Soy un torno CNC y ahora estoy aprendiendo programación, pero no sé qué significan los símbolos en algunos papeles de piezas, como los relacionados con la rugosidad de la superficie.
En primer lugar, elige correctamente la fuente del programa
Al programar torneado CNC, primero debes seleccionar un punto en la pieza de trabajo como origen del programa CNC y utilícela como origen para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. La determinación razonable del sistema de coordenadas de la pieza es crucial para la alineación de la pieza durante la programación y el mecanizado CNC. La selección del origen del programa debe cumplir las condiciones de programación sencilla, pocas conversiones de tamaño y pequeños errores de mecanizado. Para mejorar la precisión del mecanizado de piezas y facilitar el cálculo y la programación, normalmente establecemos el origen del programa en la intersección del eje de la pieza y las caras frontal, trasera y frontal de la mandíbula, de modo que el dato de programación coincida con el diseño y referencia de montaje tanto como sea posible.
2. Selección razonable de la ruta de avance
La ruta de avance es la trayectoria de movimiento de la herramienta durante todo el proceso de procesamiento, es decir, la ruta que toma la herramienta desde el punto de avance. hasta el final del programa de procesamiento y regresa a ese punto, es una de las bases importantes para la programación. La selección razonable de la ruta de avance es crucial para el mecanizado CNC. Se deben considerar los siguientes aspectos:
1. Acortar la ruta de alimentación tanto como sea posible, reducir la carrera de alimentación en ralentí y mejorar la eficiencia de producción.
(1) Utilice las puntas de corte con habilidad. Por ejemplo, en el mecanizado circular, de acuerdo con las condiciones de procesamiento reales de la pieza de trabajo, separe el punto de inicio de la herramienta del punto de ajuste de la herramienta. Bajo la premisa de garantizar la seguridad y satisfacer las necesidades de cambio de herramienta, establezca el punto de partida. herramienta lo más cerca posible de la pieza de trabajo para reducir la carrera de alimentación vacía, acortar la ruta de alimentación y ahorrar tiempo de ejecución durante el procesamiento.
(2) Al compilar el programa de mecanizado para contornos complejos, organice razonablemente la ruta de "regreso a cero" de modo que la distancia entre el punto final del corte anterior y el punto inicial del siguiente corte sea como lo más corto posible o cero, para acortar la ruta de alimentación y mejorar la eficiencia de producción.
(3) Al desbastar o semiacabar, el margen en blanco es grande, se deben usar métodos de procesamiento de ciclo apropiados y se debe usar la ruta de alimentación de corte más corta para reducir el tiempo de viaje inactivo y mejorar la eficiencia de la producción. , reduzca el desgaste de la herramienta, teniendo en cuenta la rigidez de las piezas procesadas y los requisitos de la tecnología de procesamiento.
2. Garantizar la precisión y rugosidad superficial de las piezas procesadas.
(1) Seleccione razonablemente el punto de corte, el punto de corte y el método de corte para garantizar un proceso de corte suave y sin impactos. Para garantizar los requisitos de rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del procesamiento, el contorno final del procesamiento continuo debe disponerse en la última pasada durante el acabado. Considere cuidadosamente la ruta de corte y corte de la herramienta, minimice la parada de la herramienta en el contorno y evite la deformación elástica causada por cambios repentinos en la fuerza de corte y dejar marcas de herramienta. Generalmente, debe cortar hacia adentro y hacia afuera a lo largo de la dirección tangente de la superficie de la pieza para evitar rayar la pieza de trabajo al avanzar y retraer la cuchilla en la dirección vertical del contorno de la pieza de trabajo.
(2) Elija una ruta con menos deformación de la pieza de trabajo después del procesamiento. Para piezas delgadas o piezas de placas delgadas, se debe utilizar el procesamiento de múltiples pasadas para alcanzar el tamaño final, o la ruta de alimentación debe disponerse utilizando el método de tolerancia simétrica. Al determinar la cantidad de movimiento axial, se debe considerar la longitud de entrada y la longitud de avance de la herramienta.
(3) Las piezas especiales adoptan el procedimiento de procesamiento de "acabado primero y luego desbaste". En algunos casos especiales, la tecnología de mecanizado no se considera de acuerdo con los principios de "primero cerca, luego lejos" y "primero desbaste, luego fino", sino que utiliza un tratamiento especial de "primero fino, luego desbaste", que puede garantizar mejor La calidad de la pieza de trabajo. Requisitos de tolerancia dimensional.
