Me gustaría preguntar sobre el equipo para fabricar perchas de plástico.
Métodos de moldeo de plástico y diseño de moldes
Moldeo asistido por gas: el moldeo asistido por gas no es una tecnología nueva, pero se ha desarrollado rápidamente en los últimos años y han surgido algunos métodos nuevos. La inyección asistida por gas licuado consiste en inyectar un líquido vaporizable especial precalentado en la masa plástica fundida. El líquido se calienta, se vaporiza y se expande en la cavidad del molde, haciéndolo hueco y empujando la masa fundida hacia la superficie de la cavidad del molde. Este método se puede utilizar con cualquier termoplástico. La inyección asistida por gas vibrante aplica energía de vibración al plástico fundido haciendo vibrar el gas comprimido del producto, controlando así la microestructura del producto y mejorando el rendimiento del producto. Algunos fabricantes pueden convertir el gas utilizado en el moldeo asistido por gas en productos más delgados o producir productos huecos grandes con mayor calidad y menor costo, pero el punto clave es la fuga de agua.
Molde de moldeo push-pull: se colocan dos o más canales alrededor de la cavidad del molde y se conectan a dos o más dispositivos de inyección alternativos o pistones. El tornillo o pistón del dispositivo de inyección mueve la masa fundida hacia adelante y hacia atrás en la cavidad del molde de vaivén antes de que la masa fundida se solidifique después de la inyección. Esta tecnología se denomina tecnología de mantenimiento de presión dinámica y su propósito es evitar el problema de la gran contracción que se produce cuando se forman productos gruesos mediante métodos de moldeo tradicionales. Los productos de cáscara fina se forman mediante alta presión. Los productos de cáscara delgada son generalmente productos con una relación de flujo larga y, a menudo, se utilizan moldes de compuerta multipunto. Sin embargo, el vertido en múltiples puntos provocará marcas de soldadura y afectará el efecto visual de algunos productos transparentes. El vertido en un solo punto no es fácil de llenar la cavidad del molde y se puede formar utilizando tecnología de moldeo de alta presión. Por ejemplo, la cabina del avión de combate F16 se fabrica utilizando esta tecnología, que se ha utilizado para producir parabrisas de automóviles con PC. La presión de inyección del moldeo a alta presión generalmente es superior a 200 MPA, por lo que el material del molde también debe tener alta resistencia y un alto módulo de Young. La clave del moldeo a alta presión es el control de la temperatura del molde y se debe prestar atención al escape suave de la cavidad del molde. De lo contrario, el moldeo por inyección a alta velocidad provocará un escape deficiente y quemará el plástico.
Molde de canal caliente: la tecnología de canal caliente se utiliza cada vez más en moldes de múltiples cavidades, y su tecnología de entrada dinámica es un punto destacado en la tecnología de moldes. Es decir, ajustando el caudal de plástico a través de la válvula de aguja se pueden configurar parámetros como el tiempo de inyección y la presión de inyección para cada compuerta, logrando así una inyección equilibrada y obteniendo el mejor aseguramiento de calidad. La válvula de aguja puede realizar un movimiento dinámico continuo impulsando hidráulicamente el pistón. La posición de la válvula de aguja determina el flujo y la presión de inyección. Hay un sensor de presión en el canal, que puede registrar continuamente la presión en el canal, controlando así la posición de la válvula de aguja y ajustando la presión de la masa fundida.
Molde de moldeo por inyección con núcleo fusible: este método consiste en colocar un núcleo fusible hecho de una aleación de bajo punto de fusión en el molde como inserto de moldeo por inyección. A continuación se calienta el producto que contiene el núcleo fusible para retirar el núcleo fusible. Este método de moldeo se utiliza para productos huecos con formas complejas, como tuberías de aceite de automóviles, tubos de suministro y escape y otras piezas plásticas huecas complejas. Los productos formados con este molde también incluyen: mangos de raquetas de tenis, bombas de agua para automóviles, bombas centrífugas de agua caliente, bombas de aceite para naves espaciales, etc.
