¿Cuáles son las técnicas de procesamiento del alambre de aleación de titanio?
El titanio y las aleaciones de titanio son materiales difíciles de procesar debido a que el titanio tiene una resistencia a la flexión relativamente alta, generalmente de 0,70 a 0,95, buena elasticidad, gran resistencia a la deformación y un módulo de elasticidad relativamente bajo. procesar La resistencia a la deformación es relativamente grande y la elasticidad de rebote también es grave y el problema de adherencia durante el procesamiento también tiene un impacto muy negativo en la calidad de la superficie del producto; En la actualidad, el proceso de preparación del alambre de aleación de titanio se ha mejorado y perfeccionado continuamente, y se ha adoptado una variedad de tecnologías emergentes para mejorar rápidamente la calidad de los productos de alambre de aleación de titanio, aumentar la variedad y ampliar aún más los campos de aplicación. El trefilado sigue siendo el método más utilizado para producir alambre de aleación de titanio. El proceso habitual de producción de alambre es: materias primas → lingote de fusión → forjado → laminado → trefilado → tratamiento térmico → inspección → producto terminado. Este artículo toma el proceso de producción de edredones de seda como línea principal, se centra en el proceso de estiramiento de edredones de seda e introduce brevemente la preparación de espacios en blanco (fusión, forja, laminado) y la tecnología de procesamiento de edredones de seda.
1 Proceso de preparación del alambre en bruto
1.1 Proceso de fundición
El titanio es un metal muy activo que reacciona con oxígeno, nitrógeno, hidrógeno y carbono en estado líquido. La reacción es bastante rápida, por lo que la fundición de las aleaciones de titanio debe realizarse bajo la protección de alto vacío o gas inerte (Ar o Ne). Las principales tecnologías de fundición incluyen la fundición en horno de arco de electrodos consumibles al vacío, la fundición en horno de carcasa de condensación de electrodos consumibles al vacío, la fundición en horno de lecho de enfriamiento por haz de electrones, la fundición en horno de lecho de enfriamiento por plasma, la fundición en horno de inducción al vacío, etc. Al comparar el consumo de energía, la velocidad de fusión, el costo y los indicadores técnicos y económicos, los dos primeros siguen siendo los métodos de fusión más rentables. Sin embargo, la fusión por arco al vacío tiene una capacidad limitada para eliminar inclusiones de alta densidad y de baja densidad en aleaciones de titanio, y la fusión en horno de lecho de enfriamiento tiene ventajas únicas a este respecto. La calidad del lingote de fundición afectará el procesamiento posterior y la calidad del producto terminado. Se puede obtener seleccionando materias primas, seleccionando parámetros razonables del proceso de fundición (corriente de fundición, voltaje del arco, grado de vacío, tasa de fuga de aire, velocidad de enfriamiento, etc.). agitando la intensidad del campo magnético) y controlando estrictamente el flujo del proceso. Debido al pequeño tamaño del alambre, la tecnología de procesamiento es más compleja y aumenta la sensibilidad a los defectos metalúrgicos internos (segregación, inclusiones) de la aleación. Por lo tanto, es fundamental controlar con precisión la composición durante el proceso de fundición y reducir la cantidad. Contenido de impurezas en la aleación y garantiza el excelente rendimiento del cable.
1.2 Proceso de forja
El propósito de la forja es mejorar la estructura, mejorar las propiedades integrales del metal y proporcionar espacios en blanco para el proceso de laminación. El flujo de proceso básico es: lingote de acero → calentamiento → forja en blanco → enfriamiento → limpieza de superficies → deformación en blanco → calentamiento → barras de forja → inspección → producto terminado.
