Proceso de fundición del silicio metálico
La fundición de silicio metálico es una producción que consume mucha energía. La producción de silicio metálico de mi país tiene una larga historia con el endurecimiento de las políticas energéticas nacionales y el desarrollo de la conservación de energía y la reducción de emisiones. Promoción de nuevas energías, la fundición del silicio metálico se ha convertido en un producto y proceso primario. Muchas empresas energéticas nacionales emergentes han construido una serie de cadenas industriales cíclicas como el silicio metálico, el silicio policristalino, el silicio monocristalino y las células solares. , inevitablemente afectará el desarrollo y la innovación de todo el campo energético de mi país.
A continuación se presenta el proceso de fundición y el proceso del silicio metálico.
1. La necesidad de producir silicio para la industria química
El silicio metálico producido en nuestro país (el contenido de silicio es principalmente 98,5) era originalmente principalmente silicio metalúrgico y silicio metálico químico (silicio). La producción de silicio (contenido principalmente 99,85) se ha desarrollado principalmente desde mediados de la década de 1990. La producción y el volumen de exportación de silicio químico de mi país han crecido rápidamente. De 1999 a 2001, las exportaciones de silicio químico de mi país a Japón alcanzaron 22.000 toneladas, 30.000 toneladas y 40.000 toneladas respectivamente. En 2001, las exportaciones de silicio químico de mi país a Japón representaron más del 40% de las importaciones de silicio químico de Japón. China ha comenzado a unirse a las filas de países que producen y suministran silicio químico, y el número de empresas que producen silicio químico sigue aumentando. Desde que Shanghai Guangji Silicon Materials Co., Ltd. reveló plenamente el proceso de fundición por reducción carbotérmica en 2002, la capacidad de producción de silicio metálico de China aumentó rápidamente de 100.000 toneladas por año a 1,2 millones de toneladas entre 2002 y 2004. Como resultado, la Comisión Nacional de Desarrollo y Reforma impuso sanciones integrales. En 2006, la producción real de silicio metálico volvió a caer a 700.000 toneladas. En total, en 2006, sólo la planta de silicio Dawu de Shanghai Guangji Silicon Materials Co., Ltd. construyó con éxito la planta Jingxin, una planta de silicio metal de 10.000 toneladas en la zona fronteriza de Xinjiang. Otros han construido nuevas plantas de silicio. El silicio químico se refiere al silicio metálico utilizado en la producción de silicio orgánico y silicio policristalino. Desde una perspectiva global, el consumo de silicio metalúrgico es mayor que el consumo de silicio químico. Sin embargo, con el continuo desarrollo de la ciencia y la tecnología, el uso de silicio químico en campos como el silicio orgánico y la producción de semiconductores continúa expandiéndose. se usa ampliamente en la producción de monómero de silicio y aceite de silicona polimérico, caucho de silicona, agentes impermeabilizantes y anticorrosivos para la construcción de resina de silicona, etc., tienen propiedades únicas como resistencia a altas temperaturas, aislamiento eléctrico, resistencia a la radiación e impermeabilización. . Utilizado en los sectores eléctrico, aviación, maquinaria, industria química, medicina, defensa nacional, construcción y otros. Como componentes electrónicos centrales de los circuitos integrados, más del 95% están hechos de silicio semiconductor. Los semiconductores son la columna vertebral de la industria de la información contemporánea. Las fibras ópticas de los cables de fibra óptica ampliamente utilizados en la "autopista de la información" también se fabrican a partir de silicio metálico. El consumo de silicio químico en Estados Unidos y la UE representa más de la mitad del consumo total de silicio metálico. El silicio químico se utiliza ampliamente en campos de alta tecnología e importantes industrias básicas, y su consumo tiende a crecer de manera constante. En circunstancias normales en el mercado internacional, el precio por tonelada de silicio químico es entre 300 y 400 dólares más alto que el del silicio metalúrgico. Por lo tanto, ya sea para satisfacer la demanda interna y de exportación, o para mejorar los beneficios económicos de las empresas de silicio metálico y mejorar la calidad del producto, es necesario desarrollar vigorosamente la producción de silicio químico.
