de material de primer nivel. Por analogía, el cálculo se extiende hacia abajo hasta el nivel más bajo de materias primas en bruto o piezas compradas.

2. Cálculo de la demanda neta

Calcule la demanda neta de cada material en función de la demanda bruta, el inventario disponible y el inventario asignado.

3. Cálculo de lotes

Los planificadores relevantes toman decisiones de estrategia de lotes para la producción de materiales Independientemente de si se adoptan reglas de lotes, el cálculo de la demanda neta debe indicar si existe una demanda de lotes. .

4. Cálculo del stock de seguridad, tasa de desperdicio y tasa de pérdida

Corresponde a los planificadores pertinentes realizar estos tres cálculos sobre la demanda neta de cada material del plan. 5. Emisión de pedidos planificados

se refiere a los pedidos planificados generados de acuerdo con el tiempo de entrega según los resultados del cálculo anterior. Los pedidos planificados generados por la planificación de requisitos de materiales deben ser confirmados por el equilibrio de capacidad y recursos antes de que los pedidos planificados puedan liberarse oficialmente. 6. Recalcular

Hay aproximadamente dos formas de regenerar el plan de requisitos de materiales. El primer método es recalcular la información del inventario y sobrescribir los datos de cálculo originales para generar un nuevo plan de requisitos de materiales. actualizar los registros relevantes del plan de requisitos de materiales en consecuencia solo cuando cambien las condiciones para formular y generar el plan de requisitos de materiales. Existen casos para estos dos métodos de generación en aplicaciones prácticas. Cuál elegir depende de las condiciones reales y la situación actual de la empresa.

Acepto, gracias

10. Pasos de cálculo de la planificación de necesidades de materiales

En términos generales, la formulación de la planificación de necesidades de materiales se basa en el plan maestro de producción. Se determinan la cantidad de demanda y el tiempo de demanda del material, y luego se determina el tiempo de producción o pedido en función del tiempo de entrega del material. Los pasos básicos del cálculo son los siguientes:

1. Calcular la demanda bruta de materiales. Es decir, la demanda bruta del artículo material de primer nivel se obtiene con base en el plan maestro de producción y la lista de materiales, y luego la demanda bruta del artículo material del siguiente nivel se calcula a través del artículo material de primer nivel, y el El cálculo continúa hacia abajo hasta el nivel más bajo en blanco de materia prima o cantidad de compra.

2. Cálculo de la demanda neta. Es decir, la demanda neta de cada material se calcula en función de la demanda bruta, el inventario disponible y el inventario asignado.

3. Cálculo por lotes. Es decir, los planificadores relevantes toman decisiones de estrategia de lote para la producción de materiales Independientemente de qué reglas de lote se adopten o no, el cálculo de la demanda neta debe indicar si se cumplen los requisitos del lote.

4. Cálculo del stock de seguridad, tasa de desperdicio y tasa de pérdidas. Es decir, si los planificadores relevantes realizan estos tres cálculos sobre la demanda neta de cada material en el plan.

5. Planificar pedidos. Es decir, mediante el cálculo anterior, los pedidos planificados se generan en función del plazo de entrega. Las órdenes planificadas generadas por la planificación de requisitos de materiales deben ser confirmadas por el balance de recursos de capacidad de producción antes de que las órdenes planificadas puedan liberarse oficialmente.

6. Calcula de nuevo. Hay aproximadamente dos formas de regenerar el plan de requisitos de materiales. La primera es recalcular la información del inventario, sobrescribiendo los datos calculados originales, y generar un nuevo plan de requisitos de materiales. La segunda forma es solo formular y generar el plan de requisitos de materiales. Cuando las condiciones cambian, la parte relevante de los registros de planificación de necesidades de materiales se actualiza en consecuencia.

Ambos métodos de generación tienen aplicaciones prácticas y cuál elegir depende de las condiciones reales y el estado de la empresa.