Defectos de soldadura en pasta de soldadura ｜ ¿Cuáles son las razones de los defectos de soldadura en pasta de soldadura?

Introducción al conocimiento de la soldadura en pasta para SINOSMT y análisis de las causas de problemas comunes durante su uso

Introducción al conocimiento de la soldadura en pasta para SINOSMT y sus problemas comunes durante su uso

Análisis de las razones

Xia Jie

1. Los principales componentes y características de la soldadura en pasta SINO.

En términos generales, los componentes. La pasta de soldadura se puede dividir en dos partes principales, a saber, fundente y polvo de soldadura (FLUJO Y POLVO DE SOLDADURA).

(1) Los principales componentes y funciones del fundente:

A. Agente de activación (ACTIVACIÓN): este componente juega un papel principal en la eliminación de la capa superficial de la almohadilla de película de cobre de PCB y soldar piezas también tiene el efecto de reducir la tensión superficial del estaño y el plomo;

B. Agente tixotrópico (THIXOTROPIC): este ingrediente se utiliza principalmente para ajustar la viscosidad y el rendimiento de impresión de la pasta de soldadura,. y desempeña un papel en la prevención de colas, adherencias y otros fenómenos durante la impresión;

C. Resina (RESINAS): Este ingrediente desempeña principalmente la función de aumentar la adhesión de la pasta de soldadura y también protege y previene la La PCB se oxida nuevamente después de la función de soldadura; este componente juega un papel muy importante en la fijación de piezas;

D. Solvente (SOLVENTE): Este componente es el solvente del componente fundente y juega un papel uniforme en el proceso de agitación de la pasta de soldadura tiene un cierto impacto en la vida útil de la pasta de soldadura;

(2) Polvo de soldadura SINO:

El polvo de soldadura, también conocido como polvo de estaño, se compone principalmente. compuesto de aleación de estaño y plomo, y la proporción general es 63/37. Cuando hay requisitos especiales, también hay polvo de estaño que agrega una cierta cantidad de plata, bismuto y otros metales a la aleación de estaño y plomo. En resumen, las características relevantes y los requisitos de calidad del polvo de estaño son los siguientes:

A. La forma de las partículas del polvo de estaño tiene una gran influencia en el rendimiento laboral de la pasta de soldadura:

A-1. El punto importante es que se requiere que la distribución del tamaño de las partículas del polvo de estaño sea uniforme. Aquí hablaremos sobre la cuestión de la relación de distribución del tamaño de las partículas del polvo de estaño. Entre los fabricantes nacionales de polvo de soldadura o pasta de soldadura, la relación de distribución es. Se utiliza a menudo para medir el tamaño del polvo de estaño. Uniformidad: tomando como ejemplo polvo de estaño de 25 ~ 45 μm, generalmente se requiere que la proporción de partículas alrededor de 35 μm sea aproximadamente del 60%, y las partes por debajo y por encima de 35 μm representen cada una aproximadamente 20. %;

A-2. Además, también se requiere que la forma de las partículas de polvo de estaño sea relativamente regular de acuerdo con las "Especificaciones generales para soldadura en pasta de estaño y plomo" (SJ/T 11186-1998); ), el estándar de la industria electrónica de la República Popular China, las disposiciones relevantes de SINOSMT son las siguientes: "La forma del polvo de aleación debe ser esférica, pero la relación máxima entre el eje mayor y el eje menor es 1,5. Si el usuario alcanza Según un acuerdo con el fabricante, también puede ser polvo de aleación de otras formas. "En el trabajo real, generalmente es necesario. La relación entre los ejes largo y corto de las partículas de polvo de estaño es generalmente inferior a 1,2.

A-3. Si los requisitos anteriores de A-1 y A-2 no pueden cumplir con los requisitos básicos anteriores, lo más probable es que afecte la impresión y los puntos de la pasta de soldadura durante el uso de la pasta de soldadura. de soldadura.

