¿Cuáles son los consejos para soldar teléfonos móviles?

A medida que los teléfonos móviles se vuelven cada vez más pequeños, el nivel de integración interna es cada vez mayor, y casi todos los teléfonos móviles actuales utilizan módulos de empaquetamiento de rejilla de bolas, que generalmente llamamos BGA. Este módulo está soldado a la placa base en forma de parche. Para el personal de mantenimiento, el dominio del uso de una pistola térmica se ha convertido en un curso obligatorio para reparar dichos módulos.

1. La resistencia al calor del módulo BGA y las capacidades de ajuste de la temperatura de la pistola de calor. El módulo BGA utiliza toda la parte inferior del paquete para conectarse a la placa de circuito. En lugar de soldar a través de pines, utilizamos bolas de soldadura para soldar. El tamaño del módulo se ha reducido y el tamaño del teléfono móvil también se ha reducido. Sin embargo, la forma del embalaje de este módulo también determina que es más fácil de soldar. Para fortalecer este módulo, los fabricantes de teléfonos móviles suelen utilizar métodos de dosificación de pegamento. Esto aumenta la dificultad de reparación. Para tratar con este tipo de módulo sellado con pegamento, tenemos que utilizar una pistola de aire caliente durante mucho tiempo para retirar el módulo. A menudo, durante el proceso de soldadura por soplado, la temperatura de desoldadura no se controla bien y el módulo se daña. debido a la alta temperatura cuando se retira. Entonces, cómo ajustar eficazmente la temperatura de la pistola de aire. ¡El módulo se puede quitar pero no dañar! Déjame contarte sobre las temperaturas resistentes al calor de los módulos BGA que se usan comúnmente en varios modelos y los aspectos a los que debes prestar atención al soldar. Todo el mundo debe estar familiarizado con la CPU Motorola V998. La mayoría de estos módulos están encapsulados con pegamento. Este tipo de módulo tiene un grado relativamente alto de resistencia al calor. La temperatura de la pistola de aire generalmente no excede los 400 grados y no la dañará. Cuando lo desoldamos, podemos ajustar la temperatura de la pistola de aire a 350-400 grados para calentarla uniformemente. superficie y espere a que la CPU Cuando salgan bolas de soldadura de la parte inferior, significa que la soldadura de debajo se ha derretido por completo. En este momento, puede usar unas pinzas para hacer palanca suavemente y retirarla de forma segura. Los módulos con un método de soldadura similar a este módulo también utilizan CPU de la serie Nokia 8210/3310. Sin embargo, el pegamento utilizado para encapsular esta CPU es diferente. Todos deben prestar atención al daño a los pines de la placa base causados ​​por el pegamento durante la desoldadura. Módulo de audio Siemens 3508 y CPU 1118. Estos dos módulos están soldados directamente a la placa base, pero su resistencia al calor es muy pobre y generalmente es difícil soportar temperaturas superiores a 350 grados, especialmente la CPU 1118. Generalmente, la temperatura no debe exceder los 300 grados durante la soldadura. Cuando soldamos, podemos colocar una CPU rota encima de una CPU en buen estado para reducir el daño causado por la soldadura por soplado directo del módulo. La soldadura por soplado puede llevar más tiempo, pero la tasa de éxito será mayor. 2. Remedio después de que se caiga la placa base. Los amigos que acaban de empezar a reparar definitivamente encontrarán manchas en la placa base al desmontar los módulos sellados con pegamento. Si no faltan muchas uniones de soldadura, podemos usar el método de conectar cables para repararlos. Al reparar este tipo de uniones de soldadura faltantes, utilizo el aceite verde producido por Tianmu Company como agente de curado para el cableado fijo.

Hay básicamente dos tipos de puntos rotos en la placa base. Uno es que los pines se pueden ver en la placa base. Esto es más fácil de solucionar. Puedes soldarlos directamente a los pines con cables. una sección adecuada. El cable se puede hacer en forma redonda y colocarse en el punto de caída. La otra es una junta de soldadura de orificio pasante, que es más difícil de manejar. Primero use un cuchillo para sacar los pines de abajo. use alambre de cobre para hacer uniones de soldadura. Coloque un círculo del tamaño de un punto donde se dejó caer el punto. Agrega una bola de soldadura y caliéntala con una pistola de aire. Esto une el bucle y el alfiler. El siguiente paso es solidificarlo con aceite verde, aplicarlo sobre la almohadilla procesada y usar una lupa para brillarlo bajo el sol durante unos segundos. El grado de curado es mejor que calentarlo con una pistola de calor durante un día. . Las uniones de soldadura de la placa base se cayeron. Las conectamos con cables y las limpiamos. Aplica aceite verde en las zonas que necesitan ser reparadas o aisladas.

Sácalo afuera y utiliza una lupa para iluminar el sol y enfocar el aceite verde. Cura en segundos.

3. Método de soldadura cuando la almohadilla se cae. Después de dejar caer la bola sobre la almohadilla, primero limpie la almohadilla, sople un poco de colofonia en el módulo con la bola plantada y luego colóquela en la almohadilla. Tenga cuidado de no colocarla demasiado vertical, sino colóquela deliberadamente un poco torcida. , pero no demasiado torcido. Genial, luego caliéntelo después de que la bola de soldadura debajo del módulo se derrita, el módulo se ajustará automáticamente a la almohadilla. Tenga cuidado de no balancear el módulo al soldar.

