¿Cuántos métodos existen para el control de alimentación flexible?

¿Cuántos métodos existen para el controlador de alimentación flexible?

La automatización flexible es una combinación de tecnología mecánica y tecnología electrónica, es decir, una nueva generación de automatización mecatrónica. Sus procedimientos de procesamiento son flexibles y variables, también llamada automatización de programación variable. Con el desarrollo de la ciencia y la tecnología, la sociedad humana tiene requisitos cada vez mayores para la función y la calidad de los productos. El ciclo de reemplazo de productos es cada vez más corto y la complejidad de los productos también ha aumentado. desafiado. Este desafío no sólo representa una amenaza para las pequeñas y medianas empresas, sino que también afecta a las grandes y medianas empresas estatales. Porque en los métodos de producción en masa, la flexibilidad y la productividad son contradictorias entre sí. Como todos sabemos, sólo una única variedad, lotes grandes, equipos dedicados, procesos estables y alta eficiencia pueden lograr economías de escala, por el contrario, múltiples variedades, producción de lotes pequeños, baja especificidad del equipo y ajustes frecuentes al proceso durante el procesamiento; Las formas son similares. Los accesorios hacen que sea más difícil estabilizar el proceso y la eficiencia de la producción seguramente se verá afectada. Para mejorar simultáneamente la flexibilidad y la eficiencia de la producción de la industria manufacturera, acortar el ciclo de producción del producto y reducir los costos del producto al tiempo que se garantiza la calidad del producto y, en última instancia, permitir que la producción de lotes pequeños y medianos compita con la producción en masa, han surgido sistemas de automatización flexibles. .

Desde el nacimiento de la primera fresadora controlada digitalmente en el Instituto Tecnológico de Massachusetts en 1954, la automatización flexible entró en la etapa práctica de producción a principios de los años 1970. En las últimas décadas, la aplicación de máquinas herramienta CNC individuales se ha convertido gradualmente en centros de mecanizado, unidades de fabricación flexibles, sistemas de fabricación flexibles y sistemas de fabricación integrados por computadora, lo que ha dado lugar al rápido desarrollo de la automatización flexible.

Contenido de la automatización flexible:

La automatización flexible, producida en la década de 1950, es una automatización que combina tecnología mecánica y tecnología electrónica. Basado en hardware y apoyado en software, el control requerido se puede lograr cambiando el programa. Por lo tanto, es flexible y fácil de cambiar, logrando flexibilidad y alta eficiencia en el proceso de fabricación, y es adecuado para la producción de múltiples variedades y pequeñas. y lotes medianos. Incluyendo máquinas herramienta CNC, centros de mecanizado, robots industriales, unidades de fabricación flexibles, sistemas de fabricación flexibles, etc.

1. Máquinas herramienta CNC

Las máquinas herramienta CNC (Máquinas herramienta de control numérico, NC) utilizan información (instrucciones de programa) en forma de códigos digitales para controlar la herramienta según un determinado Programa de trabajo, velocidad de movimiento y trayectoria. Máquinas herramienta para procesamiento automático. El procesamiento de piezas mediante máquinas herramienta CNC se realiza estrictamente de acuerdo con los parámetros y acciones especificados en el programa de procesamiento. Es una máquina herramienta automática o semiautomática de alto rendimiento. En comparación con las máquinas herramienta comunes, cuando cambia el objeto de procesamiento, generalmente solo es necesario cambiar el programa CNC, lo que muestra una buena adaptabilidad y puede ahorrar mucho tiempo de preparación de la producción. Las propias máquinas herramienta CNC tienen alta precisión y rigidez. Pueden elegir cantidades de procesamiento favorables y tienen una alta productividad, que generalmente es de 3 a 5 veces mayor que la de las máquinas herramienta comunes. Para el procesamiento de algunas piezas complejas, la eficiencia de producción se puede aumentar en diez. veces o incluso docenas de veces. El uso de máquinas herramienta CNC favorece el desarrollo del control y la gestión de la producción por ordenador y crea las condiciones para la automatización del proceso de producción.

2. Centro de Mecanizado

El centro de mecanizado (MC) es un tipo más complejo pero versátil que añade un almacén de herramientas y un cambiador automático de herramientas a una máquina herramienta CNC general. Máquinas CNC más eficientes. Gracias al almacén de herramientas y al cambiador automático de herramientas, se pueden completar múltiples procesos como torneado, fresado, taladrado, escariado, roscado y procesamiento de contornos en una sola máquina herramienta. Por lo tanto, las máquinas herramienta de los centros de mecanizado tienen las ventajas de los procesos centralizados, que pueden acortar eficazmente el tiempo de ajuste y el tiempo de manipulación, reducir el inventario de trabajos en proceso y lograr una alta calidad de procesamiento. Los centros de mecanizado se utilizan a menudo en situaciones de producción donde las piezas son complejas, requieren procesamiento multiproceso y tienen lotes de producción medianos.