B. La proporción de polvo de estaño a fundente en varias pastas de soldadura también es diferente al seleccionar la pasta de soldadura, debe basarse en los productos producidos, el proceso de producción, la precisión de los componentes de soldadura y. el efecto de soldadura. De acuerdo con los requisitos de la República Popular China y otros aspectos, elija diferentes pastas de soldadura;

B-1. De acuerdo con la "Especificación general para soldadura en pasta de estaño y plomo" (SJ/). T 11186-1998) "SINOSMT" proporciona regulaciones relevantes, "El contenido porcentual (masa) de polvo de aleación en la pasta de soldadura debe ser del 65% al ​​96%, y la desviación entre el valor medido real del contenido porcentual (masa) de polvo de aleación y el valor predeterminado en el pedido no debe ser superior a ±1%” Por lo general, en el uso real, el contenido de estaño en polvo de la pasta de soldadura seleccionada es aproximadamente del 90%, es decir, la proporción de estaño en polvo a fundente es aproximadamente. 90:10;

B-2, ordinario El proceso de impresión utiliza principalmente pasta de soldadura con un contenido de polvo de estaño del 89-91,5 %;

B-3. En el proceso, se utiliza principalmente una pasta de soldadura con un contenido de polvo de estaño del 84-87%;

La soldadura por reflujo requiere que los pines del dispositivo estén soldados firmemente, las uniones de soldadura estén llenas y suaves. y hay un ascenso de soldadura de 1/3 a 2/3 de altura en la dirección de la altura del extremo del dispositivo (dispositivo de resistencia), y el contenido de la aleación de metal en la pasta de soldadura tiene un cierto impacto en el espesor de la soldadura después. soldadura por reflujo (es decir, la plenitud de las uniones de soldadura) para confirmar la existencia de este problema, los expertos relevantes han realizado experimentos relevantes, y aquí hay extractos de ellos. Los resultados experimentales finales son los siguientes como referencia:

Contenido de metal (%) Espesor de pasta de soldadura húmeda (IN) Espesor de soldadura de reflujo (IN)

90 0,009 0,0045

85 0,009 0,0035

80 0,009 0,0025

75 0,009 0,0020

Como se puede ver en la tabla anterior, a medida que disminuye el contenido de metal, el espesor de la soldadura después del reflujo Para reducir el volumen de soldadura, con el fin de Para cumplir los requisitos del volumen de soldadura de las uniones soldadas, normalmente se utiliza una pasta de soldadura con un contenido del 85 % al 92 %.

C. El "bajo grado de oxidación" del polvo de estaño también es un requisito de calidad muy importante. Este también es un problema al que se debe prestar atención durante la producción o el almacenamiento de polvo de estaño; Preste atención a este problema, utilice el grado de oxidación. La pasta de soldadura hecha con polvo de estaño superior afectará gravemente la calidad de la soldadura durante el proceso de soldadura.

2. Métodos de clasificación y criterios de selección de soldadura en pasta

Generalmente, las categorías principales de soldadura en pasta se seleccionan primero y luego la selección se basa en la composición de la aleación, el tamaño de las partículas y la viscosidad. y otros indicadores.

(1) Método de clasificación:

A. Tipo de limpieza con colofonia ordinaria [dividida en RA (ROSIN ACTIVADA) y RMA (ROSIN LEVEMENTE ACTIVADA)]: se utiliza este tipo de soldadura en pasta. en el proceso de soldadura, muestra una buena "velocidad de estañado" y puede garantizar un buen "efecto de soldadura" después de completar el trabajo de soldadura, hay relativamente muchos residuos de colofonia en la superficie de la PCB, que se pueden limpiar con el producto adecuado; Agentes de limpieza. Después de la limpieza, la superficie de la placa es lisa y no tiene residuos, lo que garantiza que la superficie de la placa limpia tenga una buena resistencia de aislamiento y pueda pasar varias pruebas técnicas de rendimiento eléctrico;

B. pasta [NC (NO CLEAN)]: Este tipo de soldadura en pasta Una vez finalizada, la superficie de la placa PCB es relativamente lisa y tiene menos residuos. Puede pasar varias pruebas técnicas de rendimiento eléctrico y no es necesario limpiarla nuevamente. calidad de soldadura al tiempo que acorta el proceso de producción y acelera el progreso de la producción;

C, pasta de soldadura soluble en agua [WMA (PASAS SOLUBLES EN AGUA)]: debido a razones técnicas, la pasta de soldadura producida en los primeros días generalmente había demasiados residuos en la superficie de la placa PCB y el rendimiento eléctrico no era ideal, lo que afectaba seriamente la calidad del producto. En ese momento se usaban a menudo agentes de limpieza con CFC, porque los CFC no son buenos para la protección del medio ambiente y muchos países los han prohibido. Para satisfacer las necesidades del mercado, se produce pasta de soldadura soluble en agua. Una vez finalizado el trabajo de soldadura, los residuos de esta pasta de soldadura se pueden limpiar con agua, lo que no solo reduce la producción del cliente. y respetuoso con el medio ambiente.