Además, al instalar estaño, si la pasta de soldadura es demasiado fina, puede sacar un poco y ponerla en una servilleta para absorber el fundente en el papel. ¡Este tipo de pasta de soldadura es más fácil de usar!

★Puntos clave

La soldadura es un paso muy importante en la reparación de productos electrónicos. Una vez detectada la falla del producto electrónico, el siguiente paso es soldar.

Varios métodos de calentamiento comúnmente utilizados para soldar productos electrónicos: soldador, aire caliente, soldadura en pasta, infrarrojos, láser, etc. Muchos equipos de soldadura a gran escala utilizan uno o una combinación de estos métodos de calentamiento.

Las herramientas de soldadura más utilizadas incluyen: soldador eléctrico, estación de soldadura de aire caliente, horno de estaño, máquina de soldar BGA

Accesorios de soldadura: alambre de soldadura, colofonia, pistola de soldar, pasta de soldadura, trenzado. espera de cable.

El soldador eléctrico se utiliza principalmente para soldar componentes discretos de circuitos analógicos, como resistencias, condensadores, inductores, diodos, transistores, tubos de efecto de campo, etc. También se puede utilizar para soldar bloques integrados de paquetes QFP más pequeños Por supuesto, también podemos usarlo para soldar pines de CPU rotos y reparar cables en placas PCB. Si el dedo dorado de la tarjeta gráfica o la memoria está roto, también podemos usar un soldador para repararlo. El núcleo calefactor del soldador eléctrico es en realidad un cable de resistencia enrollado muchas veces. La potencia será diferente dependiendo de la longitud de la resistencia o del material del que está hecho. Los soldadores comunes para reparar productos electrónicos generalmente usan 20w-50w. Algunos soldadores de alta gama se convierten en soldadores de temperatura constante y la temperatura se puede ajustar. Hay un circuito de control de temperatura automático en el interior para mantener la temperatura constante. Este tipo de soldador tiene un mejor rendimiento, pero el precio es generalmente. más caro, que es más de diez o incluso docenas de dólares más que los soldadores normales. El punto de fusión del estaño puro es de 230 grados, pero la soldadura que utilizamos para la reparación a menudo contiene una cierta proporción de plomo, lo que hace que su punto de fusión sea inferior a 230 grados, y el más bajo generalmente es de 180 grados.

El soldador recién comprado debe estañarse primero. El estañado se refiere a pegar soldadura en la punta del soldador, para que el soldador pueda usarse normalmente si el soldador se usa durante demasiado tiempo. la superficie puede estar demasiado caliente debido a la temperatura. En cuanto a la oxidación, el soldador oxidado no se adhiere al estaño y dicho soldador debe estañarse antes de poder usarse normalmente.

Soldadura:

Al retirar o soldar resistencias, condensadores, inductores, diodos, transistores y transistores de efecto de campo, puede aplicar un poco de soldadura en los pines de los componentes para dejar mejor la el calor pasa y cuando todos los pines del componente se derriten, puede quitarlos o soldarlos. Al soldar, preste atención cuando la temperatura sea alta. Después de derretirse, levante la punta del soldador rápidamente y la unión de soldadura quedará suave. Sin embargo, si la temperatura es demasiado alta, la almohadilla o el componente se dañarán fácilmente.

Reparación del cableado de la PCB

Las desconexiones de la placa PCB suelen ocurrir. Los cables de los monitores, fuentes de alimentación conmutadas, etc. son más gruesos y los cables rotos son fáciles de reparar. Tarjetas gráficas, portátiles, etc. Las líneas son muy finas y la distancia entre líneas es muy pequeña, por lo que será más problemático maquillarlas. Para reparar estos cables rotos, primero debe preparar un raspador plano muy estrecho. Puede moler el raspador con una piedra de afilar usted mismo con un destornillador pequeño, de modo que el ancho de la abertura del raspador sea similar al ancho del cableado de la placa PCB. Al reparar cables, primero use un raspador para raspar la pintura aislante en la superficie rota de la placa PCB. Tenga cuidado de no usar demasiada fuerza para evitar romper el cable. Además, tenga cuidado de no raspar la pintura aislante. la superficie del cableado de PCB adyacente. El propósito es evitar que la soldadura se pegue a los cables adyacentes. Después de procesar la superficie, aplique una capa de pasta de soldadura de manera uniforme, luego use un soldador para calentar y aplique estaño en los cables. la pintura ha sido raspada, luego busque un mouse desechado y saque el interior. Para alambre de cobre delgado, aplique pasta de soldadura a un solo alambre de cobre, luego aplique soldadura con un soldador y luego use el soldador para soldar con cuidado. alambre de cobre delgado a ambos extremos del alambre roto.

Una vez completada la soldadura, utilice un multímetro para verificar la viabilidad de la soldadura. Primero, mida ambos extremos del cable para confirmar si el cable está conectado y luego verifique si el cable parcheado se adhiere. El cable adyacente fenómeno de cortocircuito.

