El origen del sistema de coordenadas de la pieza es el punto cero de programación y el dato de posicionamiento de la pieza.

El origen del sistema de coordenadas de la pieza, es decir, el punto cero de programación, no tiene por qué coincidir necesariamente con el dato de posicionamiento de la pieza.

Punto cero de programación:

1. El punto cero de programación es el punto cero adoptado artificialmente en el programa. Generalmente, el origen del sistema de coordenadas de la pieza se toma como punto cero de programación. . Para piezas con formas complejas, es necesario programar varios programas o subrutinas.

2. Para facilitar la programación y reducir la cantidad de cálculo de los valores de coordenadas, el punto cero de programación no se establece necesariamente en el origen de la pieza de trabajo, sino en una ubicación conveniente para la programación.

Dato de posicionamiento:

1. El dato de posicionamiento se utiliza como dato para el posicionamiento durante el procesamiento. En términos generales, una vez que se selecciona el dato de posicionamiento de la pieza, básicamente se determina el plan de posicionamiento de la pieza. Si el plan de posicionamiento es razonable está directamente relacionado con si se puede garantizar la precisión del procesamiento de las piezas.

2. El asiento del rodamiento se posiciona utilizando la superficie inferior A y la superficie lateral B. Debido a que la pieza es un todo, una vez determinadas las posiciones de las superficies A y B, también se determina la posición del eje del orificio interior φ20H7. Las superficies A y B son la referencia de posicionamiento del asiento del rodamiento.

Clasificación de los datos de posicionamiento:

1. Plano de referencia de posicionamiento principal. La superficie seleccionada como plano de referencia de posicionamiento principal en la pieza debe ser lo más grande posible. La distribución de los tres puntos de apoyo de posicionamiento también debe ser lo más dispersa posible y no debe colocarse en línea recta. Esto puede mejorar la estabilidad de. posicionamiento.

2. Plano de referencia de posicionamiento de la guía. La referencia debe ser una superficie larga y estrecha de la pieza, y la distancia entre los dos puntos de apoyo debe ser la mayor posible.

3. Plano de referencia de posicionamiento de empuje. La superficie que limita la libertad de movimiento de una pieza se denomina plano de referencia de posicionamiento del tope (o tercer plano de referencia de posicionamiento). Durante el proceso de mecanizado, las piezas a veces tienen que resistir la fuerza de corte y la fuerza de impacto. Puede seleccionar una superficie estrecha en la pieza opuesta a la dirección de la fuerza de corte como superficie de referencia de posicionamiento de empuje.