Investigación sobre tecnología PLC basada en máquinas herramienta CNC

2.3 Es fácil de aprender y usar, y es muy popular entre el personal técnico y de ingeniería. p>

Como computadora de control industrial general, PLC es un equipo de control industrial para empresas industriales y mineras. Fácil, el lenguaje de programación es fácil de aceptar por parte del personal técnico y de ingeniería. Los símbolos gráficos y las expresiones del lenguaje del diagrama de escalera son. muy cerca del diagrama del circuito del relé, y las funciones del circuito del relé se pueden realizar fácilmente con solo una pequeña cantidad de instrucciones de control lógico de conmutación del PLC. Abre la puerta a personas que no están familiarizadas con los circuitos electrónicos, los principios informáticos y el lenguaje ensamblador para utilizar computadoras para el control industrial.

2.4 La carga de trabajo de diseño y construcción del sistema 2.4 es pequeña, fácil de mantener y fácil de modificar

El PLC utiliza lógica de almacenamiento en lugar de lógica de cableado, lo que reduce en gran medida el cableado externo. del equipo de control y facilita el diseño del sistema de control. El ciclo de construcción se acorta considerablemente y el mantenimiento se vuelve más sencillo. Más importante aún, es posible cambiar el proceso de producción del mismo equipo cambiando el programa. Esto es muy adecuado para situaciones de producción con múltiples variedades y lotes pequeños.

2.5 Tamaño pequeño, peso ligero, bajo consumo de energía

Tomemos como ejemplo el PLC ultrapequeño. El tamaño del fondo de las variedades recién producidas es inferior a 100 mm y el peso es inferior. de 150 g y el consumo de energía es de sólo unos pocos vatios. Debido a su pequeño tamaño, es fácil de instalar dentro de la máquina, lo que lo convierte en un dispositivo de control ideal para realizar la integración electromecánica.

3. Campos de aplicación del PLC

En la actualidad, el PLC se ha utilizado ampliamente en la industria del acero, el petróleo, la industria química, la energía eléctrica, los materiales de construcción, la fabricación de maquinaria, los automóviles, los textiles y Transporte en el país y en el extranjero, protección del medio ambiente, cultura y entretenimiento y otras industrias, el uso se puede resumir aproximadamente en las siguientes categorías.

3.1 Control lógico de valores de conmutación

Este es el campo de aplicación más básico y extenso del PLC. Reemplaza el circuito de relé tradicional y realiza control lógico y control de secuencia. para una sola También se puede utilizar para controlar varias máquinas y líneas de montaje automatizadas. Como máquinas de moldeo por inyección, máquinas de impresión, maquinaria grapadora, máquinas herramienta combinadas, rectificadoras, líneas de producción de envases, líneas de galvanoplastia, etc.

3.2 Control de cantidades analógicas

En el proceso de producción industrial, hay muchas cantidades que cambian continuamente, como temperatura, presión, flujo, nivel y velocidad del líquido, etc., que son todas cantidades analógicas. Para que el controlador programable procese cantidades analógicas, se debe implementar la conversión A/D y la conversión D/A entre cantidades analógicas (Analog) y cantidades digitales (Digital). Todos los fabricantes de PLC producen módulos de conversión A/D y D/A compatibles para permitir el uso de controladores programables para control analógico.

3.3 Control de movimiento

El PLC se puede utilizar para controlar el movimiento circular o el movimiento lineal. En términos de configuración del mecanismo de control, al principio, los módulos de E/S de conmutación se usaban directamente para conectar sensores y actuadores de posición. Hoy en día, generalmente se usan módulos de control de movimiento dedicados. Como módulos de control de posición de un solo eje o de varios ejes que pueden accionar motores paso a paso o servomotores. Casi todos los productos de los principales fabricantes de PLC del mundo tienen funciones de control de movimiento y se utilizan ampliamente en diversas maquinarias, máquinas herramienta, robots, ascensores y otras ocasiones.