Reparación de cables flexibles de plástico

El cable del cabezal láser de la unidad óptica y la conexión del cabezal de impresión de la impresora a menudo están rotos. El método de soldadura es similar al de parcheo de la placa PCB, por lo que es necesario. Hay que prestarle atención porque la temperatura que pueden soportar los plásticos comunes es muy baja. Al soldar con un soldador, se debe controlar la temperatura y la velocidad debe ser lo más rápida posible para evitar que el plástico se queme. Además, para evitar la deformación térmica, se pueden utilizar pequeñas abrazaderas para sujetar la posición de los cables.

Soldadura de pines de CPU rotos:

Los pines de CPU rotos son muy comunes. Las raíces de los pines de CPU de la generación Celeron de estructura 370 y P4 son relativamente fuertes y los pines rotos. generalmente se rompen por la mitad y es más fácil de soldar. Simplemente aplique pasta de soldadura en el lugar correspondiente entre el pin y la almohadilla. Después de aplicar la soldadura, caliéntela con un soldador y podrá soldarla para ubicaciones especiales. Es inconveniente utilizar un soldador; puede utilizar una estación de soldadura de aire caliente.

Los pines de la CPU Celeron de segunda generación a menudo se arrancan cuando se someten a demasiada fuerza externa, y las almohadillas de soldadura que se encuentran debajo son muy pequeñas después de extraerlas. La tasa de éxito de la soldadura directa es muy baja. y los pines no son fáciles de arreglar después de soldarlos. Si se fijan, se desprenderán fácilmente. Generalmente hay varias maneras de solucionar esta situación: El primer método: use un extremo del alambre de cobre delgado que se quitó. mouse para soldarlo a la almohadilla de la CPU, y luego use pegamento 502 para pegar el cable a la CPU, y el otro extremo se suelda a la almohadilla correspondiente en el zócalo de la CPU de la placa base, no es diferente de. Al estar conectado a la placa base, la desventaja de Weiyi es que es inconveniente quitar la CPU. El segundo método: coloque una bola de soldadura en la almohadilla en el pin roto de la CPU (la bola de soldadura se puede usar para soldar BGA, por supuesto, también puede hacerlo usted mismo) y luego haga usted mismo una aguja un poco más larga (, Inserte el pin roto en el zócalo de la CPU correspondiente al pin roto y fije un pequeño trozo de pegamento conductor curado (el pegamento conductor tiene cierta elasticidad), luego inserte la CPU en el zócalo de la CPU, presione y bloquee, de modo que que la CPU procesada puede estar funcionando normalmente

Soldadura de dedos dorados en tarjetas gráficas, módulos de memoria, etc.:

Si la tarjeta gráfica o la memoria se retiran o enchufan repetidamente. Desde la placa base, los dedos dorados pueden caerse, la fuente de alimentación o los pines de conexión a tierra a menudo se queman debido a demasiada corriente. Para permitir que se utilicen normalmente, los dedos dorados deben repararse. Los dedos dorados son relativamente simples y se pueden usar de otras tarjetas desechadas. Raspe el mismo dedo dorado con un cuchillo para papel tapiz. Después de que la superficie esté limpia, use pegamento 502 para alinearlo con cuidado y péguelo en la tarjeta dañada. , use un cuchillo para papel tapiz para raspar el óxido en el extremo superior del dedo dorado recién pegado, aplique pasta de soldadura y luego use un alambre de cobre delgado para conectarlo al cable roto. bloque integrado:

En ausencia de una estación de soldadura de aire caliente, también es posible considerar utilizar un soldador con soldadura para desmontar o soldar el bloque integrado. para apilar soldadura en cada pin del chip y luego usar el soldador para calentar la soldadura en ciclos hasta que todos los pines de soldadura se derritan al mismo tiempo. Para retirar el chip de la placa de circuito. Puede considerar pasar un alambre de cobre delgado debajo de las clavijas del chip y luego levantarlo con las manos desde arriba.

Estación de soldadura de aire caliente

La estación de soldadura de aire caliente realiza la función de soldadura. calentando la soldadura con aire caliente. Dentro de la caja negra hay una bomba de aire con buen rendimiento. La función de la bomba de aire es expulsar el aire continuamente y el flujo de aire fluye a lo largo del tubo de goma. El mango frontal, dentro del mango, es el núcleo calefactor de la estación de soldadura. Generará calor cuando se encienda y el flujo de aire del interior sacará el calor cuando salga por la boquilla de aire. >Cada estación de soldadura estará equipada con varias boquillas de aire, se utilizan diferentes boquillas de aire con diferentes chips. De hecho, la mayoría de los técnicos ahora solo usan una o dos boquillas de aire para completar la mayoría del trabajo de soldadura, es decir, este tipo de orificio redondo. Según nuestro uso, la estación de soldadura de aire caliente generalmente usa el modelo 850. Su consumo máximo de energía es generalmente de 450w. Hay dos perillas en el frente, una de las cuales se encarga de ajustar la velocidad del viento. Otro para ajustar la temperatura. El tornillo de la bomba en la parte inferior del fuselaje debe retirarse antes de su uso, de lo contrario causará problemas graves. Después del uso, recuerde enfriar el fuselaje. Después de apagar la alimentación, el tubo calefactor emitirá automáticamente. aire fresco por un corto tiempo. No lo retire durante este período de enfriamiento. De lo contrario, la vida útil del núcleo calefactor se verá afectada. Tenga en cuenta que la boquilla de aire del 850 y el aire caliente que rocía. y puede quemar a las personas. No lo toque. Espere a que la temperatura baje antes de reemplazar la boquilla de aire. Solo se puede operar después de bajar.