2. Materias primas para la producción de silicio químico En la producción de silicio químico, las materias primas son un requisito previo para un buen funcionamiento. Las rocas de cuarzo se utilizan como materia prima para la producción de silicio metálico químico y los materiales carbonosos con bajo contenido de cenizas se utilizan como agentes reductores. Las materias primas para producir silicio químico mediante el método del horno eléctrico incluyen principalmente materias primas de sílice y carbono. Las materias primas de carbono son principalmente coque de petróleo, incluida antracita de alta calidad o carbón vegetal, con el que también se puede mezclar para aumentar la resistencia específica de la carga. Se requiere que las materias primas tengan la pureza necesaria y buena reactividad para cumplir con las especificaciones del producto; el agente reductor tiene diferente reactividad para que pueda reaccionar completamente con la carga del horno y tiene diferentes composiciones y diferentes tamaños de partículas. para lograr un buen impacto en la carga del horno eléctrico mediante una adecuada coordinación.
2.1. El proceso de fundición de silicio metálico a partir de minerales de óxido de silicio es un proceso sin escoria. La fundición química del silicio es estricta en la selección de sílice, que no solo requiere un bajo contenido de impurezas, sino que también requiere una alta mecánica. propiedades de resistencia y estabilidad térmica suficiente, composición de tamaño de partícula adecuada. Lo mejor es utilizar sílice para la fundición química del silicio. La sílice natural existe como mineral de cuarzo independiente, como sílice, una roca compuesta casi exclusivamente de sílice, o como arenisca en forma de sílice.
Las impurezas y los adherentes en los minerales de óxido de silicio utilizados en la producción de silicio químico se reducen completamente o parcialmente durante el proceso de fundición, y algunos ingresan al silicio producto en forma de compuestos o generan escoria. Esto no sólo aumenta el consumo de energía y reduce la calidad del producto, sino que también provoca dificultades en el proceso de fundición. Por lo tanto, existen requisitos estrictos sobre la composición química de los minerales que contienen óxido de silicio utilizados en la fundición química del silicio. Se requiere que SiO2 sea superior a 99, Fe2O3 sea inferior a 0,15, Al2O3 no sea superior a 0,2, CaO no sea superior a 0,1 y la suma de impurezas no sea superior a 0,6. La sílice utilizada debe lavarse con agua y la superficie debe estar limpia antes de fundir.
La sílice que entra al horno requiere un determinado tamaño de partícula. El tamaño de las partículas de sílice es un factor importante en el proceso de fundición. El tamaño de partícula adecuado de sílice se ve afectado por muchos factores, como el tipo de sílice, el horno eléctrico, la capacidad, las condiciones de operación y el tipo y tamaño de partícula del agente reductor, y debe determinarse de acuerdo con las condiciones de fundición específicas. En términos generales, el horno eléctrico trifásico de 6300 KVA (la planta de silicio de Dawu se construyó en 1983) requiere que el tamaño de las partículas de sílice sea de 8 a 100 mm, y el horno eléctrico trifásico de 3200 KVA requiere que el tamaño de las partículas de sílice sea de 8 a 80 mm. y la proporción de tamaños de partículas intermedios es mayor. Cuando el tamaño de partícula es demasiado grande, dado que no puede adaptarse a la pegajosidad del horno y a la velocidad de reacción, la sílice sin reaccionar puede ingresar fácilmente al silicio líquido, lo que resulta en un aumento en la cantidad de escoria, dificultad en la descarga del horno y una reducción en la recuperación. tasa de silicio, un aumento en el consumo de energía e incluso daños al horno. El precio sube en la parte inferior, afectando la producción normal. Si el tamaño de partícula es demasiado pequeño, aunque puede aumentar la superficie de contacto del agente reductor y facilitar la reacción de reducción, el gas producido durante la reacción no se puede descargar suavemente y la velocidad de reacción se ralentizará. La granularidad es demasiado pequeña. Las impurezas incorporadas aumentarán y afectarán la calidad del producto. Generalmente, no se debe utilizar sílice de menos de 5 mm en la producción.
