Métodos técnicos para reducir la tasa de consumo de energía de las centrales eléctricas de carbón

Métodos técnicos para reducir la tasa de consumo de energía de las centrales eléctricas de carbón

Reducir la tasa de consumo de energía de las centrales eléctricas de carbón es una medida eficaz para mejorar los beneficios económicos de la energía empresas de generación, y debe basarse en la seguridad y confiabilidad de la unidad, combinada con la situación real de la central eléctrica, aplicar de manera integral diversas medidas de ahorro de energía, fortalecer el funcionamiento optimizado de la unidad y la gestión de equipos, centrarse en la tecnología. innovación, explorar constantemente el potencial de ahorro de energía y buscar maximizar los beneficios económicos de la empresa. A continuación compartiré con ustedes métodos técnicos para reducir la tasa de consumo de energía de las centrales eléctricas de carbón. Le invitamos a leer y navegar.

1 Reducir el consumo de energía del sistema de viento y humos

El sistema de viento y humos de la caldera incluye principalmente un ventilador de suministro, un ventilador de tiro inducido, un ventilador primario, ventilador de refuerzo, etc. El sistema de viento y humo La energía total consumida es la suma de la energía consumida por cada ventilador del sistema. Hay dos formas principales de reducir el consumo de energía del ventilador de la caldera:

La primera es reducir al máximo el caudal y la resistencia del sistema de aire y humos, garantizando al mismo tiempo las necesidades de combustión de la caldera

El segundo es elegir el ventilador y el dispositivo regulador que coincidan con el sistema de aire y humo de la caldera para mejorar la eficiencia operativa real del ventilador.

(1) Prueba para determinar la curva de eficiencia del ventilador principal. Todas las curvas de eficiencia de los ventiladores existentes las proporciona el fabricante. Son las curvas de eficiencia del ventilador único durante la operación de prueba. Después de instalarlo en el sistema in situ, se producen cambios importantes debido a la influencia del conducto de humos y los deflectores. , etc., y no pueden reflejar con precisión el funcionamiento real del ventilador. Combinado con la prueba de eficiencia antes del mantenimiento de grado o organizar especialmente la prueba de eficiencia del ventilador principal y resistencia del conducto de humos, determine el área de operación eficiente real del ventilador en todo el sistema, aclare la gestión de mantenimiento y los puntos de optimización, y aclare la relación entre la apertura de las aspas móviles y estacionarias y la eficiencia del ventilador optimizan el ajuste de operación para que el ventilador funcione en el área de alta eficiencia.

(2) Control estricto de oxígeno. El coeficiente de exceso de aire excesivo durante el funcionamiento de la caldera es una de las principales razones del aumento en el flujo del ventilador y el consumo de energía. Los diferentes tipos de carbón y cargas deben tener diferentes coeficientes de exceso de aire. Por lo tanto, se deben realizar pruebas para determinar el coeficiente de exceso de aire en diferentes condiciones. tipos y cargas de carbón, la cantidad óptima de oxígeno operativo, el suministro optimizado, la corriente del ventilador de tiro inducido, la relación de aire primario y aire secundario y otros parámetros se ingresan en el sistema de control automático para su monitoreo y control por parte del operador.

(3) Monitorización, análisis y ajuste combinados de consumos unitarios de ventiladores de tiro inducido y de refuerzo. Lleve a cabo pruebas de funcionamiento optimizadas de ventiladores de tiro inducido y ventiladores de refuerzo de desulfuración en diferentes condiciones de carga, seleccione el punto mínimo de consumo total de energía, mantenga una presión ligeramente positiva en la entrada del ventilador de refuerzo y establezca una curva de optimización de ajuste en consecuencia.