Moldeo por inyección/compresión: El moldeo por inyección/compresión puede producir poca tensión. Para productos con buenas propiedades ópticas, el flujo del proceso es el siguiente: cierre del molde (pero el molde móvil y el molde fijo no están completamente cerrados, dejando un espacio para la compresión posterior), inyección de material fundido y cierre secundario del molde (es decir, compresión para mantener la masa fundida en el molde Densificación), enfriamiento, apertura del molde, desmolde. En el diseño de moldes, cabe señalar que el molde no está completamente cerrado en la etapa inicial de cierre del molde, por lo que para evitar el desbordamiento durante la inyección, se debe diseñar una estructura en el molde para evitar el desbordamiento.
Molde apilado: disponer varias cavidades en el lado de cierre del molde en lugar de disponer varias cavidades en el mismo plano puede aprovechar al máximo la capacidad plastificante de la máquina de inyección. Este tipo de molde se utiliza generalmente en moldes de canal caliente, lo que puede mejorar considerablemente la eficiencia.
Molde de inyección para productos en capas: El molde de inyección para productos en capas tiene las características de * * * moldeo por extrusión y moldeo por inyección. Puede realizar una combinación multicapa de materiales de cualquier espesor en el producto y el espesor. de cada capa puede ser tan pequeña como 0,1 ~ 10 mm, el número de capas puede llegar a miles. Este molde es en realidad una combinación de un molde de inyección y un molde de extrusión de múltiples etapas.
Conformado por troquelado (DSI): Este método se puede utilizar para formar productos huecos o productos compuestos de diversos materiales.
El proceso es el siguiente: cerrar el molde (para productos huecos, las dos cavidades están en diferentes posiciones en este momento), inyectar por separado, mover el molde a las dos cavidades e inyectar la resina combinada de las dos cavidades en el medio. En comparación con los productos moldeados por soplado, los productos formados mediante este método tienen buena precisión superficial, mayor precisión dimensional, espesor de pared uniforme y diseño.
Molde de aluminio: Un punto destacado en la tecnología de fabricación de plástico es la aplicación de materiales de aluminio y oro. El molde de plástico de aleación de aluminio desarrollado por Corus tiene una vida útil de más de 300.000 veces, y PechineyRhenalu utiliza su aluminio MI-600 para fabricar plásticos con una vida útil de más de 500.000 veces.
Fabricación de moldes
Fresado de alta velocidad: en la actualidad, el corte de alta velocidad ha entrado en el campo del mecanizado de precisión y la precisión de posicionamiento se ha mejorado a {+25UM}. La precisión de rotación del husillo eléctrico de alta velocidad con cojinetes hidrostáticos es inferior a 0,2 um y la velocidad del husillo de la máquina herramienta puede alcanzar 100 000 r/min. El husillo eléctrico de alta velocidad con cojinetes aerostáticos gira hasta 200 grados. La velocidad de avance rápida de 00r/min puede alcanzar 30~60m/min. Si se utilizan rieles guía grandes y husillos de bolas, servomotores de alta velocidad, motores lineales y guías lineales de precisión, la velocidad de avance puede incluso alcanzar 60~120m/min. . El tiempo de cambio de herramienta se reduce a 12 s, rugosidad Ra
Soldadura láser: se pueden utilizar equipos de soldadura láser para reparar el molde o revestir la capa de metal para aumentar la resistencia al desgaste del molde y la dureza de la superficie. después del revestimiento láser puede alcanzar 62HRC. La microsoldadura dura sólo entre 10 y 9 segundos, lo que evita la transferencia de calor a áreas adyacentes de la unión soldada. Adopte un proceso de soldadura láser ordinario. Durante el funcionamiento, la temperatura a una distancia de 15 mm del punto de soldadura puede alcanzar 150 ~ 200 °C, mientras que la temperatura es de solo 36 °C cuando se utiliza tecnología de microsoldadura. Esto no provocará cambios en la estructura metalográfica y propiedades del material, ni provocará problemas como deformaciones, deformaciones o grietas.