3.4 Control de Procesos

El control de procesos se refiere al control de circuito cerrado de cantidades analógicas como temperatura, presión, flujo, etc. Como computadora de control industrial, el PLC puede programar varios algoritmos de control para completar el control de circuito cerrado. El ajuste PID es un método de ajuste comúnmente utilizado en sistemas generales de control de circuito cerrado. Los PLC grandes y medianos tienen módulos PID y muchos PLC pequeños también tienen este módulo funcional. El procesamiento PID generalmente ejecuta una subrutina PID dedicada. El control de procesos se usa ampliamente en metalurgia, industria química, tratamiento térmico, control de calderas y otras ocasiones.

3.5 Procesamiento de datos

El PLC moderno tiene funciones tales como operaciones matemáticas (incluidas operaciones matriciales, operaciones funcionales, operaciones lógicas), transmisión de datos, conversión de datos, clasificación, búsqueda de tablas, operaciones de bits. , etc. Puede completar la recopilación, el análisis y el procesamiento de datos. Estos datos se pueden comparar con los valores de referencia almacenados en la memoria para completar determinadas operaciones de control. También se pueden transmitir a otros dispositivos inteligentes mediante la función de comunicación, o se pueden imprimir y tabular. El procesamiento de datos se utiliza generalmente en sistemas de control a gran escala, como sistemas de fabricación flexibles no tripulados; también se puede utilizar en sistemas de control de procesos, como algunos sistemas de control a gran escala en las industrias de fabricación de papel, metalurgia y alimentos.

3.6 Comunicación y redes

La comunicación PLC incluye la comunicación entre PLC y la comunicación entre PLC y otros dispositivos inteligentes. Con el desarrollo del control por computadora, las redes de automatización de fábricas se han desarrollado rápidamente. Todos los fabricantes de PLC otorgan gran importancia a la función de comunicación del PLC y han lanzado sus propios sistemas de red. Todos los PLC de nueva producción tienen interfaces de comunicación, lo que hace que la comunicación sea muy cómoda.

4. Estado nacional y extranjero del PLC

En el proceso de producción industrial, una gran cantidad de cantidades de conmutación se controlan secuencialmente. Realiza acciones secuenciales de acuerdo con condiciones lógicas y realiza protección de la cadena. acciones de acuerdo con relaciones lógicas, control y recopilación de grandes cantidades de datos discretos. Tradicionalmente, estas funciones se logran mediante sistemas de control neumáticos o eléctricos. En 1968, la compañía estadounidense GM (General Motors) propuso reemplazar el dispositivo de control de relé. Al año siguiente, la American Digital Equipment Corporation (DEC) desarrolló un dispositivo de control basado en circuitos integrados y tecnología electrónica, y utilizó métodos programados. por primera vez en control eléctrico, esta es la primera generación de controlador programable, llamado Programable, que es reconocido como el primer PLC del mundo.

Limitado por las condiciones de los componentes y el nivel de desarrollo de la computadora en ese momento. Los primeros PLC estaban compuestos principalmente por componentes discretos y circuitos integrados de tamaño pequeño y mediano, y pueden completar funciones simples de control lógico, temporización y conteo. Los microprocesadores aparecieron a principios de los años 1970. La gente rápidamente lo introdujo en los controladores programables, que agregaron funciones de computación, transmisión de datos y procesamiento al PLC, completando un dispositivo de control industrial que realmente tiene características de computadora. Para facilitar el uso del personal técnico y de ingeniería que esté familiarizado con los sistemas de relés y contactores, el controlador programable utiliza un diagrama de escalera similar al diagrama de circuito del relé como lenguaje de programación principal, y los elementos de almacenamiento de computadora involucrados en el cálculo y el procesamiento son lleva el nombre de relés. El PLC en ese momento era un producto de la combinación de tecnología de microcomputadoras y conceptos de control de relés convencionales.

Después del desarrollo de las computadoras personales (PC para abreviar), por conveniencia y para reflejar las características funcionales de los controladores programables, el controlador lógico programable se denominó Controlador Lógico Programable (PLC).

A mediados y finales de la década de 1970, los controladores programables entraron en la etapa de desarrollo práctico. La tecnología informática se introdujo por completo en los controladores programables, haciendo que sus funciones dieran un salto adelante. Mayor velocidad de cálculo, tamaño ultrapequeño, diseño industrial antiinterferencias más confiable, cálculo analógico, función PID y rendimiento de costos extremadamente altos han establecido su posición en la industria moderna. A principios de la década de 1980, los controladores programables se utilizaban ampliamente en los países industriales avanzados. El desarrollo de controladores programables durante este período se caracterizó por la serialización de productos a gran escala, alta velocidad, alto rendimiento. Otra característica de esta etapa es que el número de países que producen controladores programables está aumentando y la producción está aumentando. Esto indica que los controladores programables han entrado en una etapa de madurez.