2.2 Agentes reductores carbonosos Los principales agentes reductores utilizados en la fundición química del silicio son el coque de petróleo, el carbón bituminoso y el carbón vegetal. Para aumentar la resistividad de la carga y aumentar la actividad química, también se combina con coque de carbón gaseoso, coque de sílice, carbón azul, semicoque, coque de baja temperatura y bloques de madera. Entre los componentes químicos de los agentes reductores carbonosos se deben considerar principalmente el carbón fijo, las cenizas, las materias volátiles y la humedad. Generalmente, se requiere que el carbono fijo sea alto y se reduce la cantidad total de agente reductor requerido, de modo que las cenizas traigan menos impurezas, la cantidad de escoria se reduce en consecuencia, se reduce el consumo de energía y el contenido de impurezas en el silicio químico. se reduce. La resistividad del agente reductor carbonoso debería ser grande y la porosidad debería ser alta. La resistividad de la carga depende principalmente del agente reductor carbonoso. El agente reductor carbonoso tiene alta resistividad, buena actividad química y alta tasa de recuperación de silicio.
El coque de petróleo tiene el menor contenido de cenizas entre los agentes reductores utilizados en la producción de silicio metálico, ya que contiene entre 0,17 y 0,6 cenizas, entre 90 y 95 de carbono fijo y no más de 3,5 a 13 componentes volátiles. El coque de petróleo se utiliza como agente reductor en la fundición química de silicio porque su bajo contenido de cenizas es beneficioso para mejorar la calidad del producto. Sin embargo, debido a la pequeña resistividad y la mala reactividad del coque de petróleo, es fácil grafitizar a altas temperaturas. Cuando la dosis es demasiado grande, las condiciones del horno son difíciles de controlar, lo que resulta en materiales del horno no sinterizados, ignición severa y alta. consumo de energía y dificultad para descargar el horno.
El carbón de madera tiene una alta resistencia y reactividad específicas y un bajo contenido de impurezas. Es un agente reductor ideal para fundir silicio químico industrial. Sin embargo, el carbón se elabora a partir de diferentes maderas y sus propiedades también son muy diferentes. diferente. El contenido de cenizas del carbón vegetal pelado suele ser entre la mitad y un tercio menor que el del carbón descortezado, y la corteza tiene una gran influencia en el contenido de cenizas del carbón vegetal. El componente principal del carbón vegetal es el carbono y su contenido de cenizas es bajo, generalmente inferior a 10. La resistividad es grande y la actividad química es buena. Años de práctica de producción han demostrado que el carbón es una materia prima carbonosa importante que satisface las necesidades de la fundición de silicio químico. Sin embargo, la fuente de carbón es limitada y ya no se puede utilizar el agente reductor de carbón.
A juzgar por la situación en el exterior, la mayoría de los países ya no utilizan carbón vegetal. Muchos fabricantes nacionales también han trabajado mucho en la búsqueda y utilización de sustitutos del carbón vegetal. La práctica ha demostrado que entre los diversos agentes reductores carbonáceos, el carbón bituminoso es otro agente reductor ideal además del carbón vegetal en términos de capacidad de reacción y resistencia específica.
El carbón bituminoso se caracteriza por una alta resistencia y una fuerte reactividad. Se obtiene mediante lavado el carbón bituminoso con bajo contenido de cenizas. El contenido de cenizas puede alcanzar aproximadamente 3, el contenido de Fe2O3 alcanza 0,2-0,3 y el contenido de Al2O3 es inferior a 1.
El contenido de cenizas del carbón bituminoso con agente reductor en mi país es mayoritariamente superior a 3, mientras que el contenido de cenizas del carbón bituminoso con agente reductor en el extranjero es mayoritariamente de alrededor de 1. El método químico utilizado en la Unión Soviética para seleccionar el carbón bituminoso puede obtener carbón limpio con una plancha de hierro. contenido de óxido inferior a 0,1. La patente para el proceso de fundición para reemplazar el carbón bituminoso por carbón vegetal es propiedad conjunta de Shanghai Guangji Silicon Materials Co., Ltd. y Ordos Electric Power Smelting Co., Ltd. La función de los bloques de madera es aumentar la resistencia de la capa de material y la cantidad utilizada afectará las condiciones del horno. Si la cantidad de bloques de madera es demasiado grande, la capa de material se aflojará, la condición del horno se deteriorará y el consumo de energía aumentará. Debido al bajo punto de ignición y al contenido de carbono de los bloques de madera, el uso real como reductor. agente es mínimo.