A continuación se describe el reemplazo del chip qfp

Primero encienda la alimentación, ajuste el flujo de aire y la perilla de control de temperatura para mantener la temperatura entre 250-350 grados y coloque el Extractor en el integrado Debajo del bloque de circuito, apunte la boquilla a las clavijas del chip a derretir y caliéntelo. Cuando todas las clavijas estén derretidas, puede levantar el extractor y retirar el chip. Después de retirar el chip, puede aplicar una cantidad adecuada de pasta de soldadura en las almohadillas de la placa de circuito, calentarla con una boquilla de aire para que las almohadillas queden lo más al ras posible y luego aplicar una cantidad adecuada de pasta de soldadura en las almohadillas para alinee y fije el chip que se va a reemplazar en la placa de circuito y luego use la boquilla de aire para soplar aire caliente uniformemente a los pines. Cuando todos los pines estén derretidos, se completará la soldadura. Finalmente, preste atención para comprobar si los componentes soldados no están en cortocircuito o soldados.

Soldadura de chips BGA:

Se requiere una máquina de montaje de chips en bolsas. Diferentes máquinas tienen diferentes métodos de uso. Las instrucciones adjuntas tienen descripciones detalladas.

Reemplazo de ranura (asiento):

La ranura (asiento) es de mayor tamaño y generalmente se suelda mediante soldadura por ola en la línea de producción. La máquina de soldadura por ola puede fundir la soldadura. La pasta de soldadura hace que la pasta de soldadura forme ondas. El pico de la onda hace contacto con la superficie inferior de la placa PCB, lo que hace que la ranura (asiento) y la almohadilla se suelden entre sí. Para la producción o el mantenimiento de lotes pequeños, se utiliza un horno de estaño. A menudo se usa para reemplazar la ranura ((asiento), el principio del horno de estaño es similar al de la soldadura por ola. Ambos usan pasta de estaño para quitar o soldar el casquillo, siempre que la superficie de soldadura coincida con la ranura (asiento).

Consejos para el desmontaje y soldadura de componentes SMD

Para el desmontaje y soldadura de componentes SMD se debe utilizar un soldador puntiagudo de temperatura regulable con una temperatura de 200 a 280°C. Los sustratos de las resistencias de chip y los condensadores están hechos en su mayoría de materiales cerámicos. Este material se rompe fácilmente por colisión. Por lo tanto, debe dominar las habilidades de control de temperatura, precalentamiento y tacto ligero al desmontar y soldar. El control de temperatura significa que la temperatura de soldadura debe controlarse entre 200 y 250 ℃. El precalentamiento se refiere a colocar los componentes a soldar en un ambiente de alrededor de 100 °C durante 1 a 2 minutos para evitar que los componentes se dañen por una expansión térmica repentina. Un toque ligero significa que la punta del soldador primero debe calentar las uniones de soldadura o las tiras conductoras de la placa de circuito impreso durante el funcionamiento y tratar de no tocar los componentes. Además, cada tiempo de soldadura debe controlarse a aproximadamente 3 segundos. Una vez completada la soldadura, se debe dejar que la placa de circuito se enfríe naturalmente a temperatura ambiente. Los métodos y técnicas anteriores también son aplicables a la soldadura de transistores y diodos de cristal en chip.

Los circuitos integrados SMD tienen una gran cantidad de pines, espacios estrechos y baja dureza. Si la temperatura de soldadura es inadecuada, puede causar fácilmente cortocircuitos en la soldadura de los pines, soldaduras falsas o la separación de la lámina de cobre del circuito impreso. del tablero impreso. Al desmontar un circuito integrado tipo chip, puede ajustar la temperatura del soldador de ajuste de temperatura a aproximadamente 260 °C. Utilice la punta del soldador con un dispositivo de succión de soldadura para eliminar toda la soldadura de los pines del IC y luego utilícelo. Pinzas de punta afilada para insertarlo suavemente en la parte inferior del circuito integrado. Caliente el soldador mientras levanta suavemente los pines del circuito integrado uno por uno con las pinzas para separar gradualmente los pines del circuito integrado de la placa impresa. Al levantar el circuito integrado con unas pinzas, asegúrese de hacerlo simultáneamente con el área calentada por el soldador para evitar daños a la placa de circuito si se hace demasiado apresuradamente.