(2) Criterios de selección:

1. Composición de la aleación: en circunstancias normales, la composición de la aleación de soldadura Sn63/Pb37 puede cumplir con los requisitos de soldadura para plata (Ag) o paladio; (Pd) dispositivos recubiertos, generalmente elija pasta de soldadura con composición de aleación Sn62/Pb36/Ag2; para soldadura de PCB con dispositivos que no sean resistentes al choque térmico, elija polvo de soldadura que contenga Bi.

2. Viscosidad de la soldadura en pasta (VISCOSIDAD):

En el flujo de trabajo SMT, desde la impresión (o dispensación) de la soldadura en pasta y la fijación de componentes hasta el envío. Durante el proceso de calentamiento de soldadura por reflujo, hay es un proceso de mover, colocar o transportar la PCB durante este proceso, para garantizar que la pasta de soldadura impresa (o punteada) no se deforme y los componentes que se han unido a la pasta de soldadura de PCB no se muevan, por lo tanto, Se requiere que la pasta de soldadura tenga buena viscosidad y tiempo de retención antes de que la PCB entre en calentamiento de soldadura por reflujo.

A. El índice de viscosidad (es decir, viscosidad) de la soldadura en pasta SINO a menudo se expresa en la unidad de "Pa·S". Entre ellos, la soldadura en pasta 200-600 Pa·S es más adecuada para puntas de precisión; sistema de inyección o equipo de proceso de producción con un alto grado de automatización; el proceso de impresión requiere una viscosidad relativamente alta de la pasta de soldadura, por lo que la viscosidad de la pasta de soldadura utilizada en el proceso de impresión es generalmente de alrededor de 600-1200 Pa·S y es adecuada. para impresión manual o mecánica;

B. La soldadura en pasta de alta viscosidad tiene las características de un buen efecto de fijación de juntas de soldadura y es más adecuada para la impresión de paso fino, mientras que la soldadura en pasta de baja viscosidad tiene las características de una mayor rapidez; caída durante la impresión, no es necesario lavar las herramientas y ahorra tiempo y otras características;

C. Otra característica de la viscosidad de la pasta de soldadura es que su viscosidad cambiará a medida que se agita la pasta de soldadura y su viscosidad cambiará. disminuirá durante la agitación; se volverá ligeramente estático cuando se detenga la agitación. Después de colocarse, su viscosidad volverá a su estado original. Esto es extremadamente importante a la hora de seleccionar pastas de soldadura de diferentes viscosidades.

Además, la viscosidad de la soldadura en pasta tiene una gran relación con la temperatura. En circunstancias normales, su viscosidad disminuirá gradualmente a medida que aumenta la temperatura.

3. Número de malla (MESH):

Los fabricantes nacionales de pasta de soldadura, incluido SINOSMT, suelen utilizar la "granularidad" del polvo de estaño para clasificar diferentes pastas de soldadura, mientras que muchos fabricantes extranjeros, Senju y otros. Las soldaduras en pasta importadas a menudo utilizan el concepto de "número de malla (MESH)" para clasificar diferentes soldaduras en pasta.

El concepto básico de número de malla (MESH) se refiere al número de orificios de malla por pulgada cuadrada de la pantalla. En el proceso de producción de polvo de estaño real, se utilizan principalmente varias capas de pantallas con diferentes mallas para recolectar el polvo de estaño, debido al tamaño de; cada capa de malla de malla El tamaño de malla es diferente, por lo que el tamaño de partícula del polvo de estaño que pasa a través de cada capa de malla también es diferente. El tamaño de partícula de las partículas de polvo de estaño finalmente recolectadas también es un valor regional;

A. Del concepto anterior Mire, cuanto mayor sea el índice del número de malla de la pasta de soldadura, menor será el diámetro de las partículas de polvo de estaño en la pasta de soldadura y cuando el número de malla sea menor, significa que mayor será el diámetro de la partícula; del polvo de estaño en la pasta de soldadura; consulte la siguiente tabla para comparar:

Número de malla (MESH) 200 250 325 500 625

Tamaño de partícula (μm) 75 63 45 25; 20

B. Si el fabricante de la soldadura en pasta se utiliza de acuerdo con la soldadura en pasta. Al seleccionar la soldadura en pasta SINO como índice del número de malla, se debe determinar en función del espacio entre los puntos de soldadura más pequeños en el PCB: si hay un espacio grande, puede elegir una pasta de soldadura con un número de malla más pequeño; de lo contrario, cuando el espacio entre las juntas de soldadura es pequeño, generalmente se debe seleccionar pasta de soldadura con un tamaño de malla más grande; El diámetro de las partículas debe estar dentro de aproximadamente 1/5 de la abertura de la plantilla.

Tres cuestiones a las que se debe prestar atención al usar pasta de soldadura Sino

(1) Requisitos de almacenamiento de la pasta de soldadura:

La pasta de soldadura debe almacenarse en en forma sellada Almacenar en un congelador de temperatura y humedad constantes a una temperatura de almacenamiento de 0 °C a 10 °C. Si la temperatura es demasiado alta, el polvo de aleación en la pasta de soldadura no reaccionará químicamente con el fundente, lo que reducirá la temperatura. viscosidad y actividad y afectará su rendimiento si la temperatura es demasiado alta. Si es baja, la resina en el fundente cristalizará, provocando que la soldadura en pasta se deteriore. Durante el proceso de almacenamiento, el punto más importante es prestar atención a la cuestión de mantener una "temperatura constante". Si la soldadura en pasta sufre continuamente diferentes cambios de temperatura en diversos entornos en un corto período de tiempo, la soldadura en pasta también se dañará. El rendimiento del fundente cambia, afectando así la calidad de soldadura de la pasta de soldadura.

(2) Requisitos antes de su uso:

Cuando la pasta de soldadura SINO se saca del congelador (o refrigerador), debe estar en su estado sellado y esperar hasta que regrese a la habitación. temperatura Se necesitan entre 2 y 3 horas para abrir el paquete; si se abre justo después de sacarlo del congelador, la diferencia de temperatura existente hará que la pasta de soldadura se condense y se condense en agua, lo que provocará que se formen perlas de soldadura. producido durante la soldadura por reflujo; sin embargo, no se recomienda calentar. El método consiste en devolver la pasta de soldadura a la temperatura ambiente. El aumento rápido de la temperatura deteriorará el rendimiento del fundente en la pasta de soldadura, afectando así el efecto de la soldadura. Este también es un problema al que los fabricantes de soldadura en pasta deben prestar atención durante su uso.

(3) Precauciones al usar:

1. Presión de la escobilla de goma: asegúrese de que los bordes de las juntas de soldadura impresas estén limpios, la superficie sea plana y el espesor sea apropiado <; /p>

2. Velocidad del raspador: asegúrese de que la pasta de soldadura ruede en lugar de deslizarse en relación con la escobilla de goma. En circunstancias normales, 10-20 mm/s es apropiado;

3. la impresión es apropiada;

Además, la pasta de soldadura debe agitarse completamente durante el uso y luego agregarse a la plantilla de impresión de acuerdo con la cantidad de configuración de impresión. Si se utiliza el proceso de inyección de puntos, la cantidad de inyección de puntos. también debe ajustarse.

En el caso de impresiones a largo plazo, debido a la volatilización del solvente en la pasta de soldadura, el rendimiento de liberación de la pasta de soldadura durante la impresión se verá afectado. Por lo tanto, el contenedor para almacenar la pasta de soldadura Sino. no se puede reutilizar (solo (uso único). La pasta de soldadura restante en la plantilla después de la impresión debe almacenarse en otros recipientes limpios. La próxima vez que se use, verifique si hay aglomeraciones o solidificación en la pasta de soldadura restante. Si está demasiado seco, se debe quitar y agregar el diluyente de pasta de soldadura proporcionado por el proveedor para diluirlo antes de usarlo.

Al operar, los operadores deben tener cuidado de evitar el contacto directo entre la pasta de soldadura y la piel. Además, el sustrato impreso se debe soldar el mismo día.