Los centros de mecanizado modernos se han desarrollado en la dirección de múltiples coordenadas, múltiples tipos de trabajo, procesamiento poliédrico y reconfigurabilidad (reemplazo de cajas de husillo principales y otros componentes), como centros de mecanizado de torneado y fresado, fresado. y centros de mecanizado de rectificado y mandrinado, centros de mecanizado pentaédricos y centros de mecanizado de cinco coordenadas (multicoordenadas), etc., los sistemas CNC también se están desarrollando en direcciones de control abierto, distribuido, adaptativo, control jerárquico de múltiples niveles y redes. e integración Por lo tanto, el mecanizado CNC no solo se puede utilizar para piezas individuales, sino que también se puede utilizar para automatizar la producción de lotes pequeños y también para automatizar la producción de gran volumen de un solo producto.

3. Célula de fabricación flexible

La celda de fabricación flexible (FMC) es una unidad de procesamiento variable, que está controlada por un único ordenador, como un centro de mecanizado o una máquina herramienta CNC, anular. (circular), angular u oblongo, etc.) dispositivo transportador de paletas o robot, el sistema de monitoreo de corte se utiliza para realizar el procesamiento automático y la pieza de trabajo se puede reemplazar sin detener la máquina para una producción continua. Es la unidad básica de un sistema de fabricación flexible.

La unidad de fabricación flexible es más flexible que una sola máquina herramienta CNC o un centro de mecanizado y puede lograr más tipos de procesamiento de soporte. Según la práctica japonesa, las unidades de fabricación flexibles generalmente pueden completar el procesamiento de 21,3 tipos de piezas por día, y el tiempo de procesamiento para completar 50 tipos de piezas para productos de ensamblaje es de 2,34 días. Sin embargo, utilizar un centro de mecanizado para completar la misma tarea puede ser suficiente. solo se completan 2,09 tipos por día, se necesitarán 23,9 días para completar la combinación de 50 tipos de piezas; la unidad de fabricación flexible puede lograr un funcionamiento continuo las 24 horas, el centro de mecanizado generalmente sólo puede funcionar durante 18 horas, y el La tasa de utilización de la operación de la unidad de fabricación flexible es 1,5 veces mayor que la de MC, la inversión en una unidad de fabricación flexible para completar la misma tarea puede ahorrar un 17,34% en comparación con la inversión en el sistema del centro de mecanizado y el número de trabajadores operativos es solo 82,67. % del del MC.

En comparación con los sistemas de fabricación flexibles, las principales ventajas de las unidades de fabricación flexibles son: menor espacio, estructura del sistema menos compleja, menor costo, menor inversión, mayor confiabilidad, uso y mantenimiento más fáciles. Todas son relativamente simples. Por lo tanto, las unidades de fabricación flexibles son una de las principales direcciones de desarrollo de los sistemas de fabricación flexibles y son muy populares entre diversas empresas.

IV. Sistema de fabricación flexible

1. Concepto, características y ámbito de aplicación del sistema de fabricación flexible

El sistema de fabricación flexible (FMS) es un sistema de fabricación. , que consta de múltiples (al menos dos) centros de mecanizado o máquinas herramienta CNC, dispositivos automáticos de carga y descarga, sistemas de almacenamiento y transporte de materiales, etc. No existe una secuencia ni un ritmo de procesamiento fijos bajo el control centralizado de las computadoras y sus sistemas de software. Puede reemplazar la pieza de trabajo y el accesorio de la herramienta sin detener la máquina para realizar ajustes y realizar la automatización del procesamiento. Tiene un alto grado de flexibilidad en el tiempo y el espacio (multidimensionalidad). Es un sistema de procesamiento variable automatizado controlado directamente por una computadora. .

En comparación con las líneas de producción automáticas rígidas tradicionales, tiene las siguientes características sobresalientes:

(1) Es altamente flexible y puede realizar una variedad de "tipos" de diferentes requisitos de proceso. El procesamiento de piezas, el reemplazo automático de piezas de trabajo, accesorios, herramientas y sujeción automática tiene potentes funciones de software del sistema.