Las impurezas de las materias primas de carbono son principalmente cenizas, todas ellas compuestas por óxidos. En la producción química, también se deben reducir los óxidos de las cenizas, lo que consume tanto energía eléctrica como carbono. Además, las impurezas reducidas todavía se mezclan con el silicio líquido, lo que reduce la resistencia del silicio. En la práctica de producción, cada aumento del 1% en el contenido de cenizas en la carga del horno consume entre 100 y 120 grados más de energía. Por lo tanto, se requiere que el contenido de cenizas en la materia prima de carbono sea lo más bajo posible.
2.3 Electrodos Los electrodos son uno de los principales materiales consumibles en la producción de silicio químico. Los electrodos para la fundición química de silicio generalmente utilizan electrodos de grafito y electrodos de carbono. En la actualidad, los electrodos de grafito se utilizan principalmente en China.
En un horno de fundición de silicio, el electrodo es el corazón y una parte importante del sistema conductor. La corriente ingresa al horno a través del electrodo para generar un arco, que se utiliza para la fundición química del silicio. Requisitos para los materiales de los electrodos: (1) Buena conductividad y baja resistividad para reducir la pérdida de energía eléctrica. (2) El punto de fusión debe ser alto, el coeficiente de expansión térmica debe ser pequeño y no es fácil de deformar (3) Debe tener suficiente resistencia mecánica a altas temperaturas y bajo contenido de impurezas; Los electrodos de grafito tienen bajo contenido de cenizas y buena conductividad eléctrica, resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Son la mejor opción para la fundición química de silicio.
3. Proceso de fundición del silicio para la industria química
El flujo del proceso del silicio químico incluye la preparación de la carga, la fundición en horno eléctrico, el refinado y fundición del silicio y la trituración para eliminar las inclusiones de escoria. Antes de preparar la carga, todas las materias primas deben pasar por el procesamiento necesario. La sílice se tritura en la trituradora de mandíbulas hasta que el tamaño no supera los 100 mm, y los trozos de menos de 5 mm se tamizan y se lavan con agua. Debido a que los fragmentos en el horno se funden en la parte superior del horno, la permeabilidad al aire de la carga se reduce, lo que dificulta el proceso de producción. El coque de petróleo tiene una alta conductividad y debe triturarse hasta un tamaño no superior a 10 mm, y debe controlarse la cantidad de coque de petróleo en polvo. Debido a que se quema directamente en la boca del horno, provocará una cantidad insuficiente de agente reductor.
En la producción de silicio químico, el carbón bituminoso puede sustituir completamente al carbón vegetal. Por ejemplo, el carbón bituminoso finamente lavado en Zhuzhou, Hunan, tiene un carbono fijo de 77,19, una fracción volátil de 19,4 y un contenido de cenizas de . 3,41, un contenido de Fe2O3 de 0,22, un contenido de Al2O3 de 0,99 y un contenido de CaO de 77,19. Después de la práctica de producción, es factible utilizar este tipo de carbón bituminoso para fundir silicio químico.
Los bloques y astillas de madera utilizados en la producción de silicio químico se procesan mediante cortadoras y astilladoras de madera. Los agentes reductores carbonosos en la carga del horno son principalmente coque de petróleo y carbón bituminoso. La cantidad de bloques de madera y astillas de madera depende de las condiciones del horno. No se utiliza madera en la producción, pero la calidad del producto es más estable. La proporción de la carga del horno se determina según el grado del producto que se requiere producir. La proporción de coque de petróleo y carbón bituminoso se determina en función de la cantidad de carbono necesaria para cada lote de silicio mineral. La proporción de coque de petróleo y carbón bituminoso tiene una gran influencia en la resistencia de trabajo de la carga.
Después de pesar cada componente de la carga, mezcle la carga uniformemente. Después de golpear el horno, agregue la carga mezclada uniformemente al horno. Mantenga una cierta altura de la superficie del material y agregue materiales de manera uniforme.
La producción de silicio químico es continua. Las condiciones dentro del horno tampoco son permanentes. La producción química de silicio es un proceso en el que la energía eléctrica se convierte en energía térmica en un horno eléctrico y luego la energía térmica se utiliza para calentar directamente materiales para producir reacciones químicas. Por lo tanto, las características eléctricas del horno son muy importantes. La fundición implementa la operación de arco cerrado para mantener el horno a alta temperatura, mejorar la eficiencia térmica y mejorar la utilización del horno eléctrico. En el estudio, se utilizaron un horno de silicio metálico con una capacidad de 3200 KVA. Se utilizó una capacidad de 6300KVA. La fundición se realiza cociendo durante un cierto período de tiempo y añadiendo materiales periódicamente. En circunstancias normales, es difícil que el material del horno se hunda automáticamente y, por lo general, es necesario forzar que el material se hunda. Las condiciones del horno son fáciles de fluctuar y difíciles de controlar. Por lo tanto, es necesario tomar decisiones correctas y manejarlas a tiempo durante la producción. El horno se retira cada 4 horas para su refinación y fundición, y la escoria se rompe y clasifica en el almacén.