El período comprendido entre los años 1980 y mediados de los años 1990 fue el de más rápido desarrollo del PLC, con una tasa de crecimiento anual que se mantuvo entre el 30% y el 40%. Durante este período, las capacidades de procesamiento analógico, las capacidades de computación digital, las capacidades de interfaz hombre-máquina y las capacidades de red del PLC han mejorado enormemente. El PLC ingresó gradualmente al campo del control de procesos y reemplazó al DCS dominante en el campo del control de procesos en algunas aplicaciones.

A finales del siglo XX, el desarrollo de los controladores programables se caracterizó por ser más adaptables a las necesidades de la industria moderna. En términos de escala de control, durante este período se desarrollaron mainframes y computadoras ultrapequeñas; en términos de capacidades de control, nacieron una variedad de unidades funcionales especiales para diversos tipos de control, como presión, temperatura, velocidad de rotación y desplazamiento. En términos de capacidades de combinación de productos, se han producido varias unidades de interfaz hombre-máquina y unidades de comunicación, lo que facilita la combinación de equipos de control industrial mediante controladores programables. En la actualidad, la aplicación de controladores programables en la fabricación de maquinaria, industria petroquímica, metalurgia y acero, automóviles, industria ligera y otros campos ha logrado grandes avances.

La introducción, aplicación, desarrollo y producción de controladores programables en mi país comenzó con la reforma y apertura. Inicialmente, los controladores programables se utilizaban ampliamente en equipos importados. Luego, la aplicación de PLC se amplió continuamente en los equipos de producción y productos de varias empresas. Actualmente, nuestro país ya puede producir controladores programables de tamaño pequeño y mediano. Varios productos, como la serie CF producida por Shanghai Dongwu Electric Co., Ltd., las series DKK y D producidas por Hangzhou Machine Tool Electrical Appliance Factory, la serie S producida por Dalian Combined Machine Tool Research Institute y la serie YZ producida por La fábrica de computadoras electrónicas de Suzhou ha alcanzado cierta escala y se ha aplicado en productos industriales. Además, las empresas conjuntas chino-extranjeras como Wuxi Huaguang Company y Shanghai Xiangdao Company también son fabricantes de PLC relativamente famosos en mi país. Se puede esperar que con la profundización del proceso de modernización de mi país, PLC tenga una aplicación más amplia en mi país.

5. Perspectivas futuras del PLC

En el siglo XXI el PLC tendrá un mayor desarrollo. Desde un punto de vista técnico, los nuevos logros en tecnología informática se utilizarán más en el diseño y fabricación de controladores programables, y aparecerán variedades con mayor velocidad de computación, mayor capacidad de almacenamiento y mayor inteligencia desde la perspectiva de la escala del producto; se desarrollará aún más en la dirección de lo ultrapequeño y lo ultragrande; desde la perspectiva de la compatibilidad del producto, la variedad de productos será más rica y las especificaciones serán más completas, la interfaz hombre-máquina perfecta y el equipo de comunicación completo se adaptarán mejor. varios controles industriales, las necesidades de la ocasión desde una perspectiva de mercado, la situación en la que cada país produce una amplia variedad de productos se romperá a medida que se intensifique la competencia internacional. Habrá una situación en la que unas pocas marcas monopolizarán el mercado internacional. surgirá un lenguaje de programación común a nivel internacional; desde la perspectiva de Internet A juzgar por la situación de desarrollo, la dirección de desarrollo de la tecnología de controladores programables es que los controladores programables y otras computadoras de control industrial estén conectados en red para formar un sistema de control a gran escala. Hay una gran cantidad de aplicaciones de controladores programables en el actual sistema de control distribuido por computadora DCS (Sistema de control distribuido). Con el desarrollo de las redes informáticas, los controladores programables, como parte importante de las redes de control de automatización y de las redes generales internacionales, desempeñarán un papel cada vez más importante en muchos campos fuera de la industria y más allá.