Antes de reemplazar un nuevo circuito integrado, se debe retirar toda la soldadura que quede en el circuito integrado original para garantizar que las almohadillas estén lisas y limpias. Luego pula y limpia los pines del circuito integrado a soldar con papel de lija fino y estañalos uniformemente. Luego alinea los pines del circuito integrado a soldar con las juntas de soldadura correspondientes de la placa de circuito impreso. Durante la soldadura, presione suavemente. superficie del circuito integrado con las manos para evitar que el circuito integrado se mueva. Utilice la otra mano para sumergir el soldador en una cantidad adecuada de soldadura para soldar y fijar las clavijas en las cuatro esquinas del circuito integrado a la placa de circuito. Verifique nuevamente para confirmar el modelo y la dirección del circuito integrado. Una vez correcto, la soldadura es formal. Ajuste la temperatura del soldador a aproximadamente 250 °C y sosténgalo con una mano. y use la otra mano para enviar el cable de soldadura a los pines calentados para soldar hasta que todos los pines estén calientes y soldados. Finalmente, verifique y elimine cuidadosamente los cortocircuitos de los pines y las soldaduras falsas. Después de que las uniones de soldadura se hayan enfriado naturalmente, use Sumerja el cepillo. en alcohol anhidro para limpiar la placa de circuito y las uniones de soldadura nuevamente para evitar que quede escoria de soldadura.

Antes de solucionar el fallo de la placa de circuito del módulo, es recomendable limpiar la placa impresa con un cepillo humedecido en alcohol anhidro para eliminar el polvo, escorias de soldadura y otros residuos de la placa, y observar si hay algún error. Soldar o soldar en la placa de circuito original. El cortocircuito de escoria y otros fenómenos se pueden detectar temprano para ahorrar tiempo de mantenimiento.

Proceso de reinicio de la bola de soldadura BGA

★Comprender

1. Introducción

BGA como paquete de gran capacidad que SMD promueve con el desarrollo. de SMT, los productores y fabricantes se han dado cuenta de que BGA tiene una vitalidad y competitividad extremadamente fuertes en el empaque de pines de gran capacidad. Sin embargo, un solo dispositivo BGA es costoso y, a menudo, hay múltiples pruebas para productos previos a la investigación. el sustrato y desea reutilizar el dispositivo. Dado que las bolas de soldadura del BGA se destruyen después de ser retiradas, no se pueden soldar directamente al sustrato y las bolas deben reposicionarse. El problema técnico de cómo regenerar las bolas de soldadura se plantea ante nuestros técnicos de proceso. Se pueden comprar bolas de soldadura especiales para BGA en Indium Company, pero el proceso de reparar cada bola de soldadura de BGA una por una obviamente no es recomendable. Este artículo presenta una tecnología de proceso de regeneración de bolas de soldadura preformadas solderquick para BGA.

2. Equipos, herramientas y materiales

Accesorio preformado\fundente\agua desionizada\placa de limpieza\cepillo de limpieza\pinzas planas de 6 pulgadas\cepillo resistente a los ácidos\soldadura por reflujo Horno y sistema de aire caliente\microscopio\dediles (se pueden utilizar algunas herramientas dependiendo de la situación específica)

3. Flujo del proceso y precauciones

3.1 Preparación

Confirmar bga. Las abrazaderas están limpias. Calentar el horno de reflujo a la temperatura requerida por el perfil de temperatura.

3.2 Pasos del proceso y precauciones

3.2.1 Coloque la varilla preformada en el dispositivo

Coloque la varilla preformada en el dispositivo, marcada con las caras laterales del solderquik hacia abajo hacia la abrazadera. Asegúrese de que la preforma esté colocada sin apretar en la abrazadera. Si la preforma está rota y es necesario doblarla antes de poder instalarla en el dispositivo, no se puede utilizar en procesos posteriores. La razón principal por la que la preforma está dañada y no se puede colocar en la abrazadera es porque hay suciedad en la abrazadera o la abrazadera flexible está mal ajustada.

3.2.2 Aplicar una cantidad adecuada de fundente sobre el BGA a reparar.

Utilice una jeringa de inyección llena de fundente para aplicar una pequeña cantidad de fundente sobre la superficie de soldadura del. BGA para reparar. Nota: Asegúrese de que la superficie de soldadura bga esté limpia antes de aplicar fundente.

3.2.3 Aplique el fundente de manera uniforme y use un cepillo resistente a los ácidos para cepillar uniformemente el fundente en toda la superficie de soldadura del paquete BGA para garantizar que cada almohadilla esté cubierta con una fina capa de fundente. Asegúrese de que haya flujo en cada almohadilla. El fundente fino producirá mejores resultados de soldadura que el fundente más espeso.

3.2.4 Coloque el bga que debe repararse en el dispositivo y coloque el bga que debe repararse en el dispositivo, con el lado recubierto con fundente hacia la preforma.

3.2.5 Aplane la bolsa, presione suavemente el bga, de modo que la bolsa preformada y el bga entren en el dispositivo para su posicionamiento, y confirme que el bga esté colocado plano sobre la bolsa preformada.

3.2.6 Soldadura por reflujo

Coloque el dispositivo en un horno de convección de aire caliente o en una estación de reflujo de aire caliente e inicie el proceso de calentamiento por reflujo. Todas las curvas de la estación de reflujo utilizadas deben configurarse según curvas que hayan sido desarrolladas específicamente para el proceso de regeneración de bolas de soldadura BGA.

3.2.7 Enfriamiento

Utilice unas pinzas para retirar el dispositivo del horno o estación de reflujo y colóquelo en la placa de transferencia de calor y enfríe durante 2 minutos.

3.2.8 Quitar

Cuando el bga se haya enfriado, retírelo del dispositivo y colóquelo con la bola de soldadura hacia arriba en la bandeja de limpieza.