Fresado por descarga eléctrica: también conocido como tecnología de mecanizado por electroerosión. Utiliza electrodos tubulares simples que giran a altas velocidades para realizar procesamiento de contornos bidimensionales o tridimensionales, eliminando la necesidad de fabricar electrodos de formas complejas.
Tecnología de micromecanizado tridimensional (DEM): la tecnología DEM supera las deficiencias de la tecnología LIGA, como el largo ciclo de procesamiento y el alto precio, e integra los tres procesos principales de grabado profundo, microelectroformado y micromecanizado. replicación. Puede producir moldes para micropiezas, como engranajes, con un espesor de solo 100 μm.
Tecnología integrada de formación de precisión de cavidad tridimensional y electroerosión por espejo: utiliza el método de agregar polvo fino sólido al fluido de trabajo de queroseno ordinario para aumentar el espacio entre electrodos lisos, reducir el efecto del gas eléctrico y aumentar la eficiencia del canal de descarga La dispersabilidad permite una buena eliminación de virutas, una descarga estable, mejora la eficiencia del procesamiento y reduce eficazmente la rugosidad de la superficie mecanizada. Al mismo tiempo, el fluido de trabajo de mezcla de polvo también puede formar un recubrimiento con mayor dureza en la superficie de la pieza de trabajo del molde, mejorando la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la cavidad del molde.
Tratamiento y fortalecimiento de la superficie del molde
Para mejorar la vida útil del molde, además de los métodos de tratamiento térmico convencionales, a continuación se presentan algunas tecnologías de tratamiento y fortalecimiento de la superficie del molde comúnmente utilizadas.
Tratamiento químico: Su tendencia de desarrollo es desde la penetración de un solo elemento a la penetración de múltiples elementos, a la penetración de múltiples elementos y la penetración compuesta, desde la difusión general y la difusión hasta la deposición química de vapor (PVD) y la deposición física química de vapor. (PCVD).
Penetración de iones, implantación de iones, etc.
Tratamiento de superficie con láser: 1. Utilice un rayo láser para obtener una velocidad de calentamiento extremadamente alta para lograr el enfriamiento de la superficie de materiales metálicos. Se obtienen cristales de martensita muy finos con alto contenido de carbono en la superficie y la dureza es entre un 15% y un 20% mayor que la de la capa de enfriamiento convencional, mientras que la estructura central no cambia. 2. La capa endurecida de superficie de alto rendimiento se obtiene mediante refundición o aleación de superficies con láser. Por ejemplo, después de la aleación con polvo compuesto de CrWMn, su desgaste volumétrico es 1/10 del del CrWMn templado y su vida útil aumenta 14 veces. 3. El tratamiento de fusión por láser utiliza un rayo láser de alta densidad de energía para fundir la superficie del metal y realizar el enfriamiento del tejido, de modo que la capa de la superficie del metal forme una capa de estructura enfriada de metal líquido. Debido a que la capa superficial se calienta y enfría muy rápidamente, las estructuras obtenidas son muy finas. Si la velocidad de enfriamiento es lo suficientemente alta a través de un medio externo, el proceso de cristalización se puede suprimir y se forma un estado amorfo, por lo que también se denomina tratamiento de amorfización-fusión con láser, también llamado glaseado con láser.
Fortalecimiento de la superficie con elementos de tierras raras: esto puede mejorar la estructura de la superficie y las propiedades físicas, químicas y mecánicas del acero, aumentar la tasa de penetración entre un 25% y un 30% y acortar el tiempo de procesamiento en más del 1/ 3. Los más comunes incluyen carbonitruración de tierras raras, carbonitruración de tierras raras, carbonitruración de boro de tierras raras, carbonitruración de boro y aluminio de tierras raras, etc.