(4) El ventilador de tiro inducido y el ventilador de refuerzo deben combinarse y modificarse, y se debe instalar un convertidor de frecuencia o se debe utilizar un accionamiento neumático. Cuando la nueva unidad se pone en funcionamiento, se debe seleccionar el método de "inducción y aumento en uno" después de la transformación integral de las instalaciones de protección ambiental y la eliminación del deflector de derivación de desulfuración, la salida del ventilador puede cumplir con los requisitos operativos; No se recomienda realizar una transformación de "inducción y aumento en uno". Los ventiladores combinados que se han fusionado y renovado deben estar equipados con dispositivos de conversión de frecuencia para lograr efectos obvios de ahorro de energía. Si hay usuarios de calor estables y confiables, el ventilador combinado puede ser impulsado por una turbina de vapor de contrapresión, lo que reduce en gran medida la tasa de consumo de energía de la planta; si se utiliza una turbina de vapor de condensación, el sistema es complejo y la inversión es alta; Es grande y es fácil ahorrar electricidad, pero no carbón, por lo que hay que hacerlo con precaución. Comparación técnica y económica.

(5) Reducir la resistencia a la operación del sistema. El equipo que monitorea principalmente la diferencia de presión es: precalentador de aire, colector de polvo, eliminador de niebla de desulfuración, GGH de desulfuración, catalizador de desnitrificación, economizador de baja temperatura, etc. Establezca límites superior e inferior para el monitoreo de la diferencia de presión. Combinado con el monitoreo actual de máquinas auxiliares como ventiladores de inducción, transmisión y primarios, las condiciones de operación del equipo principal de monitoreo de diferencia de presión se pueden descubrir de manera oportuna. Combine el soplado de hollín, el lavado y otras medidas de gestión con la gestión del límite superior e inferior de la diferencia de presión para controlar la diferencia de presión del equipo dentro de un rango razonable.

(6) Control de fugas del sistema de viento y humo. Las partes clave de monitoreo son: alrededor de la tolva de cenizas frías de la caldera, el sello de agua, la puerta de cierre, la puerta de registro, el orificio de incendio, la superficie de la brida y el eje de la puerta del deflector de viento y humo, la puerta a prueba de explosiones, etc. Se encuentran los puntos de fuga que se rectifique lo antes posible. Durante el funcionamiento, si se descubre que la corriente del ventilador aumenta y la temperatura del humo de escape disminuye o aumenta anormalmente, se debe verificar y solucionar a tiempo.

(7) Control de fugas de aire del precalentador de aire.

La fuga de aire del precalentador de aire es el principal punto de fuga de aire del sistema de aire y humo. La tasa de fuga de aire debe controlarse por debajo de 8. Si la tasa de fuga de aire excede 6, la causa debe encontrarse y tratarse a tiempo. La tasa de fuga de aire excede 8 durante mucho tiempo, la brecha de sellado debe ajustarse mediante mantenimiento o se debe mejorar el precalentador de aire. La estructura de sellado puede adoptar sellado flexible, sellado de contacto y otras tecnologías.

(8) Modificación de doble velocidad del soplador de aire. Tiene un efecto evidente de ahorro de energía cuando funciona a baja velocidad. Según la situación, durante el período de alta carga en verano, el ventilador funciona a alta velocidad para mantener el volumen de aire necesario para la combustión de la caldera.

(9) Funcionamiento del ventilador de un solo lado con carga baja. La prueba determina el consumo de energía del funcionamiento con un solo ventilador y el consumo de energía del funcionamiento con dos ventiladores, determina la carga máxima de la unidad cuando el ventilador de un solo lado está funcionando, mejora la lógica de control de la unidad y realiza el arranque y parada secuencial. y funcionamiento paralelo del sistema.

(10) El ventilador de refuerzo está equipado con un conducto de derivación. Cuando la carga es baja, el ventilador de refuerzo se puede detener y la presión residual del ventilador de tiro inducido se puede utilizar para superar la resistencia del sistema de desulfuración y reducir el consumo de energía del ventilador.

2 Optimizar el funcionamiento del sistema pulverizador.

(1) Determinar el modo de funcionamiento del molino de carbón con diferentes cargas. De acuerdo con la calidad del carbón y las características de cada molino de carbón, se debe garantizar la máxima producción del molino de carbón tanto como sea posible, y el molino de carbón debe iniciarse y detenerse a tiempo de acuerdo con los cambios de carga. Para molinos de carbón de doble entrada y doble salida, se debe seleccionar el mejor esquema de carga de bolas de acero en función de las condiciones de carga a largo plazo. Si opera en condiciones de carga baja a largo plazo, la cantidad de carga de bolas de acero debe reducirse adecuadamente.