(2) Tiene un alto grado de automatización, estabilidad y confiabilidad, y puede lograr un trabajo continuo automático no tripulado a largo plazo (como un trabajo continuo las 24 horas).

(3) Mejorar la utilización del equipo y reducir el tiempo auxiliar como el ajuste y la preparación para la terminación.

(4) Alta productividad.

(5) Reducir los costes laborales directos y aumentar los beneficios económicos.

El sistema de fabricación flexible tiene un amplio rango de adaptabilidad. Si las piezas se producen en grandes lotes y el número de variedades es pequeño, se puede utilizar una línea de máquina herramienta especial o una línea de producción automática; las piezas se producen en lotes pequeños y hay muchas variedades, es adecuado para máquinas herramienta CNC o máquinas herramienta en general, la sección intermedia es adecuada para el procesamiento con sistemas de fabricación flexibles.

2. Tipos de sistemas de fabricación flexible

Sistema de fabricación flexible es un término general con muchos tipos, que se pueden dividir en unidades de fabricación flexibles, líneas de fabricación flexibles, líneas de producción flexibles, etc. ., que se han discutido anteriormente. Se describe la unidad de fabricación flexible, y ahora se describen por separado la línea de fabricación flexible y la línea de producción flexible.

La Línea de Fabricación Flexible (FML) está compuesta por dos o más centros de mecanizado, máquinas herramienta CNC o unidades de fabricación flexible, equipadas con dispositivos de transporte automático (carril, transportador sin rieles o robot), carga y descarga automática de piezas. dispositivos (cambio de paletas o robots) y almacenes automatizados, etc., y tiene funciones de control jerárquico por computadora, funciones de gestión de datos, funciones de gestión de planificación y programación de la producción, y funciones de monitoreo en tiempo real, etc. Es un típico sistema de fabricación flexible, comúnmente denominados sistemas de fabricación flexibles, se refieren a este tipo.

La Línea de Transmisión Flexible (FTL) está compuesta por varios centros de mecanizado, pero el sistema de materiales no utiliza transportadores automáticos altamente automatizados, robots industriales, almacenes automatizados, etc., sino que utiliza materiales utilizados en líneas de producción automáticas. Los dispositivos de carga y descarga, como por ejemplo diversos canales de alimentación, etc., no persiguen un alto grado de flexibilidad y automatización, pero son económicos y prácticos. Este tipo de sistema de fabricación flexible también se denomina sistema de fabricación cuasi flexible.

3. La composición y estructura del sistema de fabricación flexible

El sistema de fabricación flexible consta de tres partes: sistema material, sistema energético y sistema de información. Cada sistema está compuesto por muchos subsistemas. .

Los principales equipos de procesamiento del sistema de fabricación flexible son los centros de mecanizado y las máquinas herramienta CNC. Actualmente, los centros de mecanizado de fresado y mandrinado (verticales y horizontales) y los centros de mecanizado de torneado representan la mayoría, generalmente formados por 3 a 3. 6 unidades. Los dispositivos de transporte comúnmente utilizados en sistemas de fabricación flexibles incluyen cintas transportadoras, vehículos transportadores sobre rieles, robots industriales ambulantes, etc. También se pueden utilizar algunos dispositivos de transporte especiales. En un sistema de fabricación flexible, se pueden utilizar múltiples dispositivos transportadores al mismo tiempo para formar una red transportadora compuesta. El método de transporte puede ser lineal, de anillos y de malla. El dispositivo de almacenamiento del sistema de fabricación flexible puede utilizar almacenes y apiladores tridimensionales, o almacenes planos y estaciones de palets. La paleta es una especie de dispositivo de acompañamiento con un dispositivo de sujeción de la pieza de trabajo montado sobre él. La plataforma, el dispositivo de sujeción de la pieza de trabajo y la pieza de trabajo se integran y transportan mediante el dispositivo transportador. máquina herramienta. La estación de paletas también puede desempeñar una función de almacenamiento temporal y se coloca cerca de la máquina herramienta para actuar como amortiguador. El almacén se puede dividir en biblioteca en blanco, biblioteca de piezas, biblioteca de herramientas y biblioteca de accesorios, etc. La biblioteca de herramientas tiene dos tipos: biblioteca de herramientas central para una gestión centralizada y biblioteca de herramientas especiales distribuidas al lado de cada máquina herramienta. Además del equipo de procesamiento principal, el sistema de fabricación flexible también debe incluir estaciones de trabajo de limpieza, estaciones de trabajo de desbarbado y estaciones de trabajo de inspección, todas las cuales son unidades de trabajo flexibles.