4. Funcionamiento del horno eléctrico La fundición química del silicio se realiza en estado de arco sumergido. Para producir silicio metálico consistentemente homogéneo se requiere un funcionamiento óptimo del horno durante el proceso de fusión. La principal fuente de calor es la energía eléctrica. Por lo tanto, la trayectoria del flujo de la corriente en el horno y la distribución de la cantidad de corriente en cada ruta tienen un impacto importante en la distribución de temperatura de cada zona en el horno y el progreso de todo el proceso de fundición. Preste atención al mantenimiento de la carga. Equilibrio de la energía eléctrica trifásica, para aumentar la producción. Garantizar la calidad y reducir el consumo de energía.
4.1 Alimentación y triturado del horno Para que el horno de fundición de silicio alcance propósitos de alta calidad y alto rendimiento, además de requerir buenos parámetros del horno eléctrico, excelentes materias primas y proporciones razonables, la calidad del Los métodos de operación también son factores muy importantes. Un método de alimentación razonable juega un papel fundamental en la estructura de la capa de material, la estabilidad del electrodo en el horno y la plena utilización de la energía térmica. En la producción se combinan la alimentación y el triturado en horno. Es necesario completar las operaciones de alimentación y trituración del horno en el momento oportuno según las diferentes condiciones y características del proceso de fundición. Para mantener una buena permeabilidad al aire en el horno, es necesario perforar y golpear el horno. El golpe en el horno pequeño se lleva a cabo de acuerdo con las condiciones del horno, y el golpe en el horno grande generalmente se lleva a cabo aproximadamente cada hora. El golpe en el horno debe ser casi completo y los grumos eliminados por el golpe en el horno se empujan al corazón del horno. Durante el proceso de trituración del horno, no se pueden agregar nuevos materiales mientras se tritura el horno. No es aconsejable realizar la operación de trituración del horno en un área de electrodos. La trituración y alimentación del horno deben estar centralizadas y unificadas para mantener una temperatura de fusión alta. El factor más importante para el funcionamiento estable del horno es mantener una distribución constante de la temperatura en el lecho. Si la distribución de la temperatura del horno se ve comprometida, el funcionamiento del horno se verá gravemente afectado. El tamaño de las partículas y la uniformidad de la carga durante la producción, carga y descarga, y el tratamiento de la superficie de carga del horno afectarán el movimiento del electrodo. El movimiento excesivo del electrodo y el golpe excesivo del horno harán que el funcionamiento del horno sea inestable.
4.2 Operación de arco cerrado
La operación de arco cerrado consiste en enterrar el electrodo adecuadamente en la carga, utilizar la carga semifundida como cuerpo de impedancia y generar un arco entre el electrodo y la carga fundida. Si desea lograr una operación de arco cerrado, primero debe considerar el método de alimentación. Los métodos de alimentación incluyen el método de alimentación única, el método de alimentación dividida y el método de alimentación múltiple. Excepto por el método de alimentación única que es la operación de arco abierto, otros métodos pueden lograr la operación de arco cerrado. En la producción de silicio químico, adoptamos el método de alimentación por lotes, que tiene una estructura de capas de material estable, un bajo consumo de energía y una larga vida útil del horno. Es necesario abordar varias cuestiones durante la operación: primero, se deben seleccionar los parámetros eléctricos apropiados para que el electrodo pueda insertarse en la capa de material a una profundidad adecuada; segundo, se debe controlar la resistencia específica de la carga; tercero, el tamaño de las partículas; de la carga tiene un impacto en la fundición del silicio. Una influencia importante es que tanto las partículas demasiado grandes como las demasiado pequeñas son perjudiciales para el estado del horno. Las ventajas de la operación de arco cerrado son: ① La estructura de la capa de material en el horno puede formar un sistema completo y los materiales del horno se hunden en secuencia ② La luz del arco no está expuesta, la pérdida de calor por radiación en la superficie del material se reduce considerablemente; la temperatura del horno se mantiene alta y se mejora la eficiencia térmica, aumentando así la producción, mejorando la calidad del producto y reduciendo el consumo de energía. ③ El consumo de electrodos se puede equilibrar y estabilizar para evitar accidentes por rotura. ④La temperatura de la superficie del material es relativamente baja, lo que hace que el equipo en la superficie del material sea menos susceptible a la corrosión térmica, lo que extiende la vida útil del equipo y mejora la tasa de utilización del equipo del horno eléctrico. ⑤Menos polvo puede proporcionar un mejor entorno operativo para las operaciones en la superficie del horno. Independientemente del tamaño del horno, siempre que se tomen las medidas adecuadas, se puede lograr el funcionamiento de arco cerrado y obtener resultados de producción ideales.
