Cómo configurar los parámetros de forma en alambre de movimiento lento

Capítulo 1 Configuración de parámetros de proceso de corte múltiple

◆ La primera tarea de corte es un corte estable y de alta velocidad

⑴Parámetros de pulso: seleccione una corriente máxima alta, que es relativamente El estándar de ancho de pulso largo se utiliza para cortes de alta corriente para obtener una mayor velocidad de corte.

⑵La cantidad de compensación de la trayectoria central del cable del electrodo es pequeña:

f = 1/2φd +δ+ △ + S En la fórmula, f es la cantidad de compensación (mm); δ es el primer espacio de descarga durante el primer corte (mm); φd es el diámetro del alambre del electrodo (mm); △ es el margen de procesamiento que queda para el segundo corte (mm); S es el margen de acabado (mm); Cuando se realiza un corte desbaste con una corriente máxima alta, el espacio de descarga en un lado es de aproximadamente 0,02 mm; el margen de corte fino es muy pequeño, generalmente solo 0,003 mm. El margen de mecanizado △ depende de la rugosidad de la superficie y la precisión de la máquina herramienta después del primer corte, y está aproximadamente en el rango de 0,03~0,04 mm. De esta forma, la cantidad de compensación para el primer corte debe estar entre 0,05 y 0,06 mm. Si se selecciona más grande, afectará la velocidad del segundo corte. Si se selecciona más pequeña, será difícil eliminar los rastros. el primer corte.

⑶ Método de alimentación de alambre: se adopta una alimentación de alambre de alta velocidad y la velocidad de alimentación de alambre es de 8 ~ 12 m/s para lograr la máxima eficiencia de procesamiento.

◆ La tarea del segundo corte es garantizar la precisión de las dimensiones de procesamiento.

⑴ Parámetros de pulso: utilice un calibre medio para hacer que la rugosidad Ra después del segundo corte esté entre 1,4 y 1,7 μm.

⑵ Cantidad de compensación f: dado que el segundo corte es para recorte fino, el espacio de descarga es pequeño en este momento, δ es inferior a 0,01 mm, mientras que la calidad de procesamiento requerida para el tercer corte es muy pequeña. sólo unas pocas micras, los dos suman aproximadamente 0,01 mm. Por lo tanto, la cantidad de compensación f para el segundo corte es aproximadamente 1/2d+0,01 mm.

⑶ Método de desplazamiento del cable: para lograr el propósito de un acabado fino, generalmente se utiliza el método de desplazamiento del cable a baja velocidad, la velocidad de desplazamiento del cable es de 1 a 3 m/s y la alimentación de seguimiento. la velocidad se limita a un cierto rango para eliminar. Corte las rayas hacia adelante y hacia atrás y obtenga la precisión dimensional de procesamiento requerida.

◆ La tarea del tercer corte es pulir y alisar.

⑴Parámetros de pulso: utilice el ancho de pulso mínimo para recortar y la corriente máxima varía según los requisitos de calidad de la superficie de procesamiento.

⑵ Cantidad de compensación f: en teoría, es el radio del cable del electrodo más el espacio de descarga de 0,003 mm. De hecho, el proceso de acabado es un tipo de pulido por chispa eléctrica. La cantidad de procesamiento es muy pequeña. y no cambiará el tamaño de las dimensiones. Por lo tanto, el efecto ideal se puede obtener utilizando sólo el radio del electrodo como cantidad de compensación.

⑶Método de alimentación de alambre: simplemente use alimentación de alambre de baja velocidad y alimentación de velocidad limitada como el segundo corte.

