¿Cómo reducir las roturas del acero en colada continua? La fundición continua se refiere al proceso de fundición que produce continuamente perfiles de metal sólido de una sección transversal determinada en lotes a partir de metal líquido. La calidad, el grado y la forma de la pieza fundida influyen en el uso final del producto, es decir, en el posterior laminado en el laminador de acabado. La fundición continua representa el 90,5% de la producción total de acero bruto del mundo y se utiliza ampliamente por su capacidad para mejorar la producción, la calidad, la productividad y la economía de la fabricación de acero. Con base en la producción anual esperada, la utilización del acero y el tiempo de procesamiento esperado, el número de flujo y la velocidad de fundición de la coladora continua están diseñados para igualar el suministro de acero fundido de la planta de fabricación de acero. El acero fundido se descarga en una cuchara para realizar diversos tratamientos, incluida la aleación y la desgasificación. Luego, la cuchara se transporta al taller de colada continua para soplar argón, se ajusta a la temperatura requerida para la colada continua y se coloca sobre la mesa giratoria. La puerta corredera del cucharón se abre y el acero fundido fluye hacia la artesa a través de la cubierta de ladrillo refractario. El paquete intermedio está equipado con varios dispositivos de control de flujo, como presas, vertederos, deflectores y plataformas de impacto, que pueden mejorar la separación de inclusiones y garantizar el flujo suave del acero fundido hacia el cristalizador. El acero fundido en la cuchara se inyecta en el cristalizador a través de un orificio de inyección controlado por un tapón y un puerto dosificador. Una entrada de inmersión entre la artesa y el molde de la colada de placa/flora ayuda a evitar la reoxidación de la corriente de acero. lt;br/gt; Cuando se pone en marcha la máquina de colada continua, el fondo del cristalizador se sella con un tractor de lingotes de acero, que está controlado hidráulicamente por un tensor en la cámara de pulverización para evitar que el acero fundido fluya desde el fondo del cristalizador. El acero fundido que fluye hacia el molde se solidifica parcialmente formando una carcasa endurecida y un núcleo líquido. Para suprimir las turbulencias del acero fundido y controlar las fluctuaciones del nivel del líquido, las modernas máquinas de colada continua están equipadas con controladores automáticos del nivel del líquido para el cristalizador, que cuentan con fuentes radiactivas o dispositivos de flotación. El cristalizador está equipado con un vibrador que cambia el período de vibración del cristalizador ajustando la frecuencia, la carrera y el modo para evitar que la carcasa se pegue al cristalizador. Después de habilitar el modo de carrera de fundición de velocidad negativa, la siguiente carrera del ciclo puede hacer que la velocidad de vibración del molde sea más rápida que la velocidad de fundición segmentada para aumentar la resistencia de la carcasa. La fricción entre la carcasa en bruto y el molde se puede reducir utilizando un lubricante para moldes, como aceite o masa fundida en polvo. Una vez que el espesor de la carcasa del tocho sea suficiente, se pondrá en marcha la máquina trefiladora, la corriente fundida parcialmente solidificada se extraerá a través de la varilla trefiladora del lingote y el acero fundido en la artesa fluirá continuamente hacia el cristalizador. La velocidad de trefilado depende de la sección, grado y calidad del acero. Después de salir del cristalizador, la corriente de fundición que forma una cáscara sólida ingresa al área de sellado del rodillo de fundición y a la cámara de enfriamiento secundaria. Los rodillos de soporte debajo del molde son rígidos y la separación entre rodillos es muy estrecha para minimizar el abombamiento causado por la presión hidrostática del acero fundido y para evitar grietas y segregación. Por lo tanto, se rocía agua o una mezcla de agua y gas (aerosol) para enfriar la corriente de fundición solidificada y promover la solidificación, lo que puede mantener la integridad de la forma de la fundición y la calidad del producto. El área de sellado del rodillo de fundición se determina según la sección transversal de la pieza fundida. Cuanto mayor sea la sección transversal, mayor será el área de sellado del rodillo