Análisis de la estructura de la carcasa del cargador de teléfono móvil~

Resumen: Se analizan las características del proceso de la carcasa del cargador de teléfono móvil y se introducen la estructura del molde de inyección de la cubierta superior de la carcasa del cargador de teléfono móvil y el proceso de trabajo del molde. Este artículo se centra en el método de diseño de la estructura del molde de inyección de la carcasa del cargador de teléfono móvil. El proceso de selección de materiales y tratamiento térmico de las piezas del núcleo del molde, los elementos estructurales de las piezas de plástico de la carcasa del cargador del teléfono móvil, la selección de la tolerancia dimensional y la precisión de las piezas de plástico y el método de cálculo del volumen y masa de Las piezas plásticas son analizadas y elaboradas. La característica estructural de este diseño de molde de inyección de carcasa de cargador de teléfono móvil es un molde de inyección de tres puntos con forma de puerta puntual, que es un molde de inyección de extracción de núcleo lateral. Después de la verificación de la producción, la estructura del molde tiene un diseño ingenioso, es fácil de operar, tiene una larga vida útil y las piezas de plástico cumplen con los requisitos técnicos.

Palabras clave: núcleo deslizante del molde de inyección de carcasa del cargador de teléfono móvil

1 Análisis del proceso de piezas de plástico

1.1 Elementos estructurales de piezas de plástico

El Las piezas de plástico se muestran en las Figuras 1 y 2. Hay muchos orificios y protuberancias en la cavidad interior y la estructura es relativamente compleja. Esta pieza de plástico es la carcasa de un aparato eléctrico de un teléfono móvil, que requiere cierta resistencia, rigidez, resistencia al calor y resistencia al desgaste. Al mismo tiempo, como cargador de teléfono móvil, debe cumplir los requisitos de aislamiento. Combinando los requisitos anteriores y los factores económicos, la pieza de plástico está hecha de plástico ABS.

(1) Ángulo de desmoldeo.

La pendiente de desmolde es suficiente para facilitar el desmolde de las piezas plásticas y evitar rayar la superficie del producto durante el proceso de desmolde. Su tamaño depende de la tasa de contracción del plástico. La orientación del ángulo de salida depende de las dimensiones internas y externas de la pieza de plástico. El orificio interior de la pieza de plástico se basa en el extremo pequeño del núcleo y el tamaño cumple con los requisitos del dibujo. La pendiente está marcada en la dirección de expansión de la forma. La forma de la pieza de plástico se basa en el extremo grande. de la cavidad El tamaño cumple con los requisitos del dibujo. La pendiente está marcada en la dirección de forma decreciente. Se requiere que la pieza de plástico permanezca en el núcleo después de abrir el molde, y la curvatura de la superficie de la pieza de plástico debe ser menor que la curvatura de la superficie exterior. Según el rendimiento del ABS, la pendiente de desmoldeo del núcleo es de 1°.

(2) Nervios de refuerzo.

Para que la pieza de plástico tenga cierta resistencia y rigidez y evitar defectos de moldeo causados ​​por un espesor excesivo de la pared, se añaden dos nervaduras de refuerzo con un espesor de 2,5 mm entre el hoyo en el medio del plástico. parte y la pared exterior.

(3) Filete de piezas plásticas.

Para evitar la concentración de tensiones fuera de las esquinas de la pieza de plástico, es necesario utilizar transiciones redondeadas en las esquinas o conexiones internas de la pieza de plástico, y los diámetros interior y exterior son R5 mm. La forma de la pieza de plástico es muy compleja en la artesanía. No tiene una superficie exterior regular y hay muchas columnas de tornillos y nervaduras de refuerzo en el interior, lo que aumenta la fuerza de desmoldeo. Solo hay un paso de 1 mm en el plano inferior. El uso de una placa de empuje para sacar la pieza de plástico provocará inevitablemente que la columna del tornillo se rompa, lo que imposibilitará el proceso de moldeo por inyección. Por lo tanto, se deben proporcionar varillas de empuje cerca de las columnas de tornillos y nervaduras de refuerzo para empujar las piezas de plástico hacia afuera.

(4) Espesor de pared de piezas plásticas.

El espesor de la pared de las piezas de plástico tendrá un gran impacto en el moldeado, enfriamiento y deformación de las piezas de plástico. El espesor desigual de las paredes de las piezas de plástico provocará un curado y una contracción desiguales de varias piezas, lo que es propenso a defectos como poros, grietas y tensión interna. Según el material, la estructura, la resistencia y otros requisitos de la carcasa del cargador del teléfono móvil, el espesor de la pared es de 2,5 mm.