1.2 La composición del PLC

Estructuralmente hablando, el PLC se divide en dos tipos: tipo fijo y tipo combinado (tipo modular). El PLC fijo incluye placa de CPU, placa de E/S, panel de visualización, bloque de memoria, fuente de alimentación, etc. Estos elementos se combinan en un todo no desmontable.

El PLC modular incluye módulos de CPU, módulos de E/S, memoria, módulos de alimentación, placas posteriores o bastidores. Estos módulos se pueden combinar y configurar de acuerdo con ciertas reglas.

1.3 Composición de la CPU

La CPU es el núcleo del PLC y desempeña el papel de centro neurálgico. Cada conjunto de PLC tiene al menos una CPU, que recibe y coexiste según las funciones. asignado por el programa del sistema PLC Almacena programas y datos de usuario, utiliza el escaneo para recopilar el estado o los datos enviados desde los dispositivos de entrada en el sitio y los almacena en registros específicos. Al mismo tiempo, diagnostica el estado de funcionamiento de la fuente de alimentación y. Circuitos internos del PLC y errores gramaticales en el proceso de programación. Después de entrar en operación, las instrucciones se leen una por una desde la memoria del programa de usuario y, después del análisis, se generan las señales de control correspondientes de acuerdo con las tareas especificadas por las instrucciones para comandar los circuitos de control relevantes.

La CPU se compone principalmente de unidades aritméticas, controladores, registros y buses de datos, control y estado que realizan la conexión entre ellos. La unidad CPU también incluye chips periféricos, interfaces de bus y circuitos relacionados. La memoria se utiliza principalmente para almacenar programas y datos y es un componente indispensable del PLC.

Desde el punto de vista del usuario, no es necesario analizar en detalle el circuito interno de la CPU, pero sí debe tener un conocimiento suficiente del mecanismo de funcionamiento de cada parte. El controlador de la CPU controla el trabajo de la CPU, que lee instrucciones, las interpreta y las ejecuta. Pero el ritmo de trabajo está controlado por señales oscilantes. La unidad aritmética se utiliza para realizar operaciones numéricas o lógicas y funciona bajo el mando del controlador. Los registros participan en las operaciones y almacenan los resultados intermedios de las operaciones. También funcionan bajo el mando del controlador.

La velocidad de la CPU y la capacidad de la memoria son parámetros importantes del PLC. Determinan la velocidad de trabajo del PLC, el número de IO y la capacidad del software, etc., limitando así la escala de control.

1.4 Módulo de E/S

La interfaz entre el PLC y el circuito eléctrico se completa a través de la parte de entrada y salida (E/S). El módulo de E/S integra el circuito de E/S del PLC. Su registro de entrada refleja el estado de la señal de entrada y el punto de salida refleja el estado del pestillo de salida. El módulo de entrada convierte señales eléctricas en señales digitales e ingresa al sistema PLC, y el módulo de salida hace lo contrario. La E/S se divide en entrada de conmutación (DI), salida de conmutación (DO), entrada analógica (AI), salida analógica (AO) y otros módulos.

Las clasificaciones de E/S utilizadas comúnmente son las siguientes:

Cantidad de conmutación: Según el nivel de voltaje, existen 220 VCA, 110 VCA y 24 VCC. Según el método de aislamiento, existen. aislamiento de relé y aislamiento de transistor.

Cantidad analógica: dividida por tipo de señal, incluido el tipo de corriente (4-20 mA, 0-20 mA), tipo de voltaje (0-10 V, 0-5 V, -10-10 V), etc., dividido por precisión, hay 12 bits, 14 bits, 16 bits, etc.

Además de las IO generales anteriores, también hay módulos IO especiales, como resistencia térmica, termopar, pulso y otros módulos.

Determine las especificaciones y la cantidad del módulo según la cantidad de puntos de E/S. Puede haber más o menos módulos de E/S, pero el número máximo está sujeto a la capacidad de configuración básica que la CPU puede administrar. , es decir, el límite de ranura más grande del chasis o bastidor.

1.5 Módulo de alimentación

La fuente de alimentación del PLC se utiliza para proporcionar energía operativa a los circuitos integrados de cada módulo PLC. Al mismo tiempo, algunos también proporcionan energía de funcionamiento de 24 V para el circuito de entrada. Los tipos de entrada de energía incluyen: fuente de alimentación de CA (220 VCA o 110 VCA), fuente de alimentación de CC (el uso común es 24 VCC).

