Mi pieza de trabajo tiene 30 mm de espesor y quiero cortarla en un cono de 0, 8 grados y dejar una broca recta de 8 mm, tengo el sistema hl, ¿cómo debo ingresar los parámetros?

○1 En sentido antihorario: las partes superior e inferior de la pieza de trabajo son más pequeñas y tienen un cono positivo, y el ángulo del cono de corte está establecido en positivo;

Las partes superior y Las partes inferiores de la pieza de trabajo son grandes y el cono está invertido (negativo). El ángulo del cono de corte está ajustado a negativo.

○2 En el sentido de las agujas del reloj: la parte superior e inferior de la pieza de trabajo es un cono positivo, y el ángulo del cono se establece en negativo durante el corte.

La parte superior e inferior de la pieza de trabajo; La pieza de trabajo es un cono invertido (negativo) y el ángulo de corte es negativo. El ángulo del cono se establece en positivo.

II.Medición en máquinas herramienta

1. h: distancia vertical desde el centro de la rueda guía inferior al plano de referencia de la pieza de trabajo

Si la pieza de trabajo; el plano de referencia está en la parte inferior, h = la distancia desde el centro de la rueda guía inferior hasta la superficie de trabajo de la pieza de trabajo;

Si el plano de referencia de la pieza de trabajo está en la parte superior, h = la distancia desde el centro de la rueda guía inferior hasta la superficie de la pieza de trabajo;

2. H: La distancia vertical desde el centro de la rueda guía inferior hasta el centro de la rueda guía superior. La distancia vertical desde el centro de la rueda guía inferior hasta el centro de la rueda guía superior;

3. T: Espesor de la pieza de trabajo

4. La rueda generalmente toma el valor predeterminado de 14,5 mm.

¡Asegúrate de ser lo más preciso posible al medir!

3. Configuración del sistema de control HL

1. Presione Single Side en el menú de conicidad para la unidad de conicidad:

2. ángulo cónico Si es positivo, la pieza de trabajo será un cono pequeño, grande y positivo;

Si el ángulo del cono es negativo, la pieza de trabajo será un cono grande, pequeño e invertido (negativo);

3. Al programar en el sentido de las agujas del reloj, si el ángulo del cono es positivo, la pieza de trabajo será un cono pequeño invertido (negativo).

4. Notas

1. Antes del corte formal, debe simular el mecanizado una vez para verificar la carrera máxima del eje U y del eje V, es decir, verificar los valores. ​de Umax y Vmax, siempre que la suma de los valores positivos y negativos no exceda la carrera máxima del eje U y el eje V, se puede realizar un procesamiento formal.

2. La configuración del cono durante el procesamiento formal debe ser la misma que durante el procesamiento simulado.

3. Antes del procesamiento formal, es necesario determinar la última dirección de corte, la referencia de la pieza de trabajo y el ángulo cónico máximo de la máquina herramienta, y confirmar que el procesamiento simulado es correcto antes de comenzar el procesamiento para evitar la pieza de trabajo. de ser desguazado.

4. Al cortar, la velocidad de avance (es decir, la velocidad de corte) debe ser ligeramente más lenta que el mecanizado normal, la corriente debe ser ligeramente menor y se debe prestar atención a la salida normal del fluido de trabajo.

5. Una vez completado el procesamiento, tenga en cuenta que la última sección del programa debe procesarse manualmente; de ​​lo contrario, el cable de molibdeno no podrá volver a su posición vertical original.

6. Generalmente, el cable debe apretarse después de cortar la pieza de trabajo cónica para garantizar que el cable de molibdeno esté apretado uniformemente en el cilindro de almacenamiento de cable. El proceso de corte normal generalmente requiere apretar el cable una vez cada 2 a 4. horas.

7. Al cortar, debe prestar más atención al estado de corte de la máquina herramienta para evitar que se produzcan situaciones anormales.

8. Después de cortar, recuerde sacar la pieza de trabajo a tiempo y limpiarla.

9. Después de procesar la pieza de trabajo, se debe medir inmediatamente para confirmar la precisión de la pieza de trabajo.