El sistema de fabricación flexible tiene la flexibilidad única de fabricar diferentes productos. No necesita cambiar la estructura del hardware del sistema y puede producir diferentes productos, adaptándose así a los cambios del mercado y acortando el ciclo de desarrollo de nuevos productos; con la ayuda de computadoras, asistencia de procesamiento del sistema de fabricación flexible El tiempo se reduce considerablemente, lo que puede mejorar significativamente la tasa de utilización de la máquina herramienta, que puede alcanzar del 75% al ​​90% debido a la combinación de procesos, la cantidad de sujeciones requeridas y la cantidad; Se reduce el número de máquinas herramienta utilizadas, lo que reduce los costos de equipo, reduce el inventario de trabajo en progreso del sistema y reduce el tiempo del ciclo de trabajo, el ciclo de producción se acorta, el control, la gestión y la transmisión del sistema se llevan a cabo bajo el; ordenador, lo que reduce el número de operadores.

Según las estadísticas de sistemas de fabricación flexibles, el uso de FMS puede reducir los costes de procesamiento en un 50%, reducir el área de producción en un 40%, aumentar la productividad en un 50% y reducir el trabajo en curso en un 80%. %. Las principales desventajas de los sistemas de fabricación flexibles son: una gran inversión en el sistema y un largo período de recuperación de la inversión; una estructura compleja del sistema y altos requisitos para los operadores que hacen que el sistema sea menos confiable;

5. Tecnología grupal

La tecnología grupal se desarrolló desde el procesamiento grupal que apareció en la década de 1950 hasta el proceso grupal en la década de 1960, y aparecieron las unidades de producción grupal y el alcance del grupo. La línea de procesamiento también se ha expandido desde el simple procesamiento mecánico hasta todo el proceso de fabricación del producto. Después de la década de 1970, la combinación de tecnología de grupo con tecnología informática, tecnología de control numérico, teoría de similitud, metodología, teoría de sistemas, etc., se convirtió en tecnología de grupo.

La esencia de la tecnología de grupo es dividir las piezas producidas en lotes pequeños y medianos en grupos según la similitud de sus estructuras y procesos. Esto equivale a ampliar el tamaño del lote de piezas, para poder utilizar métodos. similar a la producción en masa para lograr el propósito de mejorar la productividad y los beneficios económicos. La tecnología del grupo aplica la perspectiva de la ingeniería de sistemas. Considera el diseño, la fabricación y la gestión de la producción de lotes pequeños y medianos de variedades múltiples como un sistema de producción completo, unifica y coordina todos los aspectos del sistema de producción y aplica de manera integral la tecnología del grupo. para lograr óptimos beneficios económicos integrales. La aplicación de tecnología grupal puede promover la estandarización del diseño de componentes en el diseño de productos y evitar la duplicación y diversificación innecesarias del diseño; en la fabricación de productos, puede promover la estandarización, normalización y generalización del diseño de procesos y reducir la duplicación de trabajo, implementar el procesamiento grupal. y aplicar accesorios grupales para mejorar la eficiencia de la producción y la flexibilidad del sistema en términos de gestión de la producción, puede acortar el ciclo de producción, simplificar el plan de operación, reducir la cantidad de productos en progreso, mejorar la tasa de utilización del personal y el equipo, mejorar la calidad y reducir costos.

1. Principios básicos

La tecnología de grupo es una tecnología integral que involucra múltiples disciplinas. Su base teórica es la similitud y su núcleo es la tecnología de grupo. Características de la tecnología grupal asistida por computadora.

El proceso de grupo consiste en formar piezas con tamaño, forma y proceso similares en familias de piezas (grupos) y fabricarlas de acuerdo con el proceso de formulación de la familia de piezas. Esto amplía el tamaño del lote, reduce la variedad y facilita. La adopción de métodos de producción de alta eficiencia mejora la productividad laboral y abre una manera de mejorar los beneficios económicos de la producción multivariedad y de lotes pequeños.

La similitud de las piezas en términos de forma geométrica, tamaño, elementos funcionales, precisión, materiales, etc. es la similitud básica, basándose en la similitud básica, todos los aspectos de producción, operación, gestión, etc. La similitud derivada se llama similitud cuadrática o similitud derivada. Por lo tanto, la similitud cuadrática es el desarrollo de la similitud básica y tiene un importante significado teórico y valor práctico.

