Si es posible, ¿es correcto utilizar una fresa de mayor diámetro para limpiar la superficie? En el proceso de mecanizado de piezas con CAD y CAM, a menudo es necesario seleccionar la cantidad de corte y las herramientas necesarias para que la pieza se pueda procesar de la forma más rápida y fluida posible. Este tipo de trabajo también es necesario durante el fresado CNC. Sólo seleccionando correctamente la herramienta de corte y controlando correctamente la cantidad de corte se puede garantizar la calidad del procesamiento y la eficiencia de la pieza de trabajo. Por ello, este artículo se centra en cómo elegir estos dos aspectos y hacer algunas contribuciones a la investigación en el campo del procesamiento automatizado. 1 Descripción general En el proceso de fresado CNC, la selección de herramientas y los parámetros de corte son dos factores muy importantes relacionados con la precisión del mecanizado, la calidad de la superficie y la eficiencia. Si la herramienta seleccionada y la cantidad de corte son apropiadas, el costo de procesamiento se puede reducir considerablemente, la eficiencia del trabajo se puede mejorar considerablemente y se puede obtener una mejor calidad del trabajo. Con el desarrollo de la tecnología CAD/CAM, bastantes programas tienen potentes funciones de programación y la selección de herramientas de fresado y parámetros de corte ahora se puede realizar con la ayuda de computadoras. Siempre que el programador pueda utilizar una serie de procesos en el software CAD/CAM para compilar parámetros relevantes, como herramientas de corte y parámetros de corte, luego utilice el posprocesamiento para completar la generación de programas CNC de soporte. El llamado fresado CNC tiene como objetivo lograr la selección y determinación final de herramientas y parámetros de corte bajo la condición de interacción persona-computadora. Esto requiere que programadores específicos comprendan los principios y métodos relevantes que deben seguirse al seleccionar y determinar herramientas y cortar. parámetros. 2 Selección de herramientas en fresado CNC Los programadores específicos deben seleccionar las herramientas adecuadas en función de múltiples factores, como las capacidades de procesamiento de la fresadora CNC, las propiedades del material de la pieza de trabajo, la tecnología de procesamiento y la cantidad de corte. 2.1 Varias fresadoras CNC de uso común se clasifican según la forma de la fresa, e incluyen principalmente fresas planas, fresas de punta esférica, fresas de punta redondeada, fresas de formas especiales, etc. En términos de uso, generalmente se pueden dividir en fresas de extremo, fresas de extremo, fresas de chavetero, etc. En términos de materiales, se pueden dividir en fresas de acero de alta velocidad, fresas de carburo, fresas de diamante, fresas de nitruro de boro cúbico y fresas de cerámica. 2.2 Varios factores a considerar al elegir una herramienta son, en primer lugar, factores de material y rendimiento, que incluyen principalmente metales no ferrosos, metales ferrosos, diversos materiales compuestos, plásticos, etc. Su dureza, rigidez y resistencia al desgaste también deben considerarse de manera integral. En segundo lugar, los procesos utilizados en el procesamiento se dividen principalmente en tres categorías: mecanizado en desbaste, semiacabado y acabado. En tercer lugar, la forma de la pieza de trabajo, el margen de mecanizado y la precisión de la pieza. Finalmente, considere la capacidad de procesamiento de la máquina herramienta y la cantidad de corte de la herramienta. 2.3 Selección de fresas En términos generales, CAD/CAM para fresado digital puede utilizar muchos tipos de fresas. Varios puntales comúnmente utilizados y sus usos son fresas planas. La mayoría de ellos son responsables del procesamiento de salientes, ranuras y facetas. Generalmente se puede utilizar para una apertura aproximada o para operaciones ligeras con cuchilla. En términos generales, las cuchillas planas se utilizan principalmente en aperturas rugosas, cuchillas planas ligeras, cuchillas ligeras de contorno, limpieza de raíces y otros campos. El segundo es el cortador de punta esférica, que generalmente se usa para superficies lisas curvas. Por lo general, cuando la superficie es rugosa, la rugosidad es generalmente alta y la eficiencia del procesamiento es relativamente baja. En tercer lugar, los cuchillos de punta redondeada, que generalmente se utilizan para cuchillos rugosos y planos, se utilizan ampliamente para procesar algunos materiales con mayor dureza. El radio de filete normal es R0,2 y el último es la fresa de planear, que es adecuada para procesar grandes superficies planas. 