3.2.9 Remojo

Remoje el bga en agua desionizada durante 30 segundos hasta que el soporte de papel esté empapado antes de continuar con el siguiente paso.

3.2.10 Despegue el soporte de la bola de soldadura.

Utilice unas pinzas especiales para retirar la bola de soldadura del bga. La mejor manera de despegar es comenzar a despegar desde una esquina. El papel pelado debe estar intacto. Si el papel se rompe durante el proceso de pelado, deténgase inmediatamente, agregue un poco de agua desionizada y espere de 15 a 30 segundos antes de continuar.

3.2.11 Retire los restos de papel del bga. Después de retirar el soporte, ocasionalmente quedará una pequeña cantidad de restos de papel. Utilice unas pinzas para retirar los restos de papel. Cuando utilices pinzas para recoger trozos de papel, muévelas suavemente entre las bolas de soldadura.

Precaución: Las puntas de las pinzas son muy afiladas y pueden rayar la frágil máscara de soldadura si no se tiene cuidado.

3.2.12 Limpieza

Después de retirar el soporte de papel, coloque inmediatamente el bga en agua desionizada y límpielo. Enjuague con abundante agua desionizada y cepille vigorosamente el bga.

Precaución: Apoye bga al fregar con cepillo para evitar tensiones mecánicas.

Nota: Para obtener mejores resultados de limpieza, frote en una dirección, luego gire 90 grados, frote en una dirección, gire 90 grados nuevamente y frote en la misma dirección hasta girar 360 grados.

3.2.13 Enjuague

Enjuague el bga en agua desionizada. Esto eliminará la pequeña cantidad de fundente residual y restos de papel que quedaron en el paso de limpieza anterior. Luego séquelo al aire, no lo seque con toallas de papel secas.

3.2.14 Verifique el paquete

Utilice un microscopio para verificar si el paquete está contaminado, faltan bolas de soldadura y residuos de fundente. Si es necesario limpiar, repita 3.2.11-3.2.13.

Nota: Dado que el fundente utilizado en este proceso no es un fundente que no requiere limpieza, se requiere una limpieza cuidadosa para evitar la corrosión y evitar fallas de confiabilidad a largo plazo.

La mejor manera de determinar si un paquete se ha limpiado es realizar una prueba de contaminación iónica con un ionograma u otro equipo eficaz. Los resultados de las pruebas de todos los procesos deben cumplir con el estándar de contaminación inferior a 0,75 mg naaci/cm2. Además, los pasos de limpieza 3.2.9-3.2.13 se pueden reemplazar por un proceso de limpieza del fregadero o limpieza por aspersión.

4. Conclusión

Dado que los dispositivos en bga son muy caros, el retrabajo de bga se ha vuelto muy necesario y la regeneración clave de la bola de soldadura es una dificultad técnica. Este proceso es práctico y confiable. Solo necesita comprar piezas y accesorios preformados para llevar a cabo la regeneración de soldadura de bga. Este proceso resuelve los problemas técnicos clave en el retrabajo de bga.

Análisis de problemas comunes en el uso de soldadura. pasta

★Puntos clave

La soldadura por reflujo de pasta de soldadura es el método de interconexión a nivel de placa principal utilizado en el proceso de ensamblaje SMT. Este método de soldadura combina extremadamente bien las características de soldadura requeridas. las propiedades incluyen facilidad de procesamiento, amplia compatibilidad con varios diseños SMT, alta confiabilidad de soldadura y bajo costo; sin embargo, la soldadura por reflujo se utiliza como el método de interconexión más importante a nivel de componentes y de placas SMT. desafiado por los requisitos para mejorar aún más el rendimiento de la soldadura, de hecho, si la tecnología de soldadura por reflujo puede resistir este desafío determinará si la pasta de soldadura puede continuar siendo el principal material de soldadura SMT, especialmente a medida que la tecnología de paso ultrafino continúa avanzando bajo las circunstancias. . A continuación discutiremos varios temas importantes que afectan la mejora del rendimiento de la soldadura por reflujo. Para inspirar a la industria a desarrollar nuevos métodos para resolver este problema, presentaremos brevemente cada tema respectivamente.

Fijación de los componentes de la parte inferior

La soldadura por reflujo de doble cara se ha utilizado durante muchos años. Aquí, el primer lado se imprime y se enruta, los componentes se montan y se refluyen, y luego. se voltea la placa de circuito y se procesa el otro lado. Para ahorrar más, algunos procesos omiten el reflujo del primer lado, pero refluyen las superficies superior e inferior al mismo tiempo. instalado en la superficie inferior de la placa de circuito, como condensadores de chip y resistencias de chip. A medida que el diseño de las placas de circuito impreso (PCB) se vuelve cada vez más complejo, los componentes montados en la superficie inferior también son cada vez más grandes. Como resultado, la caída de componentes durante el reflujo se ha convertido en un problema importante. Obviamente, el fenómeno de caída del componente se debe a la fuerza de fijación vertical insuficiente de la soldadura derretida sobre el componente durante el reflujo. La fuerza de fijación vertical insuficiente se puede atribuir al aumento de peso del componente, la mala soldabilidad del componente y la humectabilidad del componente. el flujo o la cantidad insuficiente de soldadura. Entre ellos, el primer factor es la razón más fundamental. Si los componentes aún se caen después de mejorar los tres factores siguientes, se debe utilizar adhesivo SMT. Obviamente, el uso de adhesivos empeorará la autoalineación de los componentes durante el reflujo.