1.6 Placa base o rack

La mayoría de los PLC modulares utilizan una placa base o rack. Su función es conectar eléctricamente los módulos para que la CPU pueda acceder a la placa base. conectados mecánicamente entre sí de manera que cada módulo forme un todo.

1.7 Otros equipos del sistema PLC

1.7.1

Equipo de programación: El programador es un dispositivo indispensable para el desarrollo y aplicación del PLC, monitoreo de operación e inspección. y mantenimiento. Se utiliza para programar, realizar algunas configuraciones para el sistema y monitorear el estado de funcionamiento del PLC y el sistema controlado por el PLC, pero no participa directamente en las operaciones de control en sitio. El PLC pequeño programador generalmente tiene un programador portátil y actualmente generalmente se usa una computadora (que ejecuta software de programación) como programador. Esa es la computadora host de nuestro sistema.

1.7.2 Interfaz hombre-máquina: La interfaz hombre-máquina más sencilla son las luces indicadoras y los botones. Actualmente, los terminales de operador integrados con pantalla LCD (o pantalla táctil) se utilizan cada vez más y se gestionan mediante ordenadores. (software de configuración) es muy popular como interfaz hombre-máquina.

1.8 Red de comunicación PLC

Con base en la tecnología avanzada de redes industriales, los datos de producción y gestión se pueden recopilar y transmitir de manera rápida y efectiva. Por lo tanto, la importancia de la red en la ingeniería de integración de sistemas de automatización es cada vez más significativa, y algunas personas incluso defienden la opinión de que "la red es el controlador".

PLC tiene la función de comunicación en red, que permite el intercambio de información entre PLC y PLC

, entre PLC y computadora host y otros dispositivos inteligentes, formando un todo unificado y realizando descentralizado control centralizado. La mayoría de los PLC tienen interfaces RS-232 y algunos tienen interfaces integradas que admiten sus respectivos protocolos de comunicación. La comunicación PLC ahora utiliza principalmente comunicación de datos a través de interfaz multipunto (MPI), PROFIBUS

o Ethernet industrial para la conexión en red.

2 Principios básicos del diseño del sistema de control PLC

2.1 Cumplir en la mayor medida con los requisitos de control del objeto controlado.

2.2 Bajo la premisa de cumplir con los requisitos de control, esforzarse por hacer que el sistema de control sea simple, económico, fácil de usar y mantener.

2.3 Garantizar la seguridad y fiabilidad del sistema de control.

2.4 Teniendo en cuenta el desarrollo de la producción y la mejora de la tecnología, se debe dejar un margen adecuado al seleccionar la capacidad de PLC.

3 Sistema de software PLC y lenguajes de programación de uso común

3.1 El sistema de software PLC consta de dos partes: programa del sistema y programa de usuario. Los programas del sistema incluyen programas de monitoreo, compiladores, programas de diagnóstico, etc., que se utilizan principalmente para administrar toda la máquina, traducir el lenguaje del programa al lenguaje de la máquina y diagnosticar fallas de la máquina. El software del sistema lo proporciona el fabricante del PLC y se ha solidificado en EPROM y no se puede acceder ni intervenir directamente. El programa de usuario es un programa de aplicación (es decir, control lógico) compilado por el usuario en el lenguaje de programación PLC de acuerdo con los requisitos de control in situ para lograr varios controles. STEP7 es un paquete de software estándar para la configuración y programación del controlador lógico programable SIMATIC, que también es el programa de usuario. Usamos STEP7 para la configuración del hardware y la programación lógica, así como para el monitoreo en línea de los resultados de la ejecución del programa lógico.

3.2 Lenguaje de programación proporcionado por PLC

3.2.1 El lenguaje de escalera de lenguaje estándar es también nuestro lenguaje más utilizado. Tiene las siguientes características.

3.1. Es un lenguaje gráfico que sigue la terminología de contactos de relé, bobinas, conexiones en serie y algunos símbolos gráficos en los diagramas de control tradicionales. Las líneas verticales izquierda y derecha se denominan barras colectoras izquierda y derecha.