(2) Aumentar las temperaturas de salida y entrada del molino de carbón. Preste atención a supervisar el ajuste de la puerta de aire frío y trate de asegurarse de que las puertas de aire frío y caliente estén bien cerradas durante el mantenimiento. Durante la operación, trate de asegurarse de que la puerta de aire de cada entrada del molino esté abierta en una abertura grande para reducir la pérdida de estrangulamiento de la puerta de aire; instale un enfriador de aire primario para reducir la temperatura del aire en la entrada del molino de carbón y fortalecer el intercambio de calor; el precalentador de aire y reducir la temperatura de los gases de escape; adoptar el método de ajuste de presión de la tubería principal de presión de aire primario reduce efectivamente el consumo de energía del ventilador primario.

(3) Controlar la presión del viento primario y reducir la tasa del viento primario. Asegúrese de que la diferencia entre la presión del aire primario y la presión del horno sea de aproximadamente 0,6 kPa, controle la velocidad del viento de cada conducto de aire del aire primario para que sea uniforme y es mejor controlar la velocidad del viento entre 24 y 27 m/s.

(4) La trituradora de carbón funciona de forma continua. Reducir el desgaste del alimentador de carbón y del molino de carbón también puede reducir el consumo de energía del molino de carbón entre un 2 y un 5%.

3. Ahorro energético del sistema de eliminación de polvo.

(1) Gestión del equipo precipitador electrostático. Como mantener el espaciado adecuado de las placas, controlar la flexión y deformación de las placas, los cables catódicos sucios y los defectos del dispositivo de golpeo, etc. Para los recolectores de polvo de bolsa eléctricos, el tiempo de inyección y el intervalo del área de la bolsa se pueden optimizar para controlar razonablemente la diferencia de presión de la bolsa, lo que no solo reduce el consumo de energía del ventilador de tiro inducido sino que también extiende la vida útil de la bolsa.

(2) Control automático inteligente centralizado de ahorro de energía del precipitador electrostático. Administre y controle automáticamente el funcionamiento de diversos equipos, como precipitadores electrostáticos de alto y bajo voltaje, mediante el análisis de las características de las condiciones de trabajo y el control de retroalimentación, selecciona automáticamente el ciclo de trabajo de la fuente de alimentación intermitente y los parámetros operativos de la fuente de alimentación de alto voltaje, para que el equipo. siempre funciona con el menor consumo de energía y la mayor eficiencia.

(3) Renovación del suministro eléctrico de alta frecuencia para precipitador electrostático. Por lo general, se utiliza energía de alta frecuencia en el primer y segundo campo eléctrico del colector de polvo para aumentar en gran medida la carga de humo y reducir la energía consumida por la ionización ineficaz del aire en el campo eléctrico, lo que no solo mejora la eficiencia de eliminación de polvo, sino también reduce el consumo de energía.

(4) Optimizar el modo de funcionamiento del sistema de transporte de cenizas. Establezca el tiempo de alimentación de la bomba del silo del sistema de transporte de cenizas de acuerdo con la carga de la unidad y el funcionamiento del sistema de transporte para reducir el consumo de energía del compresor de aire.

4. Ahorro energético en sistema de desulfuración

(1) Optimizar el funcionamiento del sistema de circulación de purines. En el proceso de desulfuración húmeda, en condiciones de carga parcial, el valor de pH de la lechada se puede aumentar adecuadamente según la situación, al mismo tiempo que se garantiza que la densidad de la lechada sea razonable. Se puede detener una bomba de circulación de la lechada para garantizar la eficiencia de la desulfuración. no se reduce Una vez restablecido el funcionamiento de la bomba de circulación de la lechada, el pH de la lechada debe reducirse lo antes posible para diluir el sulfito en la lechada y garantizar la calidad del yeso. Un control razonable del nivel de líquido en la torre de absorción de desulfuración no solo puede aumentar la concentración en la zona de reacción, sino también reducir efectivamente el consumo de energía de la bomba de circulación de lodo y el ventilador de oxidación.