Capítulo 2 Cómo abordar el problema de las deformaciones de corte múltiples

2-1 Tecnología de procesamiento del punzón

El punzón juega un papel muy importante en el molde. Su forma de diseño, precisión dimensional y dureza del material afectan directamente la calidad del punzonado, la vida útil del molde y la precisión del estampado de piezas. En la producción y el procesamiento reales, debido a la deformación por tensión residual dentro de la pieza en bruto y la deformación por tensión térmica causada por la descarga, el orificio de roscado debe procesarse primero para el corte cerrado para evitar en la medida de lo posible la deformación causada por el corte abierto. Si no se puede realizar el corte en forma cerrada debido al tamaño de la pieza en bruto, para piezas en bruto cuadradas, se debe prestar atención a la selección de la ruta de corte (o dirección de corte) durante la programación. La ruta de corte debe permitir garantizar que la pieza de trabajo se mantenga siempre en el mismo sistema de coordenadas que el dispositivo (marco de soporte de sujeción) durante el proceso de procesamiento y evitar la influencia de la deformación por tensión. La abrazadera se fija en el extremo izquierdo y el corte se realiza en sentido antihorario desde el lado izquierdo del punzón en forma de calabaza. Todo el material en bruto se divide en partes izquierda y derecha según la ruta de corte. A medida que el material que conecta los lados izquierdo y derecho de la pieza en bruto se vuelve cada vez más pequeño a medida que se corta, el lado derecho de la pieza en bruto se separa gradualmente del dispositivo y es incapaz de resistir la tensión residual interna y se deforma, y ​​la pieza de trabajo también se deforma. Si se corta en el sentido de las agujas del reloj, la pieza de trabajo permanece en el lado izquierdo de la pieza en bruto, cerca de la parte de sujeción. La mayor parte del proceso de corte mantiene la pieza de trabajo y el dispositivo en el mismo sistema de coordenadas, lo que da como resultado una mejor rigidez y evita la deformación por tensión. . En términos generales, una ruta de corte razonable debe disponer la sección de corte que separa la pieza de trabajo de la parte de sujeción al final del programa de corte total, es decir, el punto de pausa (parte de soporte) debe dejarse cerca del extremo de sujeción de la pieza en bruto. .

A continuación se centrará en analizar el proceso de corte del punzón dentado de carburo cementado.

Generalmente, cuando la forma del punzón es regular, la parte de conexión (punto de pausa) a menudo se reserva en el procesamiento de corte de alambre para evitar que la pieza de trabajo se separe completamente de la pieza en bruto después del primer corte desbaste. Una pequeña sección de la línea de corte (abajo) se deja en el plano. Después de completar la mayor parte del corte de precisión, solo se realiza un corte en la parte de conexión reservada, que el instalador suavizará más adelante. Esto puede reducir el impacto. del punzón en los costos de procesamiento de la línea de corte de alambre medio. Debido a la alta dureza del material y la forma larga y estrecha del punzón de carburo cementado, la velocidad de procesamiento es lenta y es fácil de deformar, especialmente cuando la forma es irregular, el rectificado de la parte de conexión reservada presenta grandes dificultades. el instalador. Por lo tanto, el proceso se puede ajustar adecuadamente durante la etapa del proceso de corte del alambre para garantizar que la precisión dimensional cumpla con los requisitos, eliminando la necesidad de que el instalador esmerile los puntos de pausa antes del ensamblaje. ?Debido a la alta dureza del carburo cementado y al gran espesor de corte, la velocidad de procesamiento es lenta y la deformación torsional es grave. La mayoría del procesamiento de formas y las piezas de conexión reservadas (puntos de pausa) se procesan en 4 cortes y los parámetros de corte. y la desviación de las dos partes son El desplazamiento es el mismo. El desplazamiento del alambre del electrodo (alambre de molibdeno) para el primer corte se incrementa a 0,15-0,18 mm, de modo que la pieza de trabajo pueda liberar completamente la tensión interna y la deformación por torsión completa en las siguientes tres veces, habrá suficiente margen para la precisión. corte, que puede realizar Las dimensiones finales de la pieza de trabajo están garantizadas.

El análisis del proceso específico es el siguiente:

(1) Preprocesar orificios para cables de Φ1,0-Φ1,5 mm en la posición adecuada de la pieza en bruto con un punzón o una máquina de electroerosión. La longitud del segmento de la línea de corte entrante entre el centro del orificio de roscado y la línea de contorno del punzón se selecciona entre 5 y 10 mm.

(2) El ancho de la línea de contorno del punzón y el borde del espacio en blanco debe ser al menos 1/5 del grosor del espacio en blanco.

(3) La parte de conexión (punto de pausa) reservada para el corte posterior debe seleccionarse cerca del centro de gravedad de la pieza en bruto, y el ancho debe ser de 3 a 4 mm (dependiendo del tamaño de la pieza). pieza de trabajo).

(4) Para compensar la deformación torsional, la mayor parte de la deformación residual se deja en la primera etapa de desbaste y el desplazamiento se aumenta a 0,15-0,18 mm. Se utilizó corte de precisión las siguientes tres veces. Debido al pequeño margen de corte, la deformación también se hizo menor.