3.2.1.2 Solo hay contactos (contactos) normalmente abiertos y normalmente cerrados en el diagrama de escalera. El contacto puede ser el interruptor conectado al punto de entrada del PLC, o el contacto del relé interno del PLC. Estado del registro interno, contador, etc.

3.2.1.3 Los contactos en el diagrama de escalera se pueden conectar en cualquier serie o paralelo, pero las bobinas solo se pueden conectar en paralelo y no en serie.

3.2.1.4 Los relés internos, contadores, registros, etc. no pueden controlar directamente cargas externas y solo pueden producir resultados intermedios para uso interno de la CPU.

3.2.1.5 El PLC escanea eventos en ciclos y los ejecuta secuencialmente a lo largo del diagrama de escalera. Los resultados en el mismo ciclo de escaneo se dejan en el registro de estado de salida, por lo que el valor del punto de salida puede considerarse como. Uso condicional.

3.2.2 Lenguaje de lista de sentencias, similar al lenguaje ensamblador.

3.2.3 El lenguaje del diagrama de funciones lógicas se expresa en el diagrama de bloques lógicos de semiconductores. Generalmente, un cuadro de operación representa una función con la entrada dibujada a la izquierda y la salida a la derecha.

4 Uso del programa STEP7

4.1 Crear una estructura de proyecto El proyecto es como una carpeta y todos los datos existen en él en una estructura jerárquica. Puede usarlo en cualquier momento. . Después de crear un proyecto, todas las demás tareas se realizan en este proyecto.

4.2 Configurar una estación Configurar una estación es especificar el controlador programable que desea utilizar, como por ejemplo S7300, S7400, etc.

4.3 Configurar el hardware. Configurar el hardware significa especificar las plantillas que utilizará su esquema de control en la tabla de configuración y qué direcciones se utilizan para acceder a estas plantillas en el programa de usuario. modificarse. El programa se genera automáticamente. Las propiedades de la plantilla también se pueden asignar mediante parámetros.

4.4 Configurar la red y las conexiones de comunicación La base de la comunicación es preconfigurar la red, lo que significa crear una subred que cumpla con su esquema de control, configurar las características de la red, configurar las características de la conexión de red y cualquier conexión de red. conexión requerida por el sitio. La dirección de red también la genera automáticamente el programa. Si no tiene experiencia en cambiarla, no la modifique.

4.5 Definir símbolos Puede definir símbolos locales o compartidos en la tabla de símbolos y utilizar estos nombres de símbolos más descriptivos en lugar de direcciones absolutas en su programa de usuario. Los nombres de los símbolos generalmente están escritos en letras y no deben exceder los 8 bytes. Es mejor no utilizar caracteres chinos largos para la descripción, de lo contrario tendrá un gran impacto en la ejecución del programa.

4.6 Crear un programa, utilizar el lenguaje de programación de diagrama de escalera para crear un programa que esté conectado a la plantilla o que no tenga nada que ver con la plantilla y guárdelo. La creación de programas es una de las tareas importantes en nuestra ingeniería de control. Generalmente se puede utilizar la programación lineal (basada en un bloque, OB1), la programación distribuida (escribir bloques de funciones FB, el OB1 organiza llamadas) y la programación estructurada (escribir bloques generales). . La mayoría de las veces utilizamos programación estructurada y programación distribuida, y rara vez utilizamos programación lineal.

4.7 Descargar el programa al controlador programable Después de completar todas las tareas de configuración, parametrización y programación, se puede descargar todo el programa de usuario al controlador programable. Al descargar un programa, el controlador programable debe estar en un modo de trabajo que permita la descarga (STOP o RUN-P). El modo RUN-P significa que este programa descargará un bloque a la vez. El bloque antiguo se reescribe. El programa de la CPU puede entrar en conflicto, por lo que generalmente cambie la CPU al modo STOP antes de descargarlo.

5 Uso del programa WINCC

5.1 Introducción, WINCC es un sistema neutro en tecnología industrial que resuelve tareas de visualización y control en la producción y automatización de procesos. Tiene la poderosa función de controlar el proceso de automatización y es un sistema de monitoreo de operaciones basado en computadora personal. Puede combinar fácilmente programas estándar y de usuario para establecer una interfaz hombre-máquina para cumplir con precisión los requisitos de producción reales. WINCC tiene dos versiones: versión RC (con entorno de configuración y desarrollo) y versión RT (solo entorno de ejecución). Generalmente utilizamos la versión RC.