(5) Agujero.

Las posiciones de los distintos agujeros en el producto deben establecerse en la medida de lo posible en una posición que no debilite la resistencia mecánica del producto, y la forma de los agujeros también debe procurar no aumentar la complejidad. del proceso de fabricación del molde.

(6) Superficie de apoyo.

No es razonable utilizar toda la superficie inferior del producto como superficie de soporte, ya que una ligera deformación o deformación del producto hará que la superficie inferior sea desigual. Generalmente se utilizan marcos o pies elevados (de tres o cuatro puntos) como soporte. Cuando hay nervaduras de refuerzo en la parte inferior del producto, los extremos de las nervaduras deben estar aproximadamente 0,5 mm por debajo de la superficie de soporte.

1.2 Tolerancia dimensional y precisión de las piezas de plástico

El producto mide 140 mm de largo, 80 mm de ancho, 60 mm de alto, 83,6 g de espesor y su valor de rugosidad es RaO.06 mm. Los principales factores que afectan la tolerancia de las piezas de plástico son: errores de fabricación de moldes y errores de desgaste, especialmente errores de fabricación y montaje de piezas moldeadas y desgaste durante el uso, fluctuaciones en la contracción del plástico, cambios en las condiciones del proceso de inyección, forma y rebaba de las piezas de plástico. Fluctuaciones de espesor, alineamiento y cambios dimensionales en el producto moldeado. El grado de precisión dimensional seleccionado para las piezas de plástico en la cubierta superior de la carcasa del cargador del teléfono móvil es el nivel 6, y la tolerancia es un valor de tolerancia pequeño GB/T14486-93 pies.

2 Puntos clave del diseño del molde

1.1 Determinación del plan

Plan 1: 1 molde 2 cavidades, piezas de plástico compradas colocadas en paralelo, en direcciones opuestas para facilitar la extracción lateral del núcleo.

La compuerta se coloca en la superficie superior de la pieza y se utilizan varillas de tracción, postes guía y resortes de distancia fija para garantizar que la primera superficie de separación esté separada entre la placa base del molde fija y la placa intermedia, y que el condensado se rompa. primero. La segunda separación se realiza entre la plantilla móvil y la placa intermedia para sacar el producto terminado. Este tipo de separación es beneficiosa para el procesamiento, inyección, escape y desmoldeo de moldes, al mismo tiempo que hace que la operación sea simple y conveniente.

Opción 2: 1 molde y 2 cavidades Las dos piezas de plástico se colocan en paralelo y en direcciones opuestas para facilitar el tiro lateral del núcleo. La compuerta está ubicada en la superficie inferior de la pieza y el canal de la compuerta ingresa desde el costado de la varilla de empuje para formar una compuerta latente. Sin embargo, debido a que el producto es alto y el canal de flujo es demasiado largo, es fácil que se produzca un vertido insuficiente. La placa de tracción de distancia fija se utiliza para separar y eliminar automáticamente los agregados y los productos. Sin embargo, el producto es una carcasa con escalones en la superficie inferior, y agregar dos placas de empuje más alarga el ya largo canal de flujo, lo que aumenta aún más la posibilidad de vertido insuficiente.

Opción 3: 1 molde y 2 cavidades Las dos piezas de plástico se colocan en paralelo y en direcciones opuestas para facilitar el tiro lateral del núcleo. El canal caliente utilizado en el instrumento puede eliminar la generación de residuos, pero el calentamiento es complicado si el canal es demasiado largo y el plástico ABS tiene buena fluidez y es propenso a la salivación si se utilizan otros plásticos como el PP que son adecuados para calor. corredor, no solo el rendimiento del plástico no puede cumplir con los requisitos funcionales del proceso de fabricación y aumentar los costos de producción.

Basándonos en la viabilidad y economía de la inyección de piezas de plástico, y comparando las tres opciones anteriores, elegimos la opción uno para este diseño.