Se debe seleccionar la temperatura, la velocidad y el tiempo de calentamiento adecuados para calentar lingotes de acero y palanquillas deformadas, y se debe controlar la atmósfera en el horno para garantizar la calidad del producto. La temperatura de calentamiento debe seleccionarse en un rango de temperatura con buena plasticidad de deformación, alta calidad de forjado y baja resistencia a la deformación. El calentamiento del tocho se lleva a cabo en el rango de 100 a 200°C por encima del punto de transformación de fase (α+β)/β (excepto la aleación de titanio β, la estructura de fundición en bruto del tocho deformado por forjado se ha roto hasta cierto punto); extensión, y la estructura interna se ha mejorado y se ha aumentado la plasticidad, por lo que la temperatura de calentamiento de forjado de precisión se puede reducir gradualmente a medida que aumenta el número de tiempos de recocido antes de forjar y calentar el producto, para evitar la fragilidad beta y obtener; Buena estructura y propiedades integrales, la temperatura de forjado se puede reducir hasta cierto punto. Para evitar la fragilidad β y obtener una buena estructura y propiedades integrales, las aleaciones α y las aleaciones α+β deben forjarse a temperaturas inferiores al punto de transformación de fase. Para las aleaciones β, en realidad se calientan y forjan en la zona β. Debido a la baja conductividad térmica del titanio, es 0,0397 K/cm-s-℃ a temperatura normal, que es aproximadamente 1/4 del acero al carbono medio, pero es casi lo mismo a altas temperaturas. Por lo tanto, el calentamiento a temperaturas más bajas debe realizarse lentamente para evitar una gran diferencia de temperatura entre la capa superficial y la capa central durante el proceso de calentamiento.
A altas temperaturas, la conductividad térmica del titanio aumenta y puede calentarse a un ritmo ligeramente más rápido.
Durante el proceso de forja, la temperatura de deformación, la cantidad de deformación y la velocidad de deformación tienen un impacto importante en la calidad de las piezas forjadas y deben controlarse correctamente. Como se mencionó anteriormente, el lingote de acero generalmente se calienta por encima del punto de transformación de fase durante la forja porque la resistencia a la deformación es baja y la plasticidad es alta a esta temperatura. Sin embargo, si la deformación del lingote de acero es demasiado baja, la estructura de fundición no puede ser moldeada. efectivamente se romperá y su rendimiento será deficiente. También afectará directamente el procesamiento posterior. Durante el proceso de forja, si la cantidad de deformación se selecciona incorrectamente, la estructura y las propiedades de la aleación se verán gravemente afectadas. Por ejemplo, en la aleación TC4, cuando la temperatura de calentamiento es mayor que el punto de transformación de fase y la cantidad de deformación no es lo suficientemente grande, a menudo se obtendrá una interestructura α-β gruesa, escamosa o en forma de aguja, también conocida como estructura de Widmanstatten gruesa. . La resistencia de esta estructura no cambia mucho, pero la plasticidad se reduce significativamente. Cuando aumenta la cantidad de deformación, el tejido α+β en forma de tira se deformará en diversos grados, lo que se denomina tejido en cesta. Se mejoran las propiedades a alta temperatura y la tenacidad a la fractura de esta estructura, mientras que se reduce la plasticidad. Se debe seleccionar la cantidad adecuada de deformación para obtener una estructura α inicial equiaxial con una deformación pequeña y una estructura β con una cierta deformación. El desempeño general de este tipo de organización es mejor. La velocidad de deformación también tiene un impacto importante en la calidad de las piezas forjadas. Cuando la velocidad de deformación es demasiado rápida, no solo aumenta la resistencia a la deformación, sino que también el efecto térmico de la deformación hace que la temperatura local o general de la pieza forjada sea demasiado alta. y la estructura de forja obtenida y el rendimiento integral son deficientes. Finalmente, debe señalarse que los efectos de la temperatura de deformación, la velocidad de deformación y la cantidad de deformación sobre la calidad de la forja no son de ninguna manera aislados. Por ejemplo, si la temperatura de calentamiento es ligeramente superior, pero la cantidad de deformación es lo suficientemente grande y la velocidad de deformación es baja, se pueden obtener una mejor estructura y rendimiento.