(4) Requisitos del entorno de trabajo:

Las mejores condiciones para el lugar de trabajo de soldadura en pasta son: temperatura de 20 ~ 25 ℃, humedad relativa de 50 ~ 70 %, limpio, libre de polvo, y electricidad estática resistente al agua.

IV. Ajuste de la curva de reflujo

El propósito de la soldadura por reflujo: soldar de manera correcta y confiable componentes electrónicos de superficie (SMD) y PCB;

Principio del proceso: cuando la temperatura de la soldadura, el componente y la PCB supera el punto de fusión de la soldadura, la soldadura se funde, llena el espacio entre el componente y la PCB, luego se enfría y la soldadura se solidifica para formar una junta de soldadura;

Proceso:

1. La primera zona de calentamiento (zona de precalentamiento)

El propósito del calentamiento es elevar la temperatura de la pasta de soldadura, la PCB y los componentes. desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de precalentamiento predeterminada; la temperatura de precalentamiento es una temperatura inferior al punto de fusión de la soldadura.

Un parámetro importante de la sección de calentamiento es la "tasa de calentamiento". Generalmente, su valor debe ser 1-2,00 C/S debido a las diferentes tasas de absorción de calor de la PCB y los componentes; Cada componente también variará y será diferente, lo que dará como resultado un gradiente en la distribución de temperatura en la placa PCB. Debido a que la temperatura en todos los puntos de esta sección está por debajo del punto de fusión de la soldadura, la existencia de un "gradiente de temperatura" no es gran cosa. Al final de la primera zona de calentamiento, la temperatura es de aproximadamente 1000 °C a 1100 °C; el tiempo es de aproximadamente 30 a 90 segundos, preferiblemente aproximadamente 60 segundos.

2. Zona de aislamiento (también llamada zona de penetración seca)

El propósito del "aislamiento" es permitir que el fundente en la pasta de soldadura tenga tiempo suficiente para limpiar y eliminar las uniones de soldadura. Al mismo tiempo, la PCB y los componentes tienen tiempo suficiente para alcanzar el equilibrio de temperatura y eliminar el "gradiente de temperatura"; el tiempo de esta etapa debe establecerse en 60-120 segundos al final del período de aislamiento, la temperatura es 140; -1500C.

3. La segunda zona de calentamiento

La temperatura aumenta de aproximadamente 1500 C a 1830 C. Esta zona de temperatura es el período de activación del activador. El área donde la temperatura de la placa PCB es uniforme. Generalmente el área donde aumenta la temperatura es de 30 a 45 segundos, el tiempo no debe ser demasiado largo, de lo contrario afectará el efecto de soldadura.

4. Área de soldadura

En el área de soldadura, la soldadura se funde y logra el propósito de una buena soldadura entre la PCB y los pines del componente. Cuando la temperatura en el área de soldadura comienza a aumentar rápidamente, los componentes seguirán absorbiendo calor a diferentes velocidades, provocando nuevamente una diferencia de temperatura, por lo que se debe controlar la temperatura para eliminar esta diferencia de temperatura. En términos generales, la temperatura máxima en esta sección debe ser de 30 a 400 C más alta que el punto de fusión de la soldadura (1830 C), y el tiempo debe ser de aproximadamente 30 a 60 segundos. Sin embargo, el tiempo por encima de 2450 C debe controlarse dentro de los 10 segundos. y el tiempo por encima de 2250 C debe controlarse en 20 segundos. En cuestión de segundos, si la temperatura en esta sección es demasiado alta, los componentes se dañarán y, si la temperatura es demasiado baja, algunas uniones soldadas se mojarán y soldarán mal. Para evitar y superar los defectos anteriores, la soldadura por reflujo de aire caliente forzado es actualmente más eficaz.

5. Zona de enfriamiento

Propósito: solidificar la soldadura, formar una unión soldada y eliminar la tensión interna de la unión de soldadura tanto como sea posible, la velocidad de enfriamiento debe ser menor; superior a 40 °C/segundo y la temperatura debe enfriarse a 2000 °C.

En resumen, el principio para establecer la curva de temperatura de reflujo es que la tasa de aumento de temperatura antes del área de soldadura debe ser lo más pequeña posible. Después de ingresar a la segunda mitad del área de soldadura, la tasa de calentamiento debe aumentar. rápidamente, y el tiempo de temperatura máxima del área de soldadura debe controlarse a corto plazo, para que PCB y SMD estén menos sujetos al choque térmico. Se necesita mucho tiempo para ajustar la curva de temperatura antes de la producción. Los equipos con varias zonas de temperatura deben seleccionarse en función de las características del producto y el tamaño del lote.