(5) Después de completar los 4 cortes de la mayoría de las formas, seque la pieza de trabajo con aire comprimido, limpie el extremo de la pieza en bruto con una solución de alcohol, séquela y luego use adhesivo o líquido para cortar rápidamente séquelo con pegamento (generalmente pegamento de secado rápido 502) para pegar la hoja de metal con un espesor de aproximadamente 0,3 mm alisada con una amoladora al espacio en blanco y luego corte la parte de conexión reservada de la pieza de trabajo de acuerdo con los 4 desplazamientos originales (. Nota: no corte gotas de pegamento en la parte de conexión reservada de la pieza de trabajo para evitar que no sea conductor y no pueda procesarse).

2-2 Análisis de deformación durante el procesamiento de la plantilla cóncava

Antes del proceso de corte del alambre, la plantilla se procesó en frío y en caliente, y se generó una gran tensión residual internamente, y la tensión residual La tensión es un sistema de tensión relativamente equilibrado. Cuando el corte con alambre elimina una gran cantidad de material de desecho, la tensión se libera a medida que se destruye el equilibrio. Por lo tanto, cuando la plantilla se procesa mediante corte con alambre, debido al efecto de la tensión interna original y la influencia de la tensión térmica de procesamiento generada por la descarga de chispa, se producirá una deformación no direccional e irregular, lo que hará que el espesor de corte posterior sea desigual, afectando Mejorar la calidad del procesamiento y la precisión del procesamiento. En respuesta a esta situación, para plantillas que requieren una precisión relativamente alta, se suelen utilizar 4 cortes. En el primer corte, se corta el material de desecho de todos los agujeros. Después de extraer el material de desecho, se utiliza la función de cambio automático de la máquina herramienta para completar los cortes segundo, tercero y cuarto. a cortar por primera vez, tomar el recorte → b cortar por primera vez, tomar el recorte → c cortar por primera vez, tomar el recorte →… → n cortar por primera vez, tomar el recorte → un corte para 2da vez → b cortar por 2da vez →…→n cortar por 2da vez→a cortar por 3ra vez→…→n cortar por 3ra vez→a cortar por 4ta vez→…→n cortar por 4ta vez , se completa el procesamiento. Este método de corte permite suficiente tiempo para que cada orificio libere la tensión interna después del procesamiento, puede minimizar la influencia mutua y la deformación del rastro de cada orificio debido a diferentes secuencias de procesamiento y garantizar mejor la precisión del tamaño de procesamiento. Sin embargo, el tiempo de procesamiento es demasiado largo, el número de enhebrados de alambre es grande y la carga de trabajo es grande, lo que aumenta el costo de fabricación de la plantilla. Además, la propia máquina herramienta también se deslizará a medida que aumente el tiempo de procesamiento y fluctúe la temperatura.

Por lo tanto, basándose en la medición y comparación reales, si la precisión del procesamiento de la plantilla lo permite, el primer procesamiento unificado se puede usar para mantener el desperdicio sin cambios, y las siguientes 2, 3 y 4 veces se pueden combinar para cortar (es decir, un corta el segundo Después del 3er y 4to corte sin mover ni quitar el cable → b→c……→n), u omitir el 4to corte y hacer 3 cortes. Después de la medición, la forma y el tamaño básicamente cumplen con los requisitos después del corte. Esto no sólo mejora la eficiencia de la producción sino que también reduce la mano de obra, reduciendo así también el coste de fabricación de la plantilla.

2-3 Tecnología de procesamiento para esquinas pequeñas de orificios cóncavos de plantilla

Como el diámetro del alambre del electrodo (alambre de molibdeno) seleccionado es mayor, el radio de la esquina del orificio cortado también ser más grande. Cuando se requiere que el radio de la esquina del orificio de la plantilla sea muy pequeño (como R0,07-R0,10 mm), se debe utilizar filamento (como Φ0,10 mm). Sin embargo, en comparación con el alambre grueso, la velocidad de procesamiento del alambre delgado es más lenta y el alambre es fácil de romper. Si todo el orificio se procesa con alambre fino, el tiempo de procesamiento se extenderá y provocará desperdicio. Después de una comparación y un análisis cuidadosos, primero aumentamos adecuadamente el radio de las esquinas, usamos alambre grueso para cortar todos los orificios para cumplir con los requisitos de tamaño y luego reemplazamos el alambre delgado para recortar uniformemente las esquinas de todos los orificios al tamaño especificado. Sin embargo, al reemplazar el filamento de Φ0,10 mm, es necesario realinear el centro. La diferencia entre las coordenadas del centro realineado y las coordenadas del centro original debe ser de aproximadamente 0,02 mm.