1.3 Proceso de laminación
El proceso de laminación tiene como objetivo principal proporcionar espacios en blanco para el trefilado, mejorar aún más la estructura de la aleación y mejorar las propiedades integrales del metal. Al igual que el proceso de forjado, tiene un impacto importante en la estructura y la calidad de la superficie del alambre de acero. Los principales parámetros del proceso son: temperatura de calentamiento, velocidad de laminación y velocidad de procesamiento de laminación en caliente.
(1) Temperatura de calentamiento
Después de la forja, la uniformidad y densidad de la estructura del tocho han mejorado enormemente, por lo que la temperatura de calentamiento puede ser ligeramente inferior a la temperatura de forjado. La temperatura de calentamiento previo al laminado de la aleación de tipo α+β es generalmente ligeramente inferior a la temperatura de transición de fase (α+β)/β, es decir, el calentamiento en la zona de fase (α+β) de modo que el proceso de laminado se complete en la zona de la fase (α+β) Para garantizar una mejor organización y rendimiento del producto. La temperatura de calentamiento de la aleación de tipo α también está en la zona de fase (α+β). En este momento, la trabajabilidad en caliente y el rendimiento a temperatura ambiente son buenos la temperatura de calentamiento de la aleación de tipo β es mayor que la transformación de fase β. temperatura, de modo que la deformación se complete en la zona de la fase β. La aleación tiene baja resistencia a la deformación y buena plasticidad. Las diferentes temperaturas de calentamiento tienen un gran impacto en la estructura y las propiedades de la aleación. Por ejemplo, cuando la barra TC9 se lamina a 1050 °C, debido a que su temperatura de laminación es mayor que la temperatura de transformación beta, se obtiene una estructura similar a una aguja. el rendimiento es pobre. Al laminar en la zona de fase α+β (por debajo de 980°C), se obtiene una estructura equiaxial y su rendimiento es mejor.
(2) Velocidad de laminación
En la actualidad, al laminar titanio y sus aleaciones, debido a la pequeña producción y la corta longitud de los productos de titanio, la mayoría de ellos se operan manualmente, por lo que no son adecuados para rodar a alta velocidad. Además, laminar a una velocidad demasiado rápida hará que la pieza laminada se caliente rápidamente, afectando la estructura y el rendimiento del producto final. Los cálculos teóricos muestran que cuando la velocidad de laminación es superior a 12 m/s, la temperatura de laminación aumenta en proporción a la velocidad de laminación; cuando la velocidad de laminación es superior a 30 m/s, la temperatura de laminación final no tiene nada que ver con la temperatura de calentamiento.
(3) Velocidad de procesamiento de laminación en caliente
Debido a diferentes cantidades de deformación, la estructura y propiedades de la aleación son significativamente diferentes. Por ejemplo, cuando la barra TC4 laminada en caliente está a 920°C y la deformación por laminación es del 28%, la estructura es básicamente la fase α y la malla de la fase β se divide en equiejes, lo cual es una estructura pobre cuando la deformación es; 44%, la fase β La rejilla de fase está rota, el tamaño de partícula de la fase α es mayor y esta estructura también es pobre cuando la deformación es del 66% al 78%, hay aproximadamente la misma estructura, con la fase α como la; matriz, más estructuras α+β finas y dispersas. Este tipo de estructura es pobre cuando la deformación es del 66% al 78%, tiene aproximadamente la misma estructura, con fase α como la matriz, más una estructura α+β fina y dispersa; , este tipo de estructura tiene mejor rendimiento.
Para procesar y refinar completamente la estructura y mejorar las propiedades del material, en la década de 1970 se inventó el proceso de laminación por pasos. Este es un método de procesamiento que combina las características de deformación del laminado y el forjado. de forja. Las características incluyen gran deformación y laminado a alta velocidad. Aprenda del proceso de preparación de alambrón de varios países extranjeros avanzados: lingote de acero → forja de palanquilla → laminado en caliente para convertirlo en alambre.