5.2 Pasos sencillos para utilizar WINCC

5.2.1 Gestión de variables, primero determine el método de comunicación e instale el controlador, y luego defina las variables internas y externas. Se controlan las variables externas. por el software WINCC que compró. El límite máximo de autorización es de 64 KB y no hay límite para las variables internas.

5.2.2 Generación de pantalla, ingresa al editor de gráficos, que es un programa de dibujo orientado a vectores que se utiliza para crear pantallas de proceso. También se pueden crear imágenes de proceso complejas utilizando los numerosos objetos gráficos contenidos en las bibliotecas de objetos y estilos. Se puede agregar dinámica a objetos gráficos individuales mediante programación de acciones.

5.2.3 Configuración de registros de alarma, los registros de alarma proporcionan opciones de visualización y operación para obtener y archivar resultados. Los bloques de mensajes, los niveles de mensajes, los tipos de mensajes, las visualizaciones de mensajes y los informes se pueden seleccionar libremente. Para mostrar mensajes durante el tiempo de ejecución, puede utilizar el Control de alarmas de la biblioteca de objetos incluida en Graphics Designer.

5.2.4 Registro de variables: el registro de variables se utiliza para recopilar datos del proceso en ejecución y prepararlos para su visualización y archivo.

5.2.5 Configuración de informes, la configuración de informes se logra a través del editor de informes. Es un sistema de informes integrado para mensajes, operaciones, contenido archivado y temporizador de datos actuales o archivados o documentos de control de eventos. Puede elegir libremente la forma de los informes de los usuarios.

5.2.6 Aplicación de scripts globales Los scripts globales son el nombre general de las funciones y acciones del lenguaje C. Según los diferentes tipos de scripts, se utilizan para configurar acciones para objetos y son procesados ​​por el sistema interno. Compilador de lenguaje C. Las acciones de script globales se utilizan durante la ejecución de un proceso. Un disparador puede iniciar la ejecución de estas acciones.

5.2.7 Configuración del Administrador de usuarios, el Administrador de usuarios se utiliza para asignar y controlar los derechos de acceso de los usuarios a la configuración individual y a los editores de tiempo de ejecución. Cada vez que se crea un usuario, se configuran y asignan de forma independiente los derechos de acceso a las funciones de WINCC.

Se pueden asignar hasta 999 licencias diferentes.

5.2.8 Índice de tabla cruzada, el índice de tabla cruzada se utiliza para buscar y mostrar todos los usos de los objetos, como variables, pantallas y funciones. Utilice la función "Enlace" para cambiar los nombres de las etiquetas sin causar inconsistencias en la configuración.

Referencias

[1] Lin Xiaofeng. Principios y aplicaciones de controladores programables. Beijing: Higher Education Press, 1994

[2] Tian Ruiting. Tecnología de aplicaciones. Beijing: Machinery Industry Press, 1994

[3] Zhang Wanzhong. Tecnología de aplicaciones de controladores programables. Beijing: Chemical Industry Press, 2001.12

[4] Principio y principios de Yu Qingguang. Diseño del sistema de controlador programable. Beijing: Tsinghua University Press. 2004

PLC, comúnmente conocido como "acceso a Internet por línea eléctrica", el nombre completo en inglés es Power Line Communication, que se refiere principalmente al uso de un método de comunicación. para transmisión de señales de voz y datos por línea eléctrica

1. Características principales

① Estructura flexible, no sujeta a restricciones ambientales, se puede establecer una red con electricidad y se puede expandir de manera flexible. El número de puertos de acceso permite un alto aprovechamiento de los recursos y es comparable a una WLAN en términos de movilidad.

② Con alta calidad de transmisión, velocidad rápida y ancho de banda estable, puede ver películas en DVD sin problemas en línea. El ancho de banda de 14 Mbps que proporciona puede garantizar muchas plataformas de aplicaciones. La velocidad de transmisión HomePlug AV del último estándar de línea eléctrica ha alcanzado los 200 Mbps; para garantizar la calidad del servicio, HomePlug AV adopta los protocolos de acceso múltiple por división de tiempo (TDMA) y acceso múltiple de escucha de portador (CSMA) con función de detección de conflictos. de transmitir bien.