Capítulo 3 Tratamiento de las partes restantes de la pieza en múltiples procesos de corte

Con el desarrollo de nuevas tecnologías, nuevos materiales y nuevos procesos en la industria del molde a nivel mundial, con el fin de mejorar el rendimiento del molde Resistencia al desgaste, la gente utiliza ampliamente diversos materiales de molde de alta resistencia, alta dureza y alta tenacidad, lo cual es extremadamente beneficioso para mejorar la vida útil del molde, pero aporta procesamiento técnico a las partes restantes de la pieza de trabajo de electroerosión por hilo. después del procesamiento causan inconvenientes. Para abordar los problemas de procesamiento de las partes restantes de la pieza de trabajo, a fin de garantizar la calidad y la precisión de la superficie de las partes restantes de la pieza de trabajo. Especialmente en la producción y procesamiento de moldes de plástico y moldes progresivos de precisión de múltiples estaciones, se puede garantizar una buena precisión dimensional, lo que afecta directamente la precisión del ensamblaje del molde, la precisión de las piezas y la vida útil del molde. Debido a la alta precisión requerida para el procesamiento de piezas de trabajo, si hay alguna negligencia durante el procesamiento, la pieza de trabajo será desechada y también tendrá un impacto negativo en el costo de fabricación y el ciclo de procesamiento del molde. Para piezas de trabajo pequeñas con alta dureza, alta precisión, alta complejidad y superficies de procesamiento no planas, es más importante utilizar múltiples métodos de corte para manejar la tarea de corte de las partes restantes de la pieza de trabajo.

Métodos y técnicas de procesamiento

Para el procesamiento múltiple del corte de las partes restantes de la pieza de trabajo cortada con alambre, primero se debe resolver el problema conductivo de la pieza de trabajo procesada, porque en alta- procesamiento de corte de alambre de precisión, es posible que la ruta de desplazamiento del electrodo de alambre deba alternar a lo largo de la pista de procesamiento varias veces para garantizar que la pieza de trabajo que se procesa tenga una alta rugosidad y precisión de la superficie. En este momento, el procesamiento de corte de alambre depende de las piezas restantes. de la pieza de trabajo para desempeñar un papel conductor para garantizar el mecanizado eléctrico. Sin embargo, al cortar las partes restantes de la pieza de trabajo, si las partes restantes de la pieza de trabajo se cortan en el primer corte, la parte cortada se separará del cuerpo principal, lo que provocará que se interrumpa el circuito conductor y que sea imposible continuar con el procesamiento. Por lo tanto, el corte de alambre es la condición y la continuidad, las partes restantes de la pieza de trabajo deben poder mantener una conductividad normal con el cuerpo madre incluso después de múltiples cortes.

Para lograr el propósito anterior, los operadores se esfuerzan por crear entornos y condiciones artificiales para cumplir con los requisitos conductivos. Es decir, cuando los trabajadores encuentran las partes restantes de la pieza cortada mientras operan la máquina de electroerosión por hilo, pueden hacerlo. uso El método de procesamiento de pegar láminas de cobre entre el cuerpo madre e insertar láminas de cobre en el espacio de corte crea condiciones de posicionamiento artificiales y condiciones conductoras para que el procesamiento de chispas pueda continuar. Los métodos y técnicas específicos son los siguientes:

(1) Pegue la lámina de cobre de conexión entre la parte cortada y el material base. El propósito es conectar y fijar la parte restante de la pieza de trabajo con el material base durante el corte para asegurar buenas condiciones de posicionamiento para el corte del alambre, asegurando así una excelente calidad de procesamiento de la pieza de trabajo. Esto se puede llevar a cabo de acuerdo con los siguientes pasos:

① Primero, corte la delgada lámina de cobre en una tira larga de acuerdo con el tamaño de la pieza de trabajo a procesar (el grosor depende del estado del electrodo de alambre y la forma de la pieza de procesamiento), y luego doble para asegurar que la parte doblada sea una larga y otra corta.

② Luego use un martillo de mano pequeño para aplanar la parte doblada y doblada de la lámina de cobre, y use una lima variada para repararla en forma de cuña.