Revestimiento no electrolítico: es la reducción y precipitación de Ni-P, Ni-B, etc. Utilice un probador químico en la solución sobre la superficie del metal para obtener recubrimientos de Ni-P, Ni-B y otras aleaciones. sobre superficies metálicas. Para mejorar las propiedades mecánicas, la resistencia a las velas y el rendimiento del proceso del metal, también se le llama revestimiento de reducción autocatalítica y revestimiento no electrolítico.
Tratamiento de nanosuperficies: Los materiales de superficie sólida se basan en materiales de baja dimensión y desequilibrio, como los nanomateriales, y se basan en técnicas de procesamiento específicas, mediante las cuales se fortalece la superficie sólida o se le otorgan nuevas funciones. (1) Los recubrimientos de nanocompuestos se forman agregando materiales en polvo de nanopartículas unidimensionales o de dimensión cero a soluciones de electromigración tradicionales. Los nanomateriales también se pueden utilizar en revestimientos compuestos resistentes al desgaste. Por ejemplo, agregar material de nanopolvo N-ZrO_2 al recubrimiento compuesto amorfo NI-W-B puede mejorar el rendimiento de oxidación del recubrimiento a 550-850 °C, aumentar la resistencia a la corrosión del recubrimiento de 2 a 3 veces, la vida útil de la resistencia al desgaste y la dureza. También ha habido una mejora significativa. (2) Los recubrimientos nanoestructurados tienen resistencia, tenacidad, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga térmica, etc., significativamente mejoradas. Un recubrimiento puede tener las propiedades anteriores al mismo tiempo.
Creación rápida de prototipos y creación rápida de prototipos
La creación rápida de prototipos y herramientas rápidas son una tecnología importante en el desarrollo de nuevos productos. En el pasado, la gente siempre pensaba que la creación rápida de prototipos se limitaba a la producción de prueba en pequeños lotes. Sin embargo, en los últimos años, Rapid Tooling también se ha esforzado en fabricar moldes metálicos cuasi duraderos de volumen medio e incluso de gran volumen.
El proceso de moldeo por inyección consiste en formar una capa de pulverización de metal sobre la superficie del prototipo, luego reforzar la capa de pulverización, retirar la capa de pulverización y obtener un molde de metal. Al utilizar material en aerosol de alto punto de fusión, la dureza de la superficie del molde puede alcanzar 63 HRC.
Los métodos de fabricación rápida directa de moldes metálicos (DRMT) incluyen principalmente sinterización selectiva por láser (SLS) utilizando láser como fuente de calor, deposición por fusión por láser (LENS), deposición por arco de plasma (PDM) y conformación por inyección. impresión tridimensional (3DP), tecnología LOM de chapa metálica, etc. Precisión de moldeado SLS mejorada. La tasa de contracción se reduce del 1% a menos del 0,2%. Aunque la densidad y las propiedades mecánicas de las piezas fabricadas con lentes mejoran enormemente en comparación con el método SLS, todavía hay una porosidad de aproximadamente el 5%. Solo es adecuado para fabricar moldes o piezas geométricas simples, y la calidad de la superficie no será demasiado alta debido a la unión de partículas sin fundir.
La fabricación por deposición de forma (SDM) utiliza el principio de soldadura para fundir el material de soldadura (filamento) y utiliza el principio de pulverización térmica para depositar gotas fundidas a temperatura ultraalta capa por capa para lograr la metalización entre capas. lo que puede evitar la tecnología RT basada en capas mencionada anteriormente. La tecnología RT por principio de presión trae problemas como baja precisión, mala calidad de la superficie y bajas propiedades mecánicas integrales.
La tecnología de moldeo rápido se produjo y desarrolló en competencia con la tecnología de procesamiento tradicional, pero la velocidad de fresado llega a 100.000 r/min. La excelente tecnología de fresado de alta velocidad para la precisión de las superficies se ha convertido en el mayor competidor de la tecnología DRMT.