Qin Boxiang y otros estudiaron el proceso de uso de un laminador en caliente de acero aleado para producir alambrón de alta velocidad de titanio puro de 10 mm de peso en gran volumen, y analizaron y discutieron la estructura, el rendimiento, la forma, la tolerancia dimensional, etc. del producto. que los productos producidos por este método tengan buenas propiedades mecánicas, estructura uniforme y buena calidad superficial.
2 Proceso de trefilado
2.1 Temperatura de trefilado
Las aleaciones de titanio con malas propiedades de trabajo en frío a menudo se procesan mediante trefilado en caliente. La temperatura de trefilado afecta la estructura y la estructura. El rendimiento, el contenido de elementos intersticiales y la calidad de la superficie tienen efectos importantes. Los resultados de la investigación de Zhu Enke et al. sobre el método de trefilado del alambre de aleación de titanio Ti2Cu muestran que el alambre de aleación de titanio Ti2Cu no es adecuado para el trefilado en frío, pero el método de trefilado en caliente puede estirar con éxito alambre de aleación de titanio Ti2Cu calificado. El C, O, N y H agregados durante el proceso de trefilado se pueden eliminar mediante lavado alcalino, decapado y recocido al vacío. La Figura 1 muestra las propiedades de tracción del alambre de aleación de titanio Ti2Cu durante el estiramiento en frío y en caliente. Se puede ver que durante el estiramiento en frío, la resistencia a la tracción del alambre aumenta a medida que disminuye el diámetro y el alargamiento aumenta con el diámetro. Durante el estiramiento en caliente, la resistencia a la tracción aumenta rápidamente a medida que el diámetro disminuye en el intervalo de 8 mm a 6,19 mm, y el alargamiento disminuye significativamente. Esto se debe sólo a una recristalización parcial y el efecto de endurecimiento es mayor que el efecto de ablandamiento en el intervalo; de 6,19 mm a La resistencia a la tracción y el alargamiento en el intervalo de 1,15 mm permanecen básicamente sin cambios, lo que se debe al equilibrio dinámico entre el endurecimiento causado por la deformación y la recristalización causada por el efecto de ablandamiento de la respuesta.
2.2 Tasa de procesamiento de pasadas de estiramiento
En el trefilado en caliente, la tasa de procesamiento de pasadas depende principalmente de la temperatura de procesamiento y el diámetro del alambre. Para el estiramiento en frío a temperatura ambiente, el número de pasadas de estiramiento depende principalmente del estado de oxidación, la calidad del recubrimiento y el lubricante. La Tabla 1 muestra las especificaciones generales para la distribución de la velocidad de procesamiento del mismo diámetro cuando se estira a temperatura ambiente.
2.3 Esfuerzo de tracción
Durante el estiramiento, el esfuerzo de tracción debe ser menor que el límite elástico del material metálico que se extrae, que es la condición básica para lograr el procesamiento de estiramiento. Hay muchos factores que afectan la tensión de tracción, como la temperatura de estiramiento, la velocidad de estiramiento, la velocidad de procesamiento, el ángulo del cono del troquel, etc. Aumentar la velocidad de procesamiento, reducir la temperatura de estiramiento y tener un ángulo de conicidad demasiado grande o demasiado pequeño hará que la tensión de tracción aumente cuando se estira en línea recta, la influencia de la velocidad de estiramiento sobre la tensión de tracción no cambia mucho; , mientras que cuando el alambre de acero se estira en línea recta al enrollarlo hacia el cabrestante de tracción a través del orificio de la matriz, la velocidad de estiramiento que excede un cierto rango provocará un aumento en la tensión de tracción. Para reducir la tensión de tracción durante el proceso de estiramiento, se pueden utilizar métodos como la lubricación, la reducción de la cantidad de deformación y la mejora de la plasticidad de deformación del metal. Con este fin, se han estudiado una variedad de tecnologías de procesamiento, incluido el estiramiento con rodillos, el estiramiento por vibración ultrasónica y otros métodos.