El principio básico del proceso grupal muestra que la similitud de las partes es la condición básica para realizar el proceso grupal. La similitud del proceso significa que se puede usar el mismo método de proceso para el procesamiento, se pueden usar accesorios similares para la sujeción y se pueden usar instrumentos de medición similares para las pruebas. El sistema de clasificación y codificación de piezas es una herramienta importante para realizar procesos grupales. La tecnología grupal debe revelar y utilizar similitudes básicas y secundarias, de modo que las empresas industriales puedan obtener datos e información unificadas y transformar la producción de una sola pieza y de lotes pequeños en producción por lotes.

2. Implementación de la tecnología grupal y forma de organización de la producción

1) Pasos de implementación de la tecnología grupal

Los pasos de implementación de la tecnología grupal son los siguientes:

(1) Las piezas del producto se agrupan y clasifican según el sistema de clasificación y codificación de piezas.

(2) Aplicar procesos asistidos por computadora para diseñar y formular el proceso de procesamiento grupal de piezas.

(3) Diseñar grupos de equipos de proceso, como grupos de accesorios, grupos de herramientas de corte, grupos de herramientas de medición, etc.

(4) Diseñar grupos de equipos de proceso, como grupos de accesorios, grupos de herramientas de corte, grupos de herramientas de medición, etc.

(5) Construir líneas de producción de procesamiento de grupos, diseñar dispositivos de transporte de grupos, dispositivos de descarga de grupos, almacenes, etc.

2) La forma de organización de la producción del proceso grupal

La forma de organización de la producción del proceso grupal se puede dividir básicamente en tres categorías.

(1) Las máquinas herramienta de procesamiento en grupo independientes o las unidades de fabricación flexibles de procesamiento en grupo se utilizan principalmente para piezas con formas relativamente simples y grandes similitudes que se pueden completar en una máquina herramienta.

(2) La línea de producción mixta de procesamiento grupal y procesamiento general se utiliza principalmente cuando las piezas son complejas, el grado de similitud es pequeño y se necesitan múltiples máquinas herramienta para completar todo el proceso. , las que pueden realizar el procesamiento en grupo se procesan con máquinas herramienta de procesamiento en grupo, y las que no se pueden procesar en grupos se procesan con máquinas herramienta ordinarias o incluso máquinas herramienta especiales, formando así una línea de producción mixta (sección).

(3) Línea de producción de procesamiento grupal o sistema de fabricación flexible de procesamiento grupal Esta es la forma organizativa más alta de procesamiento grupal, y todos los procesos de piezas se procesan en grupos.

3. Sistema de clasificación y codificación de piezas

(1) Concepto y función del sistema de clasificación y codificación de piezas.

La clasificación y codificación de piezas consiste en utilizar números para describir la forma geométrica, el tamaño y las características del proceso de la pieza, que es la digitalización de las características de la pieza.

En la tecnología de grupos, la función del sistema de codificación de clasificación de piezas no es describir completamente las características de las piezas, sino clasificar las piezas en grupos y formar una familia de piezas para el procesamiento grupal. Por lo tanto, es suficiente que la información en el sistema de clasificación y codificación de piezas satisfaga las necesidades de describir la clasificación grupal de piezas. Es imposible obtener la forma, el tamaño, la tolerancia, etc. completos de la pieza a partir de la clasificación y codificación de piezas.

(2) Características de las piezas que debe describir el sistema de clasificación y codificación de piezas y su extracción. La clasificación de las piezas se basa en las características de las piezas. Estas características generalmente se pueden dividir en tres aspectos:

① Características estructurales, geometría de la pieza, tamaño, función estructural, tipo de pieza en bruto, etc.

② Características del proceso, forma de la pieza en bruto, precisión del procesamiento, rugosidad de la superficie, método de procesamiento, material, método de posicionamiento y sujeción, tipo de máquina herramienta seleccionada, etc.

③Características de planificación y organización de la producción, tamaño del lote de procesamiento, estado de los recursos de fabricación, ruta del proceso entre talleres, secciones, colaboración entre fábricas, etc.

(3) Estructura del sistema de clasificación y codificación de piezas. Las características de las piezas están representadas por los signos correspondientes, que pueden describirse mediante los enlaces correspondientes en el sistema de clasificación y codificación. Según el número de enlaces de clasificación, el sistema de clasificación y codificación de piezas se puede dividir en dos categorías: multinivel y de un solo nivel. En la actualidad, se utilizan principalmente sistemas de codificación de clasificación de múltiples niveles, y cada nivel se describe mediante múltiples enlaces de clasificación.