4.3 Tecnología de distribución de energía El horno de arco eléctrico es un dispositivo que utiliza el calor generado por el arco para calentar. En el proceso de fundición química del silicio, los cambios físicos y químicos están estrechamente relacionados con el sistema eléctrico. La calidad de las operaciones de distribución de energía tiene un impacto muy importante en la eficiencia de la fundición. El arco existe principalmente en el extremo eléctrico. La cavidad se ve afectada por el impacto del arco y el material se separa para formar una bombilla. Durante el proceso de fundición, el control de los parámetros eléctricos del horno eléctrico se completa con los trabajos de distribución de energía. En circunstancias normales, es para controlar la profundidad enterrada del electrodo. Los electrodos enterrados a poca profundidad generalmente indican un exceso de agente reductor, se forma un ojo de llama cerca del electrodo, el sonido del arco es fuerte, la temperatura del silicio producido es baja, la cantidad es pequeña y el consumo de energía es alto. El electrodo está profundamente enterrado. Si hay muy poco agente reductor en la carga, el electrodo estará en una posición más baja. Debido a que la resistencia de la carga aumenta con la reducción de carbono en la carga, el aumento de la resistencia hace que la carga de corriente disminuya, el consumo de electrodos aumente y la productividad disminuya. Durante la producción, la profundidad de enterrado del electrodo se determina en función de las operaciones en el sitio. Ajustar la profundidad de entierro del electrodo es cambiar el valor de resistencia del material del horno, que es la mejor manera de ajustar las condiciones del horno.
Cuando el voltaje secundario del horno eléctrico excede un cierto valor, los electrodos se dañarán, aumentará la pérdida por volatilización del silicio, la parte superior del horno se sobrecalentará y aumentará la pérdida de calor. La corriente secundaria está limitada por la densidad de corriente permitida del electrodo y no se puede aumentar a voluntad.
La relación entre corriente y voltaje es un factor importante en el funcionamiento del horno. Si la relación corriente-voltaje es demasiado pequeña, el electrodo no se puede bajar, lo que dificulta el funcionamiento de la producción de arco abierto. La relación corriente-voltaje es demasiado grande, el electrodo se inserta demasiado profundamente en la carga y la producción no es ideal. En la producción, sólo cuando se encuentra la relación corriente-voltaje adecuada, la corriente de trabajo es estable, los materiales están equilibrados y el electrodo se eleva y baja uniformemente, se pueden lograr los mejores resultados de producción. Ajustar el voltaje de funcionamiento es un medio importante para ajustar la productividad del horno. La tensión de funcionamiento del horno depende de dos aspectos: por un lado, se trata de una estructura de red corta, que requiere una alta eficiencia eléctrica y un factor de potencia adecuado. Por otro lado, está la condición del horno, incluida la estructura del horno y las condiciones de operación de producción. El valor de resistencia de la resistencia de trabajo durante la fundición es muy crítico y es fácil de cambiar, y se deben hacer esfuerzos para estabilizarlo y acercarse al mismo. valor óptimo. En general, para garantizar la temperatura normal de la superficie del material, se aumenta el voltaje. La temperatura superficial normal de este paquete es de alrededor de 600°C. Utilice materias primas que cumplan con las especificaciones. Cuanto mayor sea el tamaño de partícula de la carga, menor será la resistencia, mayor será la corriente de rama y más difícil será para el electrodo penetrar más profundamente.