2.4 Lubricación a tracción
Las aleaciones de titanio tienden a adherirse al molde cuando se estiran, provocando dificultad en el estiramiento, por lo que además de utilizar buenos lubricantes, también conviene utilizar recubrimientos, oxidación, etc. y otras medidas para mejorar la lubricidad. Las aleaciones de titanio en su mayoría se oxidan y recubren antes de estirarse. Los recubrimientos utilizados incluyen emulsión de grafito, cal salada, recubrimiento a base de calcio, etc. La base para seleccionar el recubrimiento no solo es combinar estrechamente con el alambre metálico procesado, sino también tener una buena humectabilidad con el lubricante y facilitar la eliminación. . Diferentes condiciones del proceso de trefilado requieren diferentes lubricantes. Durante el proceso de trefilado del alambre de titanio, los lubricantes utilizados incluyen mezclas de jabón en polvo industrial, emulsión de grafito, jabón en polvo y otros materiales. El lubricante debe seleccionarse con buena humectabilidad con el recubrimiento y buena estabilidad térmica. Por ejemplo, en el procesamiento del alambre de aleación de titanio TB2, se utiliza un recubrimiento a base de calcio, complementado con un lubricante de fabricación propia (HTK-SM), para obtener una superficie de alambre satisfactoria. Para mejorar el efecto de lubricación, a menudo se utilizan moldes de estampado para mejorar la calidad de la superficie del alambre.
2.5 Troqueles de trefilado
Los principales materiales de los troqueles de trefilado son el carburo, el diamante natural, el diamante artificial y el diamante policristalino. Los moldes de diamantes naturales monocristalinos se utilizan a menudo para producir alambres finos. Aunque el costo de los moldes de diamantes naturales es alto, son duraderos, tienen pequeños cambios de tamaño y no son fáciles de pegar, tirar, desgastar o rayar los cables. Para que el alambre procesado pase a través del molde suavemente, logre el propósito de deformación y cumpla con las especificaciones requeridas, se requiere que la forma de procesamiento del molde sea propicia para la lubricación y reduzca la rotura del alambre, y facilite la rápida disipación de Calor generado por la deformación. Debido a un período de estiramiento, la superficie del molde se desgastará, es decir, la superficie del molde se caerá debido a la fricción, el desgarro y otras sustancias, que rayarán la superficie del alambre. Por tanto, es necesario mejorar el acabado del molde, reducir los defectos del molde y fortalecer la gestión y el control del molde.
2.6 Tratamiento superficial
Durante el proceso de estirado de la seda, el tratamiento superficial también es un factor que influye en la calidad de la superficie y las propiedades estructurales de la seda. Los métodos incluyen decapado, pulido mecánico, pulido electrolítico, fosfatado, oxidación, galvanoplastia, etc. El Instituto de Investigación de Metales No Ferrosos del Noroeste y Yijin New Materials Co., Ltd. han realizado investigaciones sobre el tratamiento de superficies de alambres de aleación de titanio y tantalio y alambres de aleación de titanio y níquel. El decapado, el pulido mecánico y el pulido electrolítico muestran una fractura dúctil de las muestras sometidas a tracción, mientras que el pulido electrolítico mejora las propiedades mecánicas de los alambres de aleación de titanio y níquel al reducir las fuentes de grietas en la superficie de la muestra, y el decapado reduce el impacto de las inclusiones superficiales en la resistencia a la tracción. Muestra un mejor rendimiento general que el pulido mecánico. Tratamiento de fosfatación y oxidación: debido a la alta dureza de la capa de fosfatación y la capa de óxido, puede garantizar eficazmente que la superficie del alambre no se raye durante el proceso de estiramiento. Sin embargo, durante el proceso de estiramiento, la superficie y el núcleo se deformarán. descoordinado, y es fácil causar daños a la superficie, se producen grietas que hacen que el material se rompa. Aunque la superficie del alambre de metal galvanizado es lisa y limpia, debido a la fragilización por hidrógeno, la muestra presenta una fractura frágil y las propiedades mecánicas del material se reducen significativamente.