3. Garantizar la seguridad del proceso de procesamiento.
Es necesario evitar interferencias entre la herramienta y la superficie no mecanizada y evitar colisiones entre la herramienta y la pieza. Si la pieza de trabajo encuentra una ranura y necesita ser procesada, se debe tener en cuenta que los puntos de avance y retroceso deben ser perpendiculares a la dirección de la ranura durante la programación y que la velocidad de avance no puede ser "G0". El comando "G0" debe evitar el movimiento simultáneo de "X" y "Z" durante la retracción de la herramienta.
4. Es útil para simplificar los cálculos numéricos, reducir el número de segmentos del programa y la carga de trabajo de programación.
En las operaciones de producción reales, a menudo se repite una determinada operación de procesamiento fija. Esta parte de la operación se puede escribir como una subrutina, almacenarse en la memoria con anticipación y llamarse en cualquier momento según sea necesario, lo que hace que la programación sea simple y rápida. Para aquellas series de piezas con los mismos gráficos, diferentes tamaños o la misma ruta de procesamiento, pero diferentes datos de posición, se puede utilizar la programación macro para reducir o incluso eliminar los tediosos cálculos numéricos durante la programación y simplificar la cantidad del programa.
3. Comprender con precisión las características de procesamiento de varias instrucciones de corte circular y su impacto en la precisión del mecanizado de la pieza de trabajo, y tomar decisiones razonables.
En el sistema CNC FANUC0-TD, los tornos CNC tienen más de diez instrucciones de procesamiento de ciclos de corte. Cada instrucción tiene sus propias características de procesamiento, la precisión del procesamiento de la pieza de trabajo después del procesamiento también es diferente y su programación respectiva. Los métodos también son diferentes. Al elegir, debe analizar cuidadosamente, tomar decisiones razonables y esforzarse por procesar piezas de alta precisión. Por ejemplo, hay dos instrucciones de procesamiento para el procesamiento del ciclo de corte de roscas: corte recto G92 y corte en bisel G76. Debido a los diferentes métodos de alimentación de la herramienta, estos dos métodos de procesamiento son diferentes y sus respectivos métodos de programación también son diferentes, lo que resulta en diferentes errores de procesamiento y diferente precisión de procesamiento del segmento de hilo después de procesar la pieza de trabajo. El ciclo de corte de hilo G92 utiliza avance lineal para cortar hilo. El error en el diámetro del paso de rosca es grande. Sin embargo, se requiere que la precisión de la forma del diente sea alta y generalmente se usa para procesar roscas de paso pequeño y de alta precisión. El proceso de mecanizado es largo y se requieren mediciones frecuentes durante el proceso de mecanizado; el ciclo de corte de roscas G76 utiliza avance oblicuo para el corte de roscas. La precisión de la forma de los dientes es pobre. Pero la mano de obra es razonable y la eficiencia de la programación es alta. Este método de procesamiento es generalmente adecuado para procesar roscas de paso grande y de baja precisión. Este método de procesamiento es más sencillo cuando la precisión del hilo no es alta. Por lo tanto, es necesario dominar sus respectivas características de procesamiento y alcance de aplicación, y seleccionar estas instrucciones del ciclo de corte de manera correcta y flexible de acuerdo con las características de procesamiento de la pieza de trabajo y la precisión requerida por la pieza de trabajo. Por ejemplo, si necesita procesar roscas con alta precisión y paso grande, puede usar un método mixto de G92 y G76, es decir, usar G76 para desbastar la rosca primero y luego usar G92 para terminar. Cabe señalar que los puntos iniciales de desbaste y acabado deben ser consistentes para evitar que las roscas se estropeen.
4. Utilice códigos g especiales de manera flexible para garantizar la calidad del procesamiento y la precisión de las piezas.