2.2 Determinar la superficie de separación de la cavidad y el número de cavidades

La superficie de contacto separable en el molde utilizada para retirar el producto y el condensado del sistema de vertido se denomina superficie de separación al diseñar. productos, se debe considerar la forma y posición de la superficie de separación durante el moldeo; de lo contrario, el molde no se puede utilizar para moldear. Debido a que la fuerza de bloqueo de sujeción del molde lateral es pequeña, para productos grandes con grandes proyecciones, la superficie de separación con un área de proyección grande debe colocarse en el plano de sujeción del molde principal de los moldes móviles y fijos, y la superficie de separación con un área de proyección pequeña debe colocarse La superficie de separación sirve como superficie de separación lateral. La partición de este molde se elige en el plano mayor de la pieza de plástico. Adopta una estructura de 1 molde y 2 cavidades.

2.3 Estructura de la cavidad y núcleo

(1) Diseño estructural de la cavidad: Este diseño adopta una estructura de cavidad embebida. Esta estructura es muy utilizada en moldes para piezas plásticas de pequeño y mediano tamaño. El método de procesamiento puede utilizar mecanizado ordinario, máquinas herramienta CNC, electroerosión, electroformado y otros métodos. Se incrusta una cavidad completa en la placa fija de la cavidad. El material de la cavidad incrustada puede ser acero con bajo contenido de carbono o acero de aleación con bajo contenido de carbono, que se carburiza, se templa y luego se pule.

(2) Diseño estructural del núcleo: El núcleo es una pieza moldeada que se utiliza para moldear la superficie interior de productos plásticos. El núcleo de este molde adopta una estructura central combinada. El uso de esta estructura puede ahorrar acero para moldes de alta calidad, facilitar el mecanizado y el tratamiento térmico, y también facilitar la precisión de la posición del molde móvil y del molde fijo, lo que es beneficioso para la implementación del enfriamiento y escape del núcleo.

2.4 Diseño de la puerta

La puerta es una parte clave del sistema de compuerta. La forma, cantidad, tamaño y ubicación de la puerta tienen una gran influencia en la calidad de las piezas de plástico. . Tiene dos funciones principales: primero, es un canal para que fluya el plástico fundido; segundo, la solidificación oportuna de la compuerta puede controlar el tiempo de mantenimiento de la presión. Procesar un arco delante de la sección restringida de la entrada puntual es beneficioso para retrasar la congelación de la masa fundida en la entrada y es beneficioso para alimentar material a la cavidad. De acuerdo con los requisitos estructurales del producto, este diseño adopta la forma de puerta puntual.

Parámetros de la puerta puntual: A partir de los valores recomendados, el diámetro de la puerta puntual d=1,2 mm y la longitud de la puerta L=1 mm.

2.5 Diseño de cavidad de material frío

Cuando el corredor se diseña para que sea relativamente largo, se deja una cavidad de material frío al final. Su función es recolectar el material frío delantero del plástico fundido para evitar que el material frío delantero bloquee la puerta o entre en la cavidad del molde, provocando un llenado insuficiente del molde, afectando la resistencia de la soldadura del producto o formando defectos como cicatrices frías. Las cuevas de material frío de uso común incluyen principalmente cuevas de material frío con varillas de tracción en forma de I, cuevas de alimentación en frío cónicas invertidas con varillas de empuje, cuevas de alimentación en frío redondas con varillas de empuje y cuevas de alimentación en frío en forma de bola con varillas de tracción, en forma de hongo. Orificio de material con varilla vertebral, bebedero principal con orificio de material frío extendido. Este diseño utiliza una cavidad de material frío con una varilla de tracción en forma de I, que es fácil de procesar y facilita la eliminación de los residuos de la compuerta del bebedero durante el desmolde, como se muestra en la Figura 3.

3 Estructura del molde y proceso de trabajo

La superficie de separación del molde se elige para que esté en la gran superficie plana de la pieza de plástico, con 1 molde y 2 piezas. Para reducir las cicatrices de la puerta, se utiliza la inyección puntual. La estructura del molde se muestra en la Figura 4.

1 Placa base del molde móvil 2 8 12 21 24 26 31 36 tornillos 3 14 18 poste guía 4 16 casquillo guía 5 espaciador 6 placa de soporte 7 plantilla convexa 9 plantilla cóncava 10 placa de tracción límite 11 pasador cilíndrico límite 13 28 Resorte 15 Placa base del molde fija 17 Inserto de núcleo modelo convexo 19 Placa fija de varilla de empuje 20 Placa de empuje 22 23 Varilla de empuje 25 Tope 27 Arandela de resorte 29 Corredera 30 Cuña 32 Columna guía inclinada Placa fija redonda 33 Pilar guía inclinada 34 Anillo de posicionamiento 35 Bebedero manguito 37 Varilla de tracción 38 Varilla de reinicio 39 Clavo limitador