2.7 Tratamiento térmico
El tratamiento térmico más utilizado de alambrón de titanio y aleación de titanio es el recocido, incluido el recocido intermedio y el recocido del producto terminado. El propósito es mejorar la plasticidad del producto. alambrón durante el proceso de estiramiento continuo y para lograr el rendimiento requerido del producto terminado. Al formular el proceso de recocido, no sólo se deben considerar las condiciones específicas de producción, sino más importante aún, se debe considerar la relación entre las propiedades mecánicas del metal, el grado de deformación y la temperatura de recocido. Por ejemplo, en el titanio industrial, a medida que aumenta la velocidad de procesamiento, el alargamiento disminuye y la resistencia a la tracción aumenta, lo que indica que el endurecimiento por trabajo en frío es rápido, por lo que se debe realizar un recocido intermedio. La temperatura de recocido del alambrón terminado debe seleccionarse de acuerdo con el rendimiento requerido del producto terminado para lograr el mejor rendimiento. Por ejemplo, la temperatura de recocido al vacío preferida para el alambre de acero Ti-2Al-2.5Zr es de 700 a 850 °C. Dentro de este rango, las propiedades de alargamiento y tracción del alambre de acero pueden cumplir los requisitos. La Tabla 2 y la Tabla 3 son las especificaciones generales de recocido para alambres de titanio y aleaciones de titanio. Se puede ver que el sistema de recocido del alambre también debe considerar el tamaño del alambre. En aplicaciones prácticas, se debe realizar investigación experimental para seleccionar el mejor proceso de recocido según la composición de la aleación y la tecnología de procesamiento.
Además del proceso de recocido, para conseguir el rendimiento requerido para diversos usos, suelen ser necesarios tratamientos térmicos como el envejecimiento en solución. Por ejemplo, el alambre de aleación Ti-22V-4Al utilizado en monturas de gafas tiene una estructura uniforme y un alargamiento de más del 20 % después del recocido a 780 ℃ × 30 min y después del tratamiento de envejecimiento a 520 ℃ × 4 h, su dureza Vickers alcanza 2800 MPa; , que puede cumplir con los requisitos técnicos de dureza de los materiales de alambre de acero para monturas de gafas.
3 Tecnología de procesamiento
El estiramiento tradicional con molde fijo (es decir, el estiramiento convencional) tiene sus defectos inherentes. El problema más importante es la deformación por fricción de la superficie de contacto entre el molde y el metal. el efecto térmico que lo acompaña. Por ello, se han inventado diversas tecnologías de procesamiento para solucionar estos problemas.
(1) Estiramiento con rodillo: esta tecnología combina las características del laminado y estiramiento tradicionales, reduciendo la fuerza de tracción, mejorando la tasa de procesamiento y reduciendo el grado de endurecimiento por trabajo. Dado que el estiramiento con rodillo consiste en estirar en un orificio de rodillo no accionado que gira libremente, la mayor parte de la fricción de deslizamiento entre el material y el orificio del troquel durante el estiramiento del troquel fijo se convierte en una fricción de rodadura extremadamente pequeña, lo que reduce en gran medida la resistencia a la tracción. durante la extensión. La desventaja del estiramiento con rodillo es que la precisión dimensional no es tan alta como la del estiramiento con troquel fijo. Es adecuado para el embutición en bruto, mientras que en el embutición fina, el estiramiento con troquel fijo se utiliza para el acabado.