Soldadura inferior

La soldadura inferior forma un puente de soldadura entre cables adyacentes.

Por lo general, todos los factores que pueden causar el asentamiento de la soldadura en pasta conducirán a una soldadura incompleta. Estos factores incluyen: 1. La temperatura aumenta demasiado rápido 2. Las propiedades tixotrópicas de la soldadura en pasta son demasiado pobres o la viscosidad de la soldadura en pasta se recupera demasiado; después del corte lento; 3. La carga de metal o el contenido de sólidos es demasiado baja; 4. La distribución del tamaño de partícula del polvo es demasiado amplia. Sin embargo, la caída no necesariamente causa una soldadura insuficiente. Durante el reflujo, la soldadura inferior derretida puede romperse debido a la tensión superficial. El fenómeno de la pérdida de soldadura hará que el problema de la soldadura insuficiente sea más grave. En este caso, el exceso de soldadura que se acumula en un área debido a la pérdida de soldadura hará que demasiada soldadura fundida se rompa fácilmente.

Además de los factores que causan el asentamiento de la pasta de soldadura, los siguientes factores también causan causas comunes de soldadura incompleta: 1. Se deposita demasiada pasta de soldadura en relación con el espacio entre las uniones de soldadura. 2. La temperatura de calentamiento es; demasiado alta; 3. La pasta de soldadura se calienta más rápido que la placa de circuito; 4. La velocidad de humectación del fundente es demasiado rápida; 5. La presión de vapor del fundente es demasiado baja; La resina fundente ablanda los puntos demasiado bajos.

Mojado intermitente

El mojado intermitente de la película de soldadura se refiere a la presencia de agua en la superficie lisa (1.4.5.). Esto se debe a la capacidad de la soldadura para adherirse. La mayoría de las superficies metálicas sólidas tienen algunos puntos no humedecidos ocultos debajo del recubrimiento de soldadura fundida, por lo que se produce una humectación intermitente cuando la superficie se cubre inicialmente con soldadura fundida. El recubrimiento de soldadura fundida metaestable se contrae bajo fuerzas impulsoras de energía superficial mínimas y después de un corto tiempo se agrega en glóbulos y crestas discretos. La humectación intermitente también puede ser causada por los gases que se desprenden cuando las piezas entran en contacto con la soldadura fundida. Los gases se producen a partir de la humedad liberada debido a la descomposición térmica de la materia orgánica o la hidratación de la materia inorgánica. El vapor de agua es el componente más común de estos gases relacionados. A temperaturas de soldadura, el vapor de agua tiene un fuerte efecto oxidante y puede oxidar la superficie de la película de soldadura fundida o algunas interfaces debajo de la superficie (un ejemplo típico es la interfaz de la soldadura fundida). . superficie de óxido metálico). Una situación común es que temperaturas de soldadura más altas y tiempos de residencia más largos conducirán a una humectación intermitente más severa, especialmente en el metal base, y el aumento en la velocidad de reacción conducirá a una liberación de gas más violenta. Al mismo tiempo, un tiempo de residencia más largo también prolonga el tiempo de liberación de gas. Los dos aspectos anteriores aumentarán la cantidad de gas liberado. Los métodos para eliminar el fenómeno de humectación intermitente son: 1. Reducir la temperatura de soldadura; 2. Acortar el tiempo de residencia del reflujo; 3. Usar una atmósfera inerte fluida; grado de contaminación.

Bajo residuo

Para los procesos de reflujo que no requieren limpieza, para obtener efectos decorativos o funcionales, a menudo se requiere un bajo residuo. Ejemplos de requisitos funcionales incluyen "Sonda para superposiciones de prueba". y hacer contacto eléctrico entre el conector de inserción y la superposición o entre el conector de inserción y la vía adyacente a la junta de soldadura por reflujo probando residuos de fundente en el circuito. Más residuos de fundente. Esto a menudo resulta en una cobertura excesiva de residuos en las superficies metálicas a ser contactados eléctricamente, lo que impide el establecimiento de conexiones eléctricas. Este problema es cada vez más preocupante a medida que aumenta la densidad del circuito.

Obviamente, la soldadura en pasta con bajos residuos que no requiere limpieza es una solución ideal para cumplir con este requisito. Sin embargo, el problema se complica aún más por los requisitos de reflujo asociados. Para predecir el rendimiento de soldadura de pastas de soldadura con bajos residuos en diferentes niveles de atmósferas de reflujo inerte, se propone un modelo semiempírico que predice que a medida que disminuye el contenido de oxígeno, el rendimiento de soldadura mejorará rápidamente y luego se estabilizará gradualmente. Los resultados experimentales muestran que a medida que disminuye la concentración de oxígeno, la resistencia de la soldadura y la capacidad de humectación de la pasta de soldadura aumentarán con el aumento del contenido de sólidos en el fundente. Los datos experimentales del modelo propuesto son comparables y proporcionan evidencia sólida de que el modelo es válido y puede usarse para predecir las propiedades de soldadura de pastas y materiales de soldadura. Por lo tanto, se puede concluir que para adoptar con éxito procesos de soldadura sin limpieza. en procesos de soldadura Para soldaduras con pocos residuos, se debe utilizar una atmósfera de reflujo inerte.