2.4 Selección de parámetros de fresas Para fresas planas y fresas de chavetero, los parámetros principales son los siguientes: el radio de la fresa no puede ser demasiado grande en comparación con la curvatura mínima de la superficie del contorno interior de la pieza, que generalmente es 0,8 ~ 0,9 Rmín. Además, la altura de las piezas no debe ser demasiado elevada para garantizar que el puntal tenga la rigidez suficiente. L = h (5 mm ~ 10 mm) es adecuado para sin agujeros o ranuras profundas, donde L representa la longitud de la parte de corte y la H correspondiente es la altura de procesamiento. Para la forma y la ranura procesadas, determine L = H R (5 mm ~ 10 mm) y R es el radio de la esquina de la herramienta. Al desbastar la superficie del contorno interior, el diámetro máximo de la fresa, Dmax, se puede calcular de la siguiente manera. Consulte la Figura 1 a continuación para obtener más detalles. Dmax = d 1 2[△sin(φ/2)-△1]/[1-sin(φ/2)]. Primero, en esta fórmula, D1 representa el diámetro mínimo del filete cóncavo del contorno de la pieza de trabajo; margen de acabado en la bisectriz del ángulo entre lados adyacentes del filete; el margen de acabado se expresa como △1; el ángulo mínimo incluido se expresa como φ. En segundo lugar, se trata de la determinación de varios parámetros del cortador de bolas. Uno es el radio del cortador de bolas y este dato es el radio r del ángulo del cortador. Las herramientas esféricas se encargan de procesar superficies curvas y ranuras circulares, así como de procesar filetes, etc.

Al procesar la superficie de la cavidad interior, el radio de la esquina de la herramienta de la fresa de bola es mucho más pequeño que el radio de curvatura mínimo y el radio de filete mínimo de la superficie del contorno interior. Al mecanizar superficies convexas, para aumentar la rigidez, el radio del ángulo de la herramienta es ligeramente mayor. Por supuesto, también puede utilizar un cortador de punta esférica con el mismo radio angular que la ranura en arco, y utilizar el cortador de punta esférica para completar el procesamiento de la ranura en arco. El tercero es la selección de parámetros de la cuchilla de cabeza de toro, que se utiliza principalmente para completar el mecanizado de desbaste de piezas y el procesamiento de cuchillas planas ligeras. Al fresar la parte inferior de la ranura interior, para cumplir con los requisitos de superposición, el radio efectivo del borde inferior de la herramienta es Re=R-r, y Re=0,95 (R-r) se determina durante la programación específica. El valor anterior de 0,95 era un factor que aseguraba que las reservas de superposición pudieran completarse cuando la salida de la herramienta se desgastara. En cuarto lugar, la fresa planeadora tiene varios parámetros y es responsable de procesar algunos planos grandes. A la hora de determinar el diámetro, los detalles son los siguientes: los diámetros pequeños son adecuados para el fresado desbaste y lo contrario para el fresado fino. Finalmente, está el fresado CNC. En este proceso, las dimensiones de dichas herramientas deben medirse a tiempo para obtener parámetros de datos precisos. Una vez que los datos se ingresan en el sistema, se realiza una compensación cuando es necesario para completar el proceso de procesamiento y garantizar que. Las piezas están calificadas. 3 Determinación de los parámetros de corte en fresado CNC En cuanto a la selección de los parámetros de corte, el personal que necesita programación debe poder determinar correctamente los parámetros de corte, es decir, determinar los parámetros de corte de manera razonable de acuerdo con la pieza de trabajo. Se trata principalmente de la velocidad del husillo, la velocidad de avance y la velocidad de avance inverso. 