La codificación de piezas es una descripción matemática. Cada pieza tiene un código de identificación, que es el número de pieza o número de dibujo. Para poder distinguir, el código de identificación de la pieza es único y no puede repetirse. En la codificación de clasificación de piezas, las piezas también tienen códigos de clasificación. Se propuso cuando se implementó la tecnología de grupo. Las piezas con el mismo código de clasificación indican que son similares y se pueden clasificar en una categoría, es decir, una familia de piezas. (grupo).

①Estructura general. Los sistemas de clasificación y codificación de piezas se presentan principalmente en forma de tabla y constan de dos partes: un vínculo de clasificación horizontal y un vínculo de clasificación vertical.

El enlace de clasificación horizontal se denomina bit de código y se utiliza principalmente para describir el tipo, la forma, el tamaño, los elementos del proceso, el material, la precisión, el espacio en blanco y otra información macro de clasificación de las piezas. está entre 4 y 80. Los más utilizados son de 9 a 21 dígitos. Cuantos más bits de código, más detallado será el contenido que se puede describir, pero más compleja será la estructura.

El enlace de clasificación vertical se denomina dominio de código o valor de código y se utiliza principalmente para describir información estructural más detallada en información macro. Generalmente tiene 10 dígitos, representados por números del 0 al 9. El específico. El número de dígitos es el siguiente: Depende de las necesidades.

4. Diseño de procesos grupales

El diseño de procesos grupales se realiza a partir de la clasificación de partes en grupos. Existen básicamente cuatro métodos.

(1) Método típico de proceso de piezas. En una familia de piezas (grupo), seleccione una de las piezas que puede contener todos los elementos de superficie mecanizados de este grupo de piezas como parte representativa de la familia (grupo), que se denomina pieza típica o muestra. El proceso es el proceso grupal de la familia de partes (grupo), y luego el proceso grupal se elimina y procesa para producir el proceso específico de cada parte de la familia (grupo).

(2) Método de proceso de piezas compuestas. La idea del método de piezas compuestas es diseñar primero piezas compuestas de acuerdo con cada familia (grupo) de piezas que pueda representar las características de la familia (grupo) de piezas, y luego formular el proceso de las piezas compuestas, que es el Proceso de grupo de la familia de piezas (grupo). Luego, el proceso de grupo se elimina y se procesa para producir el proceso específico de cada parte de la familia (grupo).

(3) Método típico de ruta de proceso. Seleccione la ruta de proceso de una pieza de una familia de piezas (grupo), que puede contener las rutas de proceso de todas las piezas, y utilícela como el proceso de grupo típico del grupo de piezas.

(4) Método de ruta de proceso compuesto. Cuando no es posible generar directamente una ruta de proceso que pueda incluir todo el grupo de piezas a partir de la selección de ruta de proceso de cada pieza en la familia (grupo) de piezas, se puede utilizar el método de ruta de proceso compuesto.

Después de clasificar las piezas en grupos, primero se formulan las rutas de proceso de cada pieza de la familia de piezas (grupo) y se combinan para formar una ruta de proceso imaginaria. Es la más compleja y completa, incluidas las rutas de proceso de todas. partes del grupo, es decir, es una ruta de proceso grupal.

Principales medidas y beneficios de la automatización flexible El uso de la automatización flexible puede mejorar la flexibilidad y productividad del sistema de fabricación y obtener beneficios económicos. Las principales medidas para lograr este objetivo son las siguientes:

(1) Transporte y suministro automático de herramientas y piezas.

(2) Utilizar computadoras para realizar la utilización racional de las máquinas herramienta y la programación del trabajo.

(3) Seguimiento informático del proceso de fabricación.

(4) Mantenimiento preventivo y revisión de máquinas herramienta y sistemas transportadores. A través de las medidas anteriores, podemos lograr:

1) Mejorar la utilización de la máquina herramienta

2) Cambiar las tareas de procesamiento sin detener la máquina

3) Múltiples; supervisión de máquinas herramienta;

4) Separación de hombre y máquina

5) Operación no tripulada en turno de noche.

Los resultados son:

①El procesamiento se puede realizar en lotes necesarios para el ensamblaje, reduciendo así el trabajo en curso y los costos de almacenamiento;

②Acortando el ciclo de producción, Lograr organizar la producción según la fecha de entrega;

③ Aprovechar al máximo la vida útil de la herramienta y reducir los costos de la herramienta

④ Reducir el costo de los productos

⑤; decisiones rápidas sobre la respuesta del mercado.