1. Volver a los puntos de referencia G28 y G29.
El punto de referencia es un punto fijo en la máquina herramienta. La herramienta se puede mover fácilmente a esta posición mediante la función de retorno del punto de referencia. El punto de referencia se utiliza principalmente para el cambio automático de herramientas o la configuración del sistema de coordenadas. Si la herramienta puede regresar con precisión al punto de referencia es un indicador importante para medir su precisión de posicionamiento repetido y también es un requisito previo para que el mecanizado CNC garantice su consistencia dimensional. En el procesamiento real, la precisión del producto se puede mejorar utilizando inteligentemente el comando de retorno al punto de referencia. Para máquinas herramienta con alta precisión de posicionamiento repetido, para garantizar la precisión del procesamiento de las dimensiones principales, la herramienta primero puede regresar al punto de referencia antes de procesar las dimensiones principales y luego correr a la posición de procesamiento. En realidad, el propósito de esta práctica es volver a verificar el dato para determinar la precisión dimensional del mecanizado.
2. Instrucción de retardo G04
La función de la instrucción de retardo G04 es limitar artificialmente temporalmente el funcionamiento del programa de mecanizado. Además de los propósitos generales comunes, en el mecanizado CNC real, el retardo. El comando G04 también se puede utilizar para algunos propósitos especiales:
(1) En el procesamiento de grandes cantidades de piezas con un tiempo de procesamiento corto, a menudo se usa el botón de inicio. Para reducir la fatiga o el mal funcionamiento causado por presionar teclas con frecuencia, use el comando G04 para reemplazar el inicio de la primera parte. El tiempo de retraso se establece según el tiempo de carga y descarga de una pieza. Una vez que el operador domina los procedimientos de mecanizado CNC, el tiempo de instrucción de retraso se puede acortar gradualmente, pero es necesario garantizar un cierto tiempo de seguridad. El programa de procesamiento de piezas está diseñado como un subprograma de ciclo y la instrucción G04 está diseñada en el programa principal que llama al subprograma de ciclo. Si es necesario, diseñe y seleccione la instrucción M01 de parada planificada como final del programa o como verificación.
(2) Al roscar el hilo central con un macho, debe usar un mandril cilíndrico elástico para roscar para asegurarse de que el macho no se rompa al tocar la parte inferior del hilo y configurar el retardo G04. Comando en la parte inferior del hilo para hacer que el grifo corte sin avance. El tiempo de retraso debe garantizar que el husillo se detenga por completo. Una vez que el husillo se detiene por completo, retrocede a la velocidad de avance original y el grifo avanza y retrocede según el avance original.
(3) Cuando la velocidad del husillo cambia mucho, se puede configurar el comando G04. El propósito es estabilizar la velocidad del husillo antes de cortar las piezas para mejorar la calidad de la superficie de las piezas.
3. Instrucciones de programación relativa G91 y programación absoluta G90
La programación relativa utiliza la posición de la punta de la herramienta como origen de coordenadas y programa la punta de la herramienta a través del desplazamiento relativo a la coordenada. origen.
En otras palabras, el origen de coordenadas relativamente programado cambia con frecuencia y el desplazamiento se controla en función del punto actual de la herramienta, por lo que inevitablemente se producirán errores acumulativos cuando el desplazamiento sea continuo. Durante todo el proceso de mecanizado, la programación absoluta tiene un punto de referencia relativamente unificado, es decir, el origen de las coordenadas, por lo que su error acumulativo es menor que la programación relativa. Cuando se gira CNC, la precisión del tamaño radial de la pieza de trabajo es mayor que el tamaño axial, por lo que al programar, es mejor utilizar la programación absoluta para el tamaño radial. Teniendo en cuenta la conveniencia del procesamiento, también se puede utilizar la programación relativa para el tamaño radial. Tamaño axial, pero las dimensiones importantes del tamaño axial también se pueden programar de forma absoluta. Además, para garantizar ciertas posiciones relativas de las piezas, la programación relativa y la programación absoluta se utilizan de manera flexible según los requisitos del proceso.
En resumen, con el rápido desarrollo de la ciencia y la tecnología, los tornos CNC se han utilizado ampliamente en la industria de fabricación de maquinaria debido a sus características de procesamiento superiores. Para aprovechar al máximo el papel de los tornos CNC, es necesario dominar ciertas habilidades de programación y formular procedimientos de procesamiento razonables y eficientes para garantizar que se procesen piezas de trabajo calificadas que cumplan con los requisitos de dibujo. Al mismo tiempo, se procesan las funciones del CNC. Los tornos se pueden aplicar y utilizar de forma racional, lo que hace que los tornos CNC sean seguros y funcionen de forma fiable y eficiente.