3.1 El punto clave que debe considerarse integralmente al determinar los parámetros de corte es, en primer lugar, la eficiencia de producción del procesamiento, que está relacionada principalmente con ap, F y Vc. Para mejorar la eficiencia de la producción, solo se puede mejorar uno de los parámetros. Sin embargo, considerando la vida útil de la herramienta, los otros dos parámetros deben ajustarse a tiempo. Es decir, para obtener buenos y precisos parámetros de corte es necesario gestionar correctamente la relación entre estos tres elementos. El segundo es la potencia de la máquina herramienta. Cuando los parámetros ap y Vc aumentan considerablemente, contribuirán en gran medida a mejorar la potencia de corte. El efecto de f sobre la fuerza de corte es mucho menor. Al entrar en el proceso de mecanizado en desbaste, se debe aumentar el número de avances tanto como sea posible. En tercer lugar, la vida útil de la herramienta es durabilidad. En términos generales, los tres factores mencionados anteriormente se dividen aproximadamente en Vc, F y ap según su impacto en la vida útil de la herramienta. Por lo tanto, para mantener la vida útil de la herramienta, al seleccionar parámetros de corte específicos, es necesario asegurarse de que ap sea lo más grande posible y luego determinar una F mayor para obtener una velocidad de corte adecuada. 3.2 Método para formular la cantidad de corte para mecanizado En términos generales, al determinar la cantidad de corte para mecanizado en desbaste, se considera principalmente la eficiencia de producción, así como la perspectiva económica, es decir, el costo de procesamiento. En cuanto a la selección de los parámetros de corte para semiacabado y acabado, lo primero que hay que considerar es la calidad del procesamiento, pero también la eficiencia y el coste del corte. A la hora de elegir AP, hay que tener en cuenta la rigidez de la máquina herramienta y la herramienta, las tolerancias de mecanizado, etc. Saque el margen apropiado que debe quedar para el siguiente proceso e intente eliminarlo por completo de otras piezas. Esto reduce en gran medida el número de pasadas de la herramienta y garantiza la eficiencia si el margen de fresado de desbaste es demasiado grande o la rigidez es excesiva. insuficiente, el resto La cantidad se puede hacer en dos lotes. Para piezas fundidas, forjadas o de acero inoxidable con una superficie dura, trate de asegurarse de que el contacto posterior exceda el espesor de la piel dura para evitar el desgaste prematuro de la punta de la herramienta. En términos generales, al fresar en desbaste una fresa de extremo, la cantidad de acoplamiento posterior no es adecuada para exceder el radio de la fresa, es decir, cuando es inferior a 7 mm, al fresar semiacabado, este valor debe ser de aproximadamente 0,5 ~ 1 mm; por el contrario, en el fresado fino, generalmente es de 0,05 a 0,3 mm. Generalmente, la cantidad de fresado posterior de una fresa de mango es de 2 a 5 mm, y de 0,1 a 0,5 mm es apropiada para el fresado fino. En segundo lugar, con respecto a la determinación de f, en términos generales, el parámetro más crítico para los parámetros de corte de la fresadora CNC es la cantidad de avance. Si se pueden garantizar los requisitos de calidad de la pieza de trabajo, se puede seleccionar una velocidad de avance más alta para mejorar la eficiencia de la producción. Generalmente es suficiente de 100 a 200 mm/min. Si la precisión del mecanizado y la rugosidad de la superficie son diferentes, se debe seleccionar una velocidad de avance menor, con un rango aproximado de 20 ~ 50 mm/min. En el proceso de producción real, el método de tabla de consulta o el método empírico se utilizan principalmente para seleccionar el alimento adecuado. Al desbastar, determine la velocidad de avance adecuada considerando el material, el diámetro de la herramienta y la cantidad de socavado. Al semiacabar o terminar, se consideran exhaustivamente los requisitos específicos de rugosidad de la superficie y la velocidad de avance se determina en función del material de la pieza de trabajo y la velocidad de corte. En cuanto a la determinación de la velocidad de corte, el objetivo de esta operación es determinar la velocidad del husillo de la fresadora. Durante el proceso de producción, consulte la práctica y los datos de uso de la máquina herramienta para determinar la velocidad de corte real y luego determine la velocidad de rotación final del husillo.