5. Análisis de problemas y causas comunes durante el uso de soldadura en pasta para SINOSMT

En el proceso de uso de soldadura en pasta, desde la impresión de soldadura en pasta, montaje SMD hasta durante el reflujo. Al soldar, a menudo nos encontramos con varios problemas, que a menudo molestan a los usuarios de soldadura en pasta. Cómo analizar y resolver estos problemas también se ha convertido en un tema para nuestros fabricantes de soldadura en pasta, por lo que es necesario que el fabricante SINOSMT fortalezca continuamente la producción de pasta de soldadura. La calidad profesional y el nivel comercial de su personal de marketing después de que los productos se entregan a los usuarios, ayudar a los usuarios a resolver estos problemas de manera adecuada y oportuna también puede reflejar la solidez del servicio del proveedor.

Aquí, solo presentaré brevemente algunos problemas comunes y analizaré sus causas, que también son problemas que encontré a menudo al atender a los clientes en mi trabajo anterior. Son solo para referencia de lectores y usuarios:

. (1) Cuando se realiza la soldadura de parche de doble cara, los componentes se caen

La soldadura de doble cara se está volviendo cada vez más común en el proceso de montaje de superficie SMT. En circunstancias normales, los usuarios imprimirán y montarán el primer lado. Primero los componentes y la soldadura, y luego procesan el otro lado. En este proceso, el problema de que los componentes se caigan no es muy común. Para ahorrar procesos y costos, algunos clientes omiten la soldadura del primer lado y la soldadura. Se realiza en ambos lados al mismo tiempo. Como resultado, los componentes que se caen durante la soldadura se convierten en un nuevo problema. Este fenómeno se debe a la fuerza de fijación vertical insuficiente de la soldadura sobre los componentes después de que se derrita la pasta de soldadura SINO. Las razones principales son:

1. Los componentes son demasiado pesados; >2. Los pies de soldadura de los componentes pueden tener una mala soldabilidad;

3. Mala humectabilidad y soldabilidad de la pasta de soldadura;

Siempre ponemos la solución al final, pero comenzamos. Para mejorar la segunda razón primero, la segunda y tercera razón, si se mejoran la segunda y tercera razón y este fenómeno aún existe, recomendaremos que los clientes primero usen pegamento rojo para reparar estos componentes caídos al soldarlos y luego realicen reflujo. y la soldadura de crestas de olas básicamente puede resolver el problema.

(2) Se producen perlas de estaño en la placa PCB después de la soldadura:

Este es un problema común en el proceso de soldadura SINOSMT, especialmente cuando el usuario utiliza un nuevo. Dichos problemas son más Es probable que ocurra en las primeras etapas de los productos del proveedor o cuando el proceso de producción es inestable. Después de la cooperación de los clientes y a través de nuestros extensos experimentos, finalmente analizamos que las razones para la generación de perlas de estaño pueden ser las siguientes:

1. La placa PCB no se precalienta lo suficiente durante la soldadura por reflujo;

2. La curva de temperatura de la soldadura por reflujo no se establece de manera razonable y la temperatura de la superficie de la placa antes de ingresar al área de soldadura es relativamente diferente de la del área de soldadura. gran brecha;

3. La pasta de soldadura no volvió completamente a la temperatura ambiente cuando se sacó del almacenamiento en frío;

4. demasiado tiempo después de la apertura;

5. Salpicaduras de polvo de estaño en la placa PCB durante la reparación;

6. Manchas de aceite o humedad se adhieren a la placa PCB durante la impresión o el transporte;

7. El fundente en sí en la soldadura en pasta está formulado de manera irrazonable y contiene solventes no volátiles o aditivos o activadores líquidos;

La primera y segunda razones anteriores también pueden explicar por qué la soldadura en pasta recientemente reemplazada. Estos problemas son propensos a ocurrir. La razón principal es que la curva de temperatura actual no coincide con la pasta de soldadura utilizada. Esto requiere que los clientes pregunten al proveedor de pasta de soldadura la temperatura a la que se puede adaptar la pasta de soldadura al cambiar de proveedor.