(2) Estiramiento por vibración ultrasónica: este método se desarrolló en la década de 1950 durante el estiramiento, el molde de estiramiento utiliza vibración ultrasónica, que puede reducir efectivamente la fuerza de estiramiento y mejorar la velocidad de procesamiento del canal.
(3) Estiramiento sin troquel: este proceso utiliza una bobina de inducción o un láser para calentar y suavizar localmente el filamento, y aplicar tensión para adelgazar el filamento. La ventaja es que no se requieren moldes de estiramiento ni lubricantes, la tasa de deformación es alta y la eficiencia es alta. La desventaja es que el producto terminado tiene una uniformidad dimensional deficiente y una calidad inestable.
(4) Estirado con matriz presurizada: este proceso se refiere al método de instalar un dispositivo de boquilla presurizada frente a la matriz de trefilado, que puede producir un efecto de lubricación forzada presurizada automática durante el trefilado. Las ventajas son que la frecuencia de rotura del alambre se reduce en 4/5, la vida útil del troquel de trefilado aumenta más de 20 veces y se mejora la calidad de la superficie.
(5) Estiramiento del mazo de cables con revestimiento de galvanoplastia: este método primero recubre la superficie del cable de titanio con una capa de acero con bajo contenido de carbono, luego coloca el haz de cables de titanio recubierto en la tubería de acero con bajo contenido de carbono y luego mazos de cables Después del procesamiento de trefilado y el recocido intermedio, después del procesamiento hasta el tamaño final, la funda de acero dulce se decapa con ácido sulfúrico y se retira el recubrimiento.
Sus ventajas son la alta eficiencia y el bajo costo de producción.
(6) Extrusión de chip de recubrimiento: este proceso fue desarrollado por la Universidad de Tohoku en Japón y se utiliza principalmente para procesar alambres de aleación con memoria de forma de titanio y níquel, lo que puede mejorar la calidad del producto y reducir los costos de producción. En primer lugar, se prepara una lámina compuesta multicapa compuesta de diferentes láminas de metal mediante laminado de revestimiento. La relación de espesor de cada capa de metal depende de la composición química determinada. Luego, la lámina de revestimiento laminada se corta en astillas y las piezas cortadas se cortan. se colocan en un recipiente para hacer una pieza en bruto, que luego se extruye en una varilla delgada y luego se procesa en un filamento. Finalmente, el alambre compuesto se convierte en el alambre compuesto intermetálico requerido mediante un tratamiento de difusión térmica.
(7) Molino de alambre de cuatro rodillos enrolla y produce alambre continuamente: este laminador consta de cuatro rodillos, que forman un orificio redondo durante el funcionamiento, un rodillo activo impulsa los otros tres rodillos para que giren. Un grupo de laminador continuo compuesto por varias de estas cajas puede producir alambre de aleación de titanio, mejorando así en gran medida la productividad y el rendimiento del alambre.
4 Conclusión
Los alambres de titanio y aleaciones de titanio se utilizan ampliamente, pero su alto precio es el principal obstáculo que restringe su aplicación. Es necesario desarrollar y promover nuevas tecnologías de fabricación de alambres. Reducir el costo de producción de alambre. Hay muchos informes de investigación extranjeros sobre la tecnología de procesamiento de fabricación de alambres y se han adoptado muchas tecnologías nuevas, por lo que la calidad y las especificaciones de los productos de alambre de aleación de titanio extranjeros son mayores. Sin embargo, la tecnología nacional de producción de alambres de aleación de titanio todavía está relativamente atrasada. El largo proceso de producción, la baja eficiencia y el alto costo son los problemas actuales que deben resolverse. Por lo tanto, nuestro país debe aumentar su inversión en investigación científica sobre el procesamiento de alambres de aleación de titanio, mejorar el nivel técnico y el nivel de equipamiento en este campo lo antes posible y producir productos de alambre de aleación de titanio de alta calidad y bajo costo para satisfacer la demanda del mercado.