③ Luego rellene la hoja; lámina de cobre procesada arriba en el electrodo de alambre para su procesamiento. En el espacio formado, al mismo tiempo, gotee pegamento 502 (es decir, pegamento instantáneo de resina epoxi de secado rápido) sobre la superficie de esta parte de la pieza de trabajo. Dado que la máquina de electroerosión por hilo se lava con agua durante el corte, la pieza de trabajo está bajo mayor presión. Si la lámina de cobre simplemente se tapa para garantizar la conductividad y la fijación, es probable que se produzcan los siguientes problemas: (a) La lámina de cobre está demasiado suelta. y existe la preocupación de que la fijación no sea posible. Conductividad confiable e inestable (b) La lámina de cobre está demasiado apretada y existe la preocupación de dañar la superficie de la pieza de trabajo y destruir la tolerancia geométrica, por lo que se usa pegamento 502. para garantizar que la parte cortada se fije al material principal

④Al introducir láminas de cobre en la parte de procesamiento, se debe prestar atención a: cuando se utiliza pegamento 502 para conectar las láminas de cobre, se deben conservar; lejos de las partes restantes de la pieza de trabajo para evitar que el pegamento 502 se filtre y provoque aislamiento. Además, se debe considerar que la ubicación de las láminas de cobre pegadas y conectadas está distribuida simétricamente y se debe garantizar que estén bien tapadas al mismo tiempo para evitar que la pieza de trabajo se mueva y afecte la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo. Asegúrese de la precisión de la forma y la precisión de las partes restantes de la pieza de trabajo cortada.

(2) Rellene la lámina de cobre conductora entre la parte cortada y el material original. Llene el espacio formado por el procesamiento del electrodo de alambre con la delgada lámina de cobre que ha sido doblada, cortada, martillada y limada, y haga que la lámina de cobre y la pared del espacio encajen firmemente. El propósito de llenar esta lámina de cobre es conducir electricidad, porque se usó pegamento 502 al pegar y conectar las láminas de cobre, y el pegamento 502 no es conductor. Para cumplir con los requisitos conductivos, se utiliza el método de relleno de láminas de cobre conductoras. Al llenar láminas de cobre conductoras, también se debe prestar atención a la disposición simétrica de las láminas de cobre y las láminas de cobre deben apretarse al mismo tiempo, y No se debe empaquetar demasiado apretado para evitar rayar la superficie de la pieza de trabajo. Ya sea pegando láminas de cobre de conexión o rellenando la forma de huecos de cobre conductores. Las pequeñas láminas de cobre se deben formar en forma de arco y la superficie de las láminas de cobre martilladas se debe pulir con tela de esmeril metalográfica para garantizar que la superficie de las láminas de cobre sea lisa y evitar rayar la superficie procesada de la pieza de trabajo.

Conclusión B

Cuando utilice máquinas de electroerosión por hilo para procesar piezas de trabajo pequeñas con alta dureza, alta precisión y alta complejidad, siga los métodos y pasos anteriores para reducir la pieza de trabajo restante durante el procesamiento de corte por alambre. El corte de precisión de repuestos es un método eficaz. Los pasos y técnicas que propone son económicos, simples, prácticos y factibles, explorando así nuevas formas de mejorar y potenciar la calidad y eficiencia del procesamiento de corte de alambre de precisión.

Capítulo 4 Análisis de la tecnología de procesamiento

El mecanizado por descarga eléctrica con corte de alambre es una tecnología para lograr el procesamiento dimensional de piezas de trabajo. Bajo ciertas condiciones del equipo, la formulación razonable de rutas de proceso de procesamiento es un vínculo importante para garantizar la calidad del procesamiento de la pieza de trabajo. El proceso de procesamiento por electroerosión por hilo de moldes o piezas generalmente se puede dividir en los siguientes pasos. Analizar y revisar los dibujos es el primer paso decisivo para garantizar la calidad del procesamiento de la pieza de trabajo y los indicadores técnicos completos de la pieza de trabajo.