de fundición. Después de que la corriente de vertido se haya solidificado por completo, los tirantes de los lingotes se desconectan a través de la máquina de estiramiento. Luego, de acuerdo con la longitud fijada, utilice una máquina cortadora de acetileno-oxígeno o una cizalla volante para cortar la losa. Cualquier falla operativa durante el proceso de colada continua provocará que la máquina de colada continua se apague y afectará su eficiencia. Por lo tanto, se debe prestar atención a la resolución de problemas en las operaciones de colada continua para mejorar la eficacia de la máquina de colada continua. lt；br/gt;Fugas: afectan la eficacia de la máquina de colada continua lt;br/gt;Una de las principales fallas operativas encontradas en la colada continua son las "fugas". Cuando se rompe la carcasa de un torón, el acero fundido estancado en la carcasa puede desbordarse, obstruyendo la máquina y provocando costosos tiempos de inactividad. Para sacar un molde con fugas, el tiempo de inactividad causado por la fuga se extenderá aún más porque la fuga puede obstruir el rodillo guía o el rodillo de pie, lo que requerirá corte con gas para eliminar la obstrucción y sacar el molde. Cuando la temperatura de la carcasa de acero rota disminuye, es necesario cortarla en trozos pequeños y sacarla de la máquina con una plancha. La función de la plancha es enderezar gradualmente la carcasa fría doblada en la etapa estable. proporcione suficiente elevación de la gravedad para que la corriente de fundición curva no sea demasiado larga. lt;br/gt; Factores que afectan la ruptura del acerolt;br/gt; Los factores que afectan la ruptura del acero son: lt;br/gt; La temperatura y la velocidad de estirado son inconsistentes: cuanto mayor es el sobrecalentamiento del acero fundido, más delgado es el espesor de la palanquilla. caparazón. Debido a la presión estática generada por el acero fundido en el cristalizador, la carcasa del tocho se expande. Si la carcasa del tocho no es lo suficientemente fuerte, el acero se romperá fácilmente. Las inconsistencias de temperatura y las irregularidades tienen un gran impacto en la aparición de fugas.

Debido a una lubricación insuficiente del molde, la fluidez del polvo del molde desde el menisco hasta la carcasa del tocho/pared del molde es deficiente, y aumentar la velocidad de extracción conducirá a una reducción en la liberación total de calor, por lo que es más probable que aumentar la velocidad de extracción provocar brotes. Las fugas generalmente son causadas porque la velocidad de estirado es demasiado rápida y la carcasa no tiene tiempo suficiente para solidificarse hasta alcanzar el espesor requerido, o porque la temperatura del metal es demasiado alta, lo que significa que la solidificación final se produce justo debajo del rodillo enderezador y la carcasa no se endereza. Se deja solidificar debido al proceso de enderezamiento. Desgarro debido al estrés aplicado. Para un acero con un contenido de carbono determinado, las altas temperaturas y las rápidas velocidades de trefilado tienden a provocar fugas. lt;br/gt; Cualquier cambio en la configuración de vibración fomentará la aparición de fugas, ya que aumentar la frecuencia de vibración para reducir las cicatrices aumentará la velocidad del cristalizador, lo que a su vez aumentará la fricción en la interfaz. lt;br/gt;Lubricación deficiente entre el cristalizador y la carcasa del tocho: si se utiliza escoria protectora inferior, el acero fundido debajo del menisco es propenso a la inclusión de escoria, lo que resulta en la unión entre el molde y la carcasa del tocho, la interrupción del estirado del tocho, y fugas de suspensión. Durante la colada continua de palanquillas, debido a una lubricación deficiente o desigual, la carcasa de la palanquilla y el molde se unen, lo que afecta la transferencia de calor y provoca roturas de unión. lt;br/gt;Flujo de agua deficiente en el cristalizador: se reduce el flujo de agua hacia el cristalizador, lo que da como resultado una transferencia de calor reducida, se forma una cáscara de palanquilla delgada y, en última instancia, provoca la rotura del acero. La diferencia de temperatura, presión y caudal del agua de entrada y salida afectará directamente el efecto de enfriamiento del cristalizador. El bloqueo del sistema de enfriamiento del cristalizador hará que la presión aumente y el caudal