(2) Utilizar aditivos desulfurantes.

Una vez que la tecnología y la economía sean más adecuadas, se pueden agregar sinergistas de desulfuración para mejorar la capacidad de reacción, lo que puede reducir el tiempo de funcionamiento a plena capacidad de la bomba de lodo y reducir el consumo de energía de la bomba de lodo.

(3) Fortalecer el lavado de agua del desempañador. Cuanto menor sea la diferencia de presión del desempañador, menor será el consumo de energía del ventilador. Controle que la diferencia de presión del desempañador sea inferior a 200 Pa. De lo contrario, se debe enjuagar con agua.

(4) Fortalecer la gestión del soplado de hollín de GGH. Para los dispositivos de desulfuración con GGH, se debe reforzar la gestión del soplado de hollín y se recomienda instalar un dispositivo de soplado de hollín con vapor. Establezca una curva de comparación entre la diferencia de presión de GGH y la carga unitaria, y maneje cualquier anomalía de manera oportuna.

(5) El ventilador de oxidación se ha mejorado desde el soplador Roots hasta el ventilador centrífugo de alta velocidad para mejorar la eficiencia del ventilador.

5. Ahorro energético en sistema de circulación de agua

(1) Establecer una curva correspondiente al número de bombas de circulación, temperatura del agua de circulación y presión del vapor de escape. Hoy en día, la mayoría de las unidades adoptan el modo de funcionamiento de paletas móviles ajustables o bombas de circulación de agua de alta y baja velocidad. La curva de funcionamiento óptima correspondiente al número de bombas de circulación, la temperatura del agua de circulación y la presión del vapor de escape debe aclararse mediante experimentos y de forma estricta. implementado. Conecte las tuberías de entrada y salida de agua circulante de las dos máquinas para realizar el modo de funcionamiento de dos máquinas y tres bombas de agua circulante.

(2) Fortalecer la gestión de bolas de goma y filtros en el sistema de circulación de agua. El sistema de pelotas de goma se enfoca en monitorear la tasa de recolección de pelotas y, al colocar pelotas de goma, intente aprovechar la oportunidad cuando el flujo de agua en circulación es grande. El filtro secundario debe combinarse con una inversión regular y una gestión de la diferencia de presión para limpiar y descargar las aguas residuales de manera oportuna.

(3) El sistema de circulación de agua ahorra agua. De acuerdo con la calidad de la fuente de agua y los requisitos de ahorro de agua profunda, el proceso de tratamiento del agua en circulación se determina mediante experimentos y la tasa de concentración del agua en circulación se controla automáticamente para reducir el agua suplementaria en circulación.

(4) Optimizar el método de operación en aguas abiertas. De acuerdo con la situación real en el sitio, el tiempo de funcionamiento de la bomba de agua abierta se reduce, la puerta abierta de entrada y salida de agua se abre completamente (o se instala un bypass) y el enfriamiento depende de la presión del agua en circulación.

(5) Transformación de doble velocidad del motor de bomba cerrada. Cambie razonablemente entre los modos de operación de alta y baja velocidad según las condiciones de operación de la unidad y los cambios estacionales.

6. Optimización de otros sistemas de equipos.

(1) No arranque de bomba eléctrica. Se han realizado las mejoras necesarias en el sistema. Cuando se arranca la unidad, no se utiliza una bomba de alimentación de agua eléctrica y se utiliza una bomba de alimentación de agua impulsada por vapor para suministrar agua a la bomba frontal.

(2) Sistema de bomba de condensados. Reduzca la resistencia de la tubería del sistema de condensado y evite el uso de válvulas reguladoras para ajustar el flujo. La modificación de la regulación de la velocidad de conversión de frecuencia de la bomba de condensado es bastante común. Alternativamente, se puede realizar una modificación de la regulación de velocidad del imán permanente más confiable para ajustar la presión de salida de la bomba de condensado. a la carga para reducir efectivamente el consumo de energía de la bomba de condensado. Cuando la bomba de agua de alimentación utiliza agua condensada como agua de sello mecánico, se puede reemplazar por una bomba de sello mecánico mediante modificación para lograr un funcionamiento de velocidad variable de la bomba de agua de condensación en la sección de carga completa.