Las razones tercera, cuarta y sexta pueden ser causadas por una operación incorrecta por parte del usuario; la quinta razón puede ser causada por un almacenamiento inadecuado de la pasta de soldadura o una falla de la pasta de soldadura después de su vida útil. no tiene viscosidad o tiene una viscosidad demasiado baja, lo que provoca que el polvo de estaño salpique durante el parcheo; la séptima razón es causada por la tecnología de producción del propio proveedor de pasta de soldadura;

(3) Hay más residuos en la superficie de la placa después de la soldadura:

Hay más residuos en la superficie de la placa PCB después de la soldadura también es un problema que los clientes suelen informar. La acumulación de muchos residuos no solo afecta la suavidad de la superficie de la placa, sino que también tiene un cierto impacto en las propiedades eléctricas de la propia PCB. Las principales razones de la gran cantidad de residuos son las siguientes:

1. Al promocionar la soldadura en pasta, no entendemos las condiciones de la placa y los requisitos del cliente, o cometemos errores de selección debido a otras razones, por ejemplo: el cliente requiere soldadura en pasta sin limpieza ni residuos, pero el fabricante de la soldadura en pasta proporciona resina de colofonia; tipo pasta de soldadura, por lo que los clientes informaron que había más residuos después de la soldadura. Los fabricantes de pasta de soldar deben prestar atención a este aspecto al promocionar sus productos.

2. El contenido de resina de colofonia en la pasta de soldadura es excesivo o la calidad es mala; se recomienda que esto sea un problema técnico del fabricante de la pasta de soldadura.

(4) Problemas como colas, adherencias e imágenes borrosas durante la impresión:

Esta razón se encuentra a menudo durante el proceso de impresión. Después del resumen, descubrimos que son las razones principales. son los siguientes:

1. La viscosidad de la soldadura en pasta en sí es baja y no es adecuada para el proceso de impresión. Este problema puede deberse a la selección incorrecta de la soldadura en pasta, o puede ser que la soldadura en pasta sea incorrecta. Se ha utilizado soldadura en pasta. Los plazos, etc. se pueden resolver mediante coordinación con los proveedores.

2. Es causado por configuraciones incorrectas de la máquina o métodos de operación inadecuados por parte del operador durante la impresión. Es probable que ajustes inadecuados, como la velocidad y la presión del raspador, afecten el efecto de impresión. Además, la competencia del operador (incluida la velocidad, la presión, la impresión repetida, etc. durante la impresión) también tiene un gran impacto en el efecto de impresión. .

3. El espacio entre la plantilla y el sustrato es demasiado grande;

4. La propiedad de desbordamiento de la pasta de soldadura es deficiente.

5. la pasta de soldadura no se agita completamente antes de su uso provoca una mezcla desigual de la pasta de soldadura;

6. Cuando se utiliza serigrafía, la máscara de látex de la pantalla queda recubierta de manera desigual;

7. El contenido de metal en la pasta de soldadura es bajo, es decir, causado por la alta proporción de ingredientes fundentes;

(5) El estaño en las uniones de soldadura no está lleno:

El Las principales razones de la falta de estaño en las uniones de soldadura son los siguientes aspectos:

1. El fundente en la pasta de soldadura no es lo suficientemente activo y no puede eliminar completamente las sustancias oxidadas en la placa de PCB o en la posición de soldadura SMD;

2. Humectación del fundente en la pasta de soldadura. Mal rendimiento;

3. La almohadilla de PCB o la posición de soldadura SMD tienen una oxidación severa. el tiempo de precalentamiento es demasiado largo o la temperatura de precalentamiento es demasiado alta durante la soldadura por reflujo, lo que provoca que falle la actividad del fundente en la pasta de soldadura.