disminuya, lo que afectará la transferencia de calor y provocará fácilmente fugas de acero. lt; br/gt; Geometría inadecuada del cristalizador: para aumentar la superficie de contacto entre el acero fundido y el cristalizador, la forma cónica del cristalizador se ajusta para adaptarse a la contracción por solidificación del acero fundido, aumentando así la transferencia de calor. del cristalizador y aumentando el espesor de la cáscara. Para un molde tradicional de forma cónica recta sobre una colada de palanquilla de alta velocidad, la transferencia de calor desde el menisco solidifica rápidamente la hebra fundida en una cáscara sólida a medida que la cáscara se encoge y las esquinas se desprenden del molde, la transferencia de calor cesa. Por lo tanto, en el fondo del cristalizador, la cáscara continúa creciendo excepto para volver a fundirse en las esquinas. Cuando la cáscara sale del cristalizador, la temperatura de la cáscara cambiará significativamente. En este momento, aumentar la velocidad de extracción puede provocar fugas. Si no es necesario ajustar la conicidad, habrá un espacio de aire entre el molde y la carcasa. Cuando la resistencia del aire en el molde a la transferencia de calor alcance el máximo, dificultará seriamente la formación del espesor requerido. la cáscara, provocando eventualmente fugas. lt;br/gt; La pérdida de conicidad del molde debido al desgaste y la deformación dará lugar a un aumento significativo de las grietas longitudinales en las esquinas, que es el resultado del recalentamiento de las esquinas. La razón de la deformación del cristalizador es que el espesor de la placa de cobre del cristalizador es demasiado delgado para soportar la expansión térmica de la placa de cobre. La deformación del molde también puede deberse a daños en la parte inferior del molde cuando se inserta el tirante del lingote en el molde. La conicidad del molde es demasiado grande para aumentar la resistencia al estirado del tocho, lo que produce un mayor desgaste del molde. La conicidad inversa combinada con la contracción térmica da como resultado un mayor espesor del entrehierro, lo que a su vez aumenta el desgaste de las esquinas, reduciendo así la conducción de calor que eleva la temperatura de la superficie. Este fenómeno siempre va acompañado de una presión hidrostática en el acero, que provoca tensiones en las superficies de las esquinas y, con ello, grietas. Este agrietamiento puede reducir significativamente el espesor de la carcasa del tocho de manera fija, lo que eventualmente puede provocar roturas. Este espacio de aire dificultará la transferencia de calor, lo que hará que la carcasa del tocho se vuelva más delgada y propensa a sufrir fugas de acero. En una rueda de losa/flor, se fijan 4 placas de cobre separadas, creando una cavidad alrededor de ellas. Si hay un espacio de aire en la conexión entre dos placas de cobre, el metal inicial penetrará en el espacio de aire y comenzará a solidificarse, provocando suspensión en la etapa posterior, lo que resultará en fugas de acero. Por lo tanto, un ajuste inadecuado del cristalizador afectará el mecanismo de transferencia de calor y provocará roturas del acero. lt;br/gt;El nivel de líquido de acero en el molde no es adecuado. Durante el proceso de fundición continua, el nivel de líquido de acero en el molde debe mantenerse entre 70 y 80 de la altura del molde. Si el nivel de acero fundido cae por debajo de la boquilla de inmersión, la capa solidificada formada por el acero fundido añadido posteriormente será muy fina y el acero se filtrará fácilmente. Cuando se reemplaza la entrada de agua, se reemplaza la artesa o se bloquea la entrada de agua de la artesa, el nivel de acero líquido puede bajar. Al restringir el flujo de acero fundido desde la artesa al molde, pueden ocurrir fugas de acero fundido si no se ajusta la velocidad de extracción. Por lo tanto, si la varilla de tope no se controla adecuadamente y provoca la rotación, el acero fundido se desbordará y se adherirá a la parte superior del molde, lo que provocará que se bloqueen la suspensión y la extracción de la palanquilla, lo que provocará fugas de acero. lt;br/gt; Bajar el nivel de acero fundido también provocará la inclusión de escoria. Si se deja tiempo suficiente para que la varilla de tope cierre la compuerta sumergida, el nivel de acero fundido puede caer por debajo del límite permitido.