Proporcionar sugerencias y contramedidas para los obstáculos y problemas existentes en la aplicación de la tecnología de códigos de barras en la gestión de almacenes.
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Mala gestión de almacén, por un lado, decenas de miles de materiales, decenas de Hay miles de proveedores y almacenes tridimensionales con grandes estanterías.
Por un lado, hay un pequeño número de jefes de almacén con una calidad mediocre. Los sistemas y procesos son amplios e inaplicables, y. Básicamente no se utilizan.
Por un lado, hay un pequeño número de jefes de almacén con una calidad mediocre, y básicamente no se utilizan sistemas y procesos amplios e inaplicables.
Por un lado, hay un pequeño número de jefes de almacén con una calidad mediocre, y básicamente no se utilizan sistemas y procesos amplios e inaplicables.
Por un lado, hay un pequeño número de jefes de almacén con una calidad mediocre, y por otro, existe una gran variedad de sistemas y procesos inaplicables y sin uso.
En última instancia, los problemas del almacén provienen básicamente de una mala gestión in situ, como por ejemplo:
1. Incumplimiento del principio de primero en entrar, primero en salir (First In, First Out, First In, First Out). Primero en salir ----FIFO ), provocando desperdicio y desperdicio.
2. No seleccionar materiales de acuerdo con el almacén, o al mover materiales, no entregar rápidamente la información del nuevo almacén al registrador para su ingreso al sistema, lo que resulta en la imposibilidad de encontrar materiales relevantes.
3. El encargado del almacén no envió el pedido al registrador a tiempo y el registrador no lo ingresó al sistema a tiempo, lo que provocó que los datos del sistema no estuvieran en contacto con la situación real. afectando la precisión de los datos del sistema ERP y, en última instancia, afectando la implementación e implementación del plan de producción. 3. La identificación no es uniforme ni estandarizada. No existe un código de material o el nombre del material es incorrecto, lo que hace imposible rastrear el estado histórico del material.
4. Algunos gerentes de almacén tienen un sentido de responsabilidad insuficiente, una actitud laboral negativa, procrastinación, recuento de inventario inexacto e información inexacta en los documentos manuales (principalmente errores de copia y mecanografía), que son problemas comunes.
5. El traspaso entre el antiguo y el nuevo encargado del almacén no estaba claro. No hubo un procedimiento de entrega real al cambiar a otro encargado del almacén. El antiguo encargado del almacén no tenía claro el estado de los materiales bajo su control. , por lo que simplemente los selló y no los administró. Solo dijo ""no se puede encontrar", lo que resultó en lentitud y desperdicio indebidos
6. La tasa de rotación del inventario y la tasa de rotación del inventario son bajas. Dusty. Los repuestos se pueden ver en todas partes en el almacén. También se encontraron muchos repuestos durante el inventario. Los repuestos no se han combinado durante mucho tiempo, o hay suficiente inventario pero aún es necesario comprarlos;
7. La situación de ocupación de capital es grave
8 La gestión de objetos físicos no está enfocada y no hay Adoptando el método de gestión ABC, no hay enfoque en la gestión de materiales Clase A y Clase B. que son pequeñas en cantidad, de alto valor y de gran importancia, y no hay límite superior o inferior para el inventario;
9. Utilización del espacio del almacén y recuperación de materiales. La eficiencia es baja. Los almacenes están relativamente ordenados, pero no están clasificados sistemáticamente y las etiquetas no son muy claras.
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(1) Baja eficiencia operativa: los datos comerciales se ingresan manualmente en la PC de la oficina. El sistema ERP no se puede mover, no funciona en tiempo real y es incómodo de operar;
(2) Inventario inexacto: ingresar manualmente documentos ERP después es engorroso y propenso a errores, y los datos se retrasan, lo que resulta en datos de inventario de ERP inexactos e inoportunos;
(3) Acumulación de productos defectuosos y productos de desecho: los artículos no se retiran de los estantes de acuerdo con ciertas estrategias (como primero en entrar, primero en salir), lo que resulta en la acumulación de productos defectuosos y productos de desecho, lo que aumenta los costos de inventario;
(4) Los artículos del almacén están organizados de manera desordenada: aunque el almacén está dividido, no se colocan en los estantes de acuerdo con ciertas estrategias (como como clasificación y orden), lo que resulta en una baja eficiencia de recolección;
(5) A menudo ocurren errores y omisiones en el almacenamiento: la verificación manual de artículos y cantidades al entrar y salir del almacén es propensa a errores y omisiones, lo que resulta en el envío de materiales incorrectos y la recepción de productos incorrectos, lo que afecta la producción y la calidad del servicio;
(6) ERP tiene un papel limitado: debido a datos inexactos e inoportunos en el sistema ERP, es difícil tomar decisiones confiables -base para la gestión;
(7) Retrasos en la producción debido a la falta de materiales en el almacén de la línea de producción: el consumo de material y la cantidad del pedido en el sitio de producción no siempre son Según una determinada estrategia, la eficiencia de selección de bienes no es alto. Retrasos en la producción: información como el consumo de materiales y el inventario del taller en el sitio de producción no se envía al despachador a tiempo, lo que provoca retrasos en el envío de materiales y afecta la producción. . . . . .
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Guangzhou Tuoyuan Information Technology Co., Ltd. ((en lo sucesivo, "Compañía de Trazabilidad") es una empresa de alta tecnología que se especializa en la investigación, desarrollo, producción y venta de tecnología RFID (identificación por radiofrecuencia) y códigos de barras (códigos de barras). Los sistemas de gestión de almacenamiento y logística basados en tecnología RFID (código de barras) se utilizan principalmente en empresas de fabricación y logística. El sistema se utiliza principalmente en empresas de fabricación y logística. Este sistema dispone de equipos especiales (impresoras de códigos de barras, RFID, PDA, AP, PC, etc.) en los nodos de almacenamiento y logística y coopera con el sistema de software para escanear, inspeccionar, controlar y guiar las mercancías que entran y salen del almacén. Para mejorar la eficiencia operativa y la precisión, controlar los artículos que se retirarán de los estantes de acuerdo con las estrategias correspondientes (como guiar los artículos que se colocarán en los estantes en los almacenes correspondientes de manera conveniente y rápida); para mejorar la eficacia del ERP, etc. Logre una gestión de almacén de códigos de barras/RFID rápida y en tiempo real y, en última instancia, proporcione servicios confiables al proceso de producción y a los clientes de una manera rápida, precisa y rentable.