Dado que hay muchos orificios y protuberancias en la parte del punzón del molde, el molde cóncavo de este diseño utiliza una estructura de molde cóncavo integral. El punzón adopta una estructura de punzón combinado, que es relativamente compacta. En vista de la situación en la que la distancia lateral de extracción del núcleo es relativamente corta, se diseña una estructura de extracción del núcleo deslizante de separación secundaria. Después del moldeo por inyección, se realiza la primera separación desde I-I para completar la acción de tracción lateral del núcleo. Cuando el pasador cilíndrico limitador golpea el extremo de la placa de tracción limitadora, se inicia una segunda separación desde II-II. El propósito es tirar de la puerta del punto de ruptura. Y la pieza de plástico se envuelve firmemente sobre el núcleo del modelo convexo. Cuando se mueve a una cierta distancia, la máquina de inyección empuja la placa fija de la varilla de empuje, la varilla de empuje actúa y la pieza de plástico se empuja hacia afuera y se cae. Al mismo tiempo, el condensado es expulsado y cae automáticamente tirando de la varilla.

El proceso de trabajo del molde: después del moldeo por inyección, cuando se abre el molde, bajo la acción de apriete del resorte 13 y la varilla de tracción agregada 37, el molde se separa de la superficie I-I al mismo tiempo. , y la placa inferior del molde fijo 15 y el tablero de ajedrez cóncavo 9 se separan, y el condensado permanece en un lado de la plantilla cóncava 9 hace que el deslizador 29 se mueva hacia atrás, y bajo la acción del poste guía inclinado 33; , el cursor 29 se mueve lateralmente a lo largo del carril guía en la plantilla convexa 7, completando así la acción de tracción lateral del núcleo. Cuando el extremo del pasador cilíndrico limitador 11 toca el extremo de la placa de tracción limitadora, la plantilla hembra 9 se detiene y se completa la primera separación. El cursor 29 y la plantilla macho 7 continúan moviéndose, comenzando desde II-II hasta el final. Segundo modelo de partición, primero tire de la puerta del punto de ruptura y bajo la acción de la fuerza de apriete de la pieza de plástico que envuelve el punzón, la pieza de plástico continúa moviéndose junto con el núcleo del molde convexo 17. Cuando el movimiento alcanza una cierta distancia, la varilla eyectora de la máquina de inyección empuja la placa fija 19 de la varilla de empuje, impulsando la varilla de empuje para empujar la pieza de plástico fuera del molde móvil y, al mismo tiempo, la varilla de tracción 37 empuja hacia afuera. el material plástico.

Cuando el molde está cerrado, el molde móvil se mueve a la superficie de separación II-II para engranar el núcleo y la cavidad. Las varillas de empuje 22, 23 y la varilla de reinicio 38 se reinician primero; continúan moviéndose, cuando el bloque deslizante 29 se mueve entre sí bajo la acción de la cuña 30 y el poste guía inclinado 33, se impide que el bloque deslizante 29 se mueva lateralmente a lo largo del carril guía. , obligando al bloque deslizante a restablecerse, cuando la placa de molde cóncava 9 y la placa de base de molde fija 15 están completamente engranadas, se completa el cierre del molde.

Iniciar el proceso del siguiente ciclo de trabajo.

4 Conclusión

Este conjunto de moldes está inteligentemente diseñado con una varilla de tracción 37, que asegura que el condensado permanezca en el lado de la plantilla cóncava 9 durante la primera separación y sea empujado. por la varilla eyectora, el condensado cae automáticamente cuando la placa de fijación de la varilla de empuje está en 19, logrando una automatización completa desde la inyección hasta la expulsión de las piezas de plástico, mejorando la eficiencia de producción. El carril guía del cursor 19 no sólo desempeña una función de guía, sino que también facilita la instalación en la plantilla convexa. Dado que la pieza de plástico es una pieza de plástico con un espesor de pared delgado y uniforme, y la pieza del punzón tiene muchos orificios y protuberancias, tiene una gran fuerza de apriete para garantizar que la pieza de plástico se expulse correctamente, se utilizan 36 varillas de empuje. Diseñado para tener equilibrio de agua. La práctica de producción ha demostrado que los movimientos de apertura y cierre de este molde cumplen plenamente con los requisitos de diseño y son adecuados para la producción en masa.