(3) Sistema compresor de aire. Analizar el estado operativo de diversos sistemas de aire comprimido en el área de fábrica, y realizar conexión, fusión y transformación bajo la premisa de garantizar la seguridad. Si las condiciones lo permiten, se puede agregar un filtro al sistema de aire de cenizas para reemplazar el funcionamiento del sistema de aire de instrumentos y realizar el apagado del compresor de aire de instrumentos.

Cuando la unidad está en espera o para mantenimiento, el instrumento o el sistema de aire de cenizas de la unidad en espera deben aislarse a tiempo cuando se cumplan las condiciones.

(4) Sistema de transporte de carbón. Supervise el nivel de material del depósito de carbón crudo, optimice el método de control del programa de transporte de carbón, controle estrictamente el tiempo de funcionamiento sin carga de la cinta transportadora de carbón y trate de garantizar que la cinta transportadora de carbón funcione continuamente con la mayor carga posible.

(5) Sistema químico de agua. A través de la prueba de balance hídrico, podemos comprender la relación cuantitativa entre el estado actual del uso del agua de la planta de energía y el consumo de agua de cada sistema hídrico, ahorrar agua dulce, reducir la descarga de aguas residuales y encontrar el potencial de ahorro de agua.

Asegúrese de que el sistema de producción de agua funcione a su máximo rendimiento, asegúrese de que el sistema de tratamiento de membrana funcione de acuerdo con la tasa de recuperación diseñada, reduzca la contaminación del sistema de membrana, acorte el tiempo de producción de agua y reduzca la cantidad de agua. tiempos de producción.

(6) Sistema de bomba frontal. El desaireador de posición alta de la unidad recién construida y el diseño coaxial de la bomba frontal y la bomba de suministro de agua impulsada por vapor resuelven completamente el problema del consumo de energía de la bomba frontal. Las unidades en servicio generalmente utilizan el método de corte del frente; impulsor de la bomba y todavía hay margen para ahorrar energía.

(7) Sistema de combustible.

Si se cumplen las condiciones para la modificación de la conversión de frecuencia, se debe implementar la modificación de la conversión de frecuencia de la bomba de suministro de aceite. Incluso si la bomba de suministro de aceite no ha sido modificada por el convertidor de frecuencia, la bomba de suministro de aceite aún se puede detener durante la operación diaria en las instalaciones. que la combustión de la caldera sea estable y fiable y que el dispositivo de protección esté completo.

(8) Sistema de bomba de vacío. Por lo general, hay dos formas de mejorar la capacidad de succión de una bomba de vacío de anillo de agua: una es utilizar métodos de enfriamiento como agua de pozo profundo y agua refrigerante del aire acondicionado central para reducir la temperatura del fluido de trabajo de la bomba de vacío; un eyector atmosférico o un eyector de vapor para aumentar la presión de entrada de la bomba de vacío. En los últimos años, algunas unidades han utilizado la tecnología de aspiración de la serie de bombas de anillo de agua Roots. Este equipo utiliza una bomba Roots para aspirar el gas no condensable del condensador, después de ser enfriado por el enfriador, luego ingresa a la bomba de vacío de anillo de agua. Al reemplazar el gas más grande por el más pequeño, el ahorro de energía es obvio.

(9) Standby en frío del transformador secundario de fábrica. Debido al gran margen reservado para la selección de equipos, algunos transformadores de fábrica de 380 V mantienen un funcionamiento sin carga o con carga ligera. En combinación con la gestión del equilibrio de energía de la planta, los transformadores de la planta para combustible, iluminación, mantenimiento, redes de calefacción, etc. deben seleccionarse y configurarse de manera óptima, y ​​se debe detener el funcionamiento de los transformadores secundarios de la planta para lograr el modo de espera en frío. ;