5.1 Analizar y revisar los dibujos

Analizar los dibujos es el primer paso decisivo para garantizar la calidad de procesamiento de la pieza y los indicadores técnicos completos de la pieza. Tomando el troquel de punzonado como ejemplo, al digerir el patrón, primero debe seleccionar el patrón de la pieza de trabajo que no puede o no es fácil de procesar mediante electroerosión por hilo. Existen aproximadamente los siguientes tipos:

⑴ Rugosidad de la superficie. y la precisión dimensional son muy exigentes, piezas de trabajo que no se pueden rectificar manualmente después del corte;

⑵ Piezas de trabajo con un espacio estrecho más pequeño que el diámetro del cable del electrodo más el espacio de descarga, o las esquinas redondeadas formadas por. el espacio de descarga de la torre de perforación rígida del electrodo no está permitido en las esquinas de la figura Piezas de trabajo;

⑶Materiales no conductores

⑷Partes cuyo espesor exceda el tramo del marco de alambre <; /p>

⑸La longitud efectiva de procesamiento del carro excede x, y Longitud de carrera y piezas de trabajo con requisitos de alta precisión.

Bajo las condiciones que cumplen con el proceso de corte de alambre, se debe prestar especial atención a la rugosidad de la superficie, la precisión dimensional, el espesor de la pieza de trabajo, el material de la pieza de trabajo, el tamaño, la holgura de ajuste y el espesor de las piezas estampadas.

5.2 Precauciones de programación:

1. Determinación de la holgura del troquel y el radio del círculo de transición

⑴ Determine la holgura del troquel de manera razonable. La selección razonable de la holgura del troquel es uno de los factores clave relacionados con la vida útil del troquel y el tamaño de las rebabas de las piezas estampadas. La holgura del troquel para diferentes materiales generalmente se selecciona dentro del siguiente rango:

Para materiales de punzonado blandos, como cobre, aluminio blando, aluminio semiduro, baquelita, cartón rojo, láminas de mica, etc., el La holgura del troquel convexo y cóncavo se puede seleccionar entre el 10 % y el 15 % del espesor del material de punzonado.

Para materiales de punzonado duros, como láminas de hierro, láminas de acero, láminas de acero al silicio, etc., el espacio entre los moldes convexo y cóncavo puede ser del 15% al ​​20% del espesor del punzonado. Estos son algunos datos de la experiencia real de troqueles de punzonado para corte de alambre, que son más pequeños que los troqueles de punzonado de gran espacio internacionalmente populares. Debido a que hay una capa fundida con una estructura frágil en la superficie de la pieza de trabajo procesada mediante corte con alambre, cuanto mayores sean los parámetros eléctricos de procesamiento, peor será la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo y más gruesa será la capa fundida. A medida que aumenta el número de golpes del molde, esta superficie quebradiza se desgastará gradualmente, provocando que el espacio del molde aumente gradualmente. Determine razonablemente el radio del círculo de transición. Para mejorar la vida útil de las matrices de estampado en frío en general, se deben agregar círculos de transición a las intersecciones de líneas, círculos de líneas y esquinas distantes, especialmente esquinas con ángulos pequeños. El tamaño del círculo de transición se puede considerar en función del espesor del material perforado, la forma y vida útil del molde y las condiciones técnicas de las piezas estampadas. A medida que aumenta el espesor de las piezas estampadas, el círculo de transición también puede aumentar. respectivamente. Generalmente, se puede seleccionar dentro del rango de 0,1 a 0,5 mm. Para el círculo de transición donde el material de perforación es delgado, el espacio de ajuste del molde es pequeño y no se permite agrandar la parte de estampado, para obtener un buen espacio de ajuste entre los moldes convexo y cóncavo, generalmente se agrega un círculo de transición. en la esquina del gráfico. Porque la pista de procesamiento del electrodo de alambre procesará naturalmente un círculo de transición con un radio igual al radio del alambre del electrodo más el espacio de descarga de un solo lado en la esquina interior.

2. Calcule y escriba programas de procesamiento.

Al programar, seleccione una posición de sujeción razonable en función de los ingredientes y determine un punto de partida y una ruta de corte razonables. El punto de partida del corte debe tomarse en la esquina de la figura o en un lugar donde sea fácil recortar la punta convexa. La ruta de corte se basa principalmente en el principio de prevenir o reducir la deformación del molde. Generalmente, se debe considerar facilitar que los gráficos cercanos al lado de sujeción se corten en último lugar.

3. Para moldes con requisitos de alta precisión dimensional y pequeños espacios de ajuste entre moldes convexos y cóncavos, se deben utilizar materiales delgados para el corte de prueba. La precisión y los espacios de ajuste se pueden verificar en las piezas cortadas. Si se descubre que no cumple con los requisitos, se debe analizar a tiempo para detectar el problema y modificar el programa hasta que esté calificado antes de que el molde pueda procesarse oficialmente. Este paso es un paso importante para evitar desechar la pieza de trabajo.