Separación

Separación significa que no se forman juntas de soldadura entre los cables del componente y las juntas de soldadura de la placa de circuito.

En términos generales, esto se puede atribuir a las siguientes cuatro razones: 1. Deposición insuficiente de soldadura; 2. Mala planitud del plomo; 3. Humectación insuficiente; 4. Pérdida de soldadura, causada por problemas de superficie del plomo estañado; la pasta que se cae sobre la placa de circuito, la mecha de los cables (2.3.4) o las vías cerca de las juntas de soldadura son el nuevo paso más liviano de 12 mil (μm). Un problema de particular preocupación para los circuitos integrados cuádruples planos (QFP) es el cuádruple plano. Para resolver este problema, se ha propuesto el método de recubrir previamente las uniones de soldadura con soldadura antes del ensamblaje (9). Este método consiste en expandir el tamaño de la unión de soldadura local y a lo largo de la precobertura de soldadura abultada. El área forma un área de soldadura local controlable y, por lo tanto, compensa los cambios en las propiedades de la superficie del cable y evita espacios, se puede reducir el efecto de absorción del cable. Se puede reducir la velocidad de calentamiento y permitir que la superficie inferior se caliente más que la superficie superior. Además, el uso de un fundente con una velocidad de humectación más lenta, una temperatura de activación más alta o una pasta de soldadura que pueda retrasar la fusión (como una pasta de soldadura mezclada con polvo de estaño y polvo de plomo) también puede minimizar la mecha. una máscara de soldadura antes de terminar la placa con una capa de estaño y plomo también puede evitar la mecha causada por las vías cercanas.

Bolas de soldadura

Las bolas de soldadura son el problema más común y problemático. Esto se refiere al hecho de que la soldadura se solidifica en un tamaño pequeño no lejos del baño de soldadura principal durante el reflujo. proceso.Diferentes gránulos; en la mayoría de los casos, estos gránulos se componen de polvo de soldadura en pasta de soldadura. La formación de bolas de soldadura hace que las personas se preocupen por problemas como cortocircuitos, fugas y soldadura insuficiente en las uniones de soldadura. tecnología de paso y métodos de soldadura que no requieren limpieza, la gente exige cada vez más el uso de procesos SMT sin bolas de soldadura.

Las causas de las bolas de soldadura (1, 2, 4, 10) incluyen: 1. Manchas de aceite causadas por un proceso de impresión de circuito inadecuado; 2. Exposición excesiva de la pasta de soldadura a agentes oxidantes; exposición de la pasta de soldadura a un ambiente húmedo; 4. Método de calentamiento inadecuado; 5. La velocidad de calentamiento es demasiado rápida; 6. La sección de precalentamiento es demasiado larga; 9. Interacción entre la máscara de soldadura y la pasta de soldadura. Hay demasiados óxidos o contaminación del polvo de soldadura; 10. Hay demasiadas partículas de polvo. 11. En el tratamiento de reflujo específico, se mezclan volátiles inapropiados con el fundente. 12. Debido al asentamiento de la soldadura; fórmula 13. Abra el paquete antes de usar la pasta de soldadura sin regresar completamente a la temperatura ambiente; 14. El espesor de impresión excesivo causa "colapso" para formar bolas de soldadura 15. El contenido de metal en la pasta de soldadura es bajo.

Perlas de soldadura

Las perlas de soldadura son un fenómeno especial de formación de bolas de soldadura cuando se utilizan procesos de soldadura en pasta y SMT. En pocas palabras, las perlas de soldadura se refieren a aquellas bolas de soldadura muy grandes, con (. o sin) pequeñas bolas de soldadura (11) adheridas a ellos. Se forman alrededor de componentes con separaciones extremadamente bajas, como los condensadores de chip. La formación de gotas de soldadura es causada por el escape del fundente. Durante la etapa de precalentamiento, este efecto del escape excede la cohesión de la pasta de soldadura. El escape promueve que la pasta de soldadura forme gránulos aislados bajo componentes de baja separación. Durante el reflujo, la pasta de soldadura aislada se funde nuevamente. surgieron de debajo del componente y se fusionaron.

Las razones del cordón de soldadura incluyen: 1. El espesor del circuito impreso es demasiado alto; 2. Las uniones de soldadura se superponen demasiado a los componentes; 3. Se aplica demasiada pasta de soldadura debajo de los componentes; Los componentes están colocados. La presión es demasiado alta; 5. La temperatura aumenta demasiado rápido durante el precalentamiento. 6. La temperatura de precalentamiento es demasiado alta. 7. La humedad se libera de los componentes y la soldadura resiste; es demasiado alto; 9. El polvo usado es demasiado fino; 10, la carga de metal es demasiado baja; 11, la pasta de soldadura se desploma demasiado; 12, el polvo de soldadura tiene demasiados óxidos; . Quizás la forma más fácil de eliminar los cordones de soldadura es cambiar la forma de la abertura de la plantilla para que quede menos pasta de soldadura atrapada entre el componente de baja separación y la junta de soldadura.