③ La amplia gama y ubicuidad de la red de líneas eléctricas también es una ventaja de esta tecnología. Aunque la red inalámbrica no puede atravesar la pared, para edificios de gran altura, debe implementar N múltiples AP para satisfacer la demanda y no puede evitar la existencia de puntos ciegos de señal. La línea eléctrica es la red más básica y su escala no tiene comparación con ninguna otra red. Como resultado, los operadores pueden introducir fácilmente este servicio de acceso a la red en cualquier lugar donde haya líneas eléctricas. Una vez que esta tecnología entre en la etapa de comercialización, brindará un gran espacio de desarrollo a la popularización de Internet. Los usuarios finales sólo necesitan enchufar el módem para acceder a Internet, recibir canales de televisión y realizar llamadas telefónicas o videollamadas.

④ Bajo coste. Aproveche al máximo la infraestructura de la red de distribución de baja tensión existente sin ningún cableado, ahorrando recursos. No es necesario cavar zanjas ni agujeros en las paredes, lo que evita daños a los edificios, las instalaciones públicas y la decoración del hogar, y también ahorra mano de obra. En comparación con la tecnología de red tradicional, el PLC tiene un costo menor, un período de construcción más corto y una mayor escalabilidad y capacidad de administración. En la actualidad, en los lugares donde se ha abierto el acceso a Internet de banda ancha eléctrica en China, la tarifa de suscripción mensual es generalmente de 50 a 80 yuanes al mes. Este precio es el mismo que el de la suscripción ADSL mensual en muchos lugares.

⑤ Ampliamente aplicable. Como tecnología de acceso que utiliza redes de líneas eléctricas, PLC proporciona la solución de "última milla" para redes de banda ancha y se usa ampliamente en áreas residenciales, hoteles, áreas de oficinas, monitoreo y seguridad y otros campos. Utiliza líneas eléctricas como portadores de comunicación, lo que hace que el PLC sea extremadamente conveniente. Siempre que haya una toma de corriente en cualquier lugar de la habitación, podrá disfrutar inmediatamente de un acceso a la red de alta velocidad de 4,5 ~ 45 Mbps sin necesidad de marcar para navegar por la web y hacer llamadas y mirar. películas en línea, realizando así las "cuatro redes en una" que integran datos, voz, video y electricidad.

PLC Hay otra forma de decirlo: el concepto de ciclo de vida del producto, o PLC para abreviar, compara el historial de ventas de un producto con el ciclo de vida humano, que pasa por el nacimiento, el crecimiento y la madurez. , envejecimiento, muerte y otras etapas. En lo que a productos se refiere, éste pasa por una etapa de desarrollo, introducción, crecimiento, madurez y declive.

1. Período de desarrollo del producto: el período desde la idea de desarrollar un producto hasta la fabricación exitosa del producto. Durante este período, las ventas del producto fueron nulas y las inversiones de la empresa siguieron aumentando.

2. Período de introducción: se lanzan nuevos productos y las ventas son lentas. Debido a que el costo de introducción de productos es demasiado alto, las ganancias suelen ser bajas o negativas en las primeras etapas, pero en este momento hay muy pocos o ningún competidor.

3. Etapa de crecimiento: el producto ha ganado una popularidad considerable durante un período de tiempo, las ventas han crecido rápidamente y las ganancias también han aumentado significativamente. Sin embargo, debido al rápido crecimiento del mercado y las ganancias, es fácil atraer más competidores.

4. Período de madurez: en este momento, la tendencia de crecimiento del mercado se desacelera o está saturada, el producto ha sido aceptado por la mayoría de los compradores potenciales y las ganancias disminuyen gradualmente después de alcanzar el pico. En este momento, la competencia en el mercado es feroz y la empresa necesita invertir muchos gastos de marketing para mantener la posición de su producto.

5. Período de recesión: Durante este período, las ventas de productos disminuyeron significativamente y las ganancias también cayeron significativamente. Supervivencia del más fuerte y cada vez hay menos competidores en el mercado.

/isbn/7-118-04611-6/