5. ser que la pasta de soldadura no logró agitar completamente el fundente y el polvo de estaño antes de su uso. Puede integrarse completamente

6. La temperatura del área de soldadura por reflujo es demasiado baja; La cantidad de pasta de soldadura en la unión de soldadura no es suficiente;

(6) El punto no es brillante:

En el proceso de soldadura SINOSMT, generalmente los clientes tienen requisitos para la soldadura. brillo de las uniones de soldadura Aunque esto también es un problema que existe en el trabajo diario, a menudo es una especie de conocimiento subjetivo para el cliente, o sólo a través de la comparación podemos sacar la conclusión de si la unión de soldadura es brillante o no, porque. no existe un estándar para el brillo de la junta de soldadura; en términos generales, las razones por las que la junta de soldadura no tiene brillo son las siguientes:

1. pasta de soldadura y los productos soldados con pasta de soldadura que contiene plata, definitivamente habrá algunas diferencias. Esto requiere que los clientes se comuniquen con el proveedor al elegir la pasta de soldadura. El fabricante explica los requisitos para sus uniones de soldadura;

2. El polvo de estaño en la pasta de soldadura se oxida;

3. El fundente en la pasta de soldadura tiene aditivos que causan efectos mate;

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4. Residuos de colofonia o resina en la superficie de las uniones de soldadura después de soldar. Este es un fenómeno que vemos a menudo en el trabajo real, especialmente cuando se usa pasta de soldadura tipo resina que hará que las uniones de soldadura sean ligeramente más brillantes, pero la presencia de sus residuos. A menudo afectará este efecto, especialmente en juntas de soldadura más grandes o pies IC. Si se puede limpiar después de soldar, creo que el brillo de las juntas de soldadura debería mejorarse. La temperatura de precalentamiento durante la soldadura por reflujo es baja y quedan residuos no volátiles en la superficie de las uniones de soldadura.

(7) Desplazamiento de componentes:

El "desplazamiento de componentes" es; un presagio de otros problemas durante el proceso de soldadura. Si este problema no se detecta antes de ingresar a la soldadura por reflujo, ocurrirán más problemas. Las principales razones del desplazamiento de los componentes son: Los siguientes aspectos:

1. la pasta de soldadura no es suficiente y las piezas se desplazan después de ser transportadas y agitadas;

2. La pasta de soldadura ha excedido su vida útil y el fundente se ha deteriorado;

3. La presión del aire de la boquilla de succión no se ajusta correctamente durante la colocación, o la presión es insuficiente, o hay un problema mecánico con la máquina colocadora, provocando que los componentes se coloquen en la posición incorrecta;

4. Durante la impresión, durante el proceso de transporte después del parcheo, se produce vibración o transporte incorrecto;

5. El contenido de fundente en la pasta de soldadura es demasiado alto y el flujo de fundente durante el proceso de soldadura por reflujo provoca. los componentes cambian;

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(8). Monumento de componente posterior a la soldadura:

En comparación con otros métodos de soldadura, el "monumento de componente posterior a la soldadura" es único. fenómeno en el proceso de soldadura SINOSMT, y este problema también se encuentra a menudo Después del análisis, creemos que las razones principales de este problema son las siguientes:

1. La configuración de la línea de la zona de temperatura de soldadura por reflujo no es razonable. y el trabajo de secado y penetración antes de ingresar a la zona de soldadura. Si no se hace bien, todavía habrá un "gradiente de temperatura" en la PCB, lo que hará que el tiempo de fusión de la pasta de soldadura en cada junta de soldadura sea inconsistente en la soldadura. área, lo que resulta en diferentes niveles de tensión en ambos extremos del componente, causando así el fenómeno de "monumentos erigidos";

2 La temperatura de precalentamiento es demasiado baja durante la soldadura por reflujo;

3. La pasta de soldadura no se agita completamente antes de su uso y el flujo se distribuye de manera desigual en la pasta de soldadura;

4. Algunos componentes están desalineados antes de ingresar al área de soldadura por reflujo; 5. Este fenómeno también puede ocurrir cuando la soldabilidad de los componentes SMD es deficiente.

Resumen:

Con el desarrollo de la ciencia y la tecnología, el proceso SINOSMT se está volviendo cada vez más popular, pero con él surgen varios problemas si estos no se pueden prevenir y resolver. bien resuelto, los problemas afectarán el desarrollo futuro de SINOSMT; esto también requiere comprender tanto como sea posible las características de SINOSMT y las soluciones a diversos problemas en todos los aspectos de la cooperación con el proceso SINOSMT. Personas relacionadas con el proceso SMT, incluidos los fabricantes de pasta de soldadura. , Los fabricantes de SMD, los usuarios de procesos SMT, los proveedores de equipos SMT, etc. deben dominar el mayor conocimiento profesional posible. Sólo mediante la cooperación continua y ordenada de varias industrias se puede mejorar y desarrollar el proceso SMT a largo plazo.