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Técnicas para controlar la precisión dimensional
1. Modificar el valor de compensación de la herramienta para garantizar la precisión dimensional
El error de la pieza de trabajo excede la pieza de trabajo debido al primer error de configuración de la herramienta. u otras razones Cuando la tolerancia no puede cumplir con los requisitos de procesamiento, se puede hacer que la pieza de trabajo alcance el tamaño requerido modificando la compensación de la herramienta. El método para garantizar el tamaño radial es el siguiente:
a. método de entrada
De acuerdo con la "reducción grande", el principio de "pequeño, pequeño más grande" se modifica en la compensación de cuchilla 001 ~ 004. Si el tamaño de la pieza de trabajo es 0,1 mm mayor al cortar ranuras con la herramienta de corte n° 2 y la visualización de compensación de herramienta en 002 es X3,8, puede ingresar X3,7 para reducir la compensación de la herramienta n° 2.
b. Método de coordenadas relativas
Como en el ejemplo anterior, ingresar U-0.1 en el desplazamiento de herramienta 002 también puede lograr el mismo efecto.
Lo mismo ocurre con el control de las dimensiones axiales. Si utiliza el cortador circular externo n.° 1 para procesar un determinado segmento de eje y el tamaño es 0,1 mm más largo, puede ingresar W0.1 en el desplazamiento de herramienta 001.
2. El semiacabado elimina la influencia del espacio del tornillo para garantizar la precisión dimensional.
Para la mayoría de los tornos CNC, después de un uso prolongado, debido a la influencia del tornillo. espacio, el tamaño de la pieza procesada a menudo parece inestable. En este momento, podemos realizar un proceso de semiacabado después del mecanizado de desbaste para eliminar la influencia de la holgura de la varilla del tornillo. Por ejemplo, después de usar la herramienta No. 1 G71 para desbastar el círculo exterior, puede ingresar U0.3 en la compensación de herramienta 001 y llamar a G70 para torneado fino una vez. Después de detener la medición, ingrese U-0.3 para la compensación de herramienta 001. y llame a G70 para realizar un giro fino nuevamente. Después de este proceso de semiacabado, se eliminó la influencia de la separación de la varilla del tornillo y se aseguró la estabilidad de la precisión dimensional.
3. La programación garantiza la precisión dimensional
a. La programación absoluta garantiza la precisión dimensional
La programación incluye la programación absoluta y la programación relativa. La programación relativa se refiere a un sistema de coordenadas en el que la posición final de cada segmento de línea en la curva de contorno de mecanizado se determina con el punto inicial del segmento de línea como origen de coordenadas. En otras palabras, el origen de coordenadas de la programación relativa a menudo se transforma y inevitablemente se producirán errores acumulativos durante el desplazamiento continuo. La programación absoluta tiene un punto de referencia relativamente unificado, es decir, el origen de coordenadas, durante todo el proceso de procesamiento, por lo que el error acumulativo. es más pequeño que la programación relativa. Cuando CNC gira una pieza de trabajo, la precisión de las dimensiones radiales de la pieza de trabajo es generalmente mayor que la de las dimensiones axiales. Por lo tanto, al escribir programas, es mejor utilizar la programación absoluta para las dimensiones radiales considerando la conveniencia de procesar y escribir. En los programas, las dimensiones axiales suelen utilizar programación relativa, pero para dimensiones axiales importantes, lo mejor es la programación absoluta.
Métodos de solución de problemas
(1) Método de reinicio de inicialización: en circunstancias normales, si una alarma del sistema es causada por una falla transitoria, puede usar el reinicio del hardware o cambiar la fuente de alimentación del sistema a borre la falla en secuencia si el sistema si el área de almacenamiento de trabajo está estropeada debido a un corte de energía, desenchufar y enchufar placas de circuito o bajo voltaje de la batería, el sistema debe inicializarse y borrarse. Antes de borrarlo, se debe prestar atención a la copia de datos. registros Si la falla no se puede eliminar después de la inicialización, realice un diagnóstico de hardware.
(2) Cambio de parámetros, método de corrección del programa: los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. Una configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o que ciertas funciones no sean válidas. A veces, los errores del programa del usuario pueden causar tiempo de inactividad. Puede utilizar la función de búsqueda de bloques del sistema para verificar y corregir todos los errores para garantizar un funcionamiento normal.
(3) Ajuste, método de ajuste óptimo: El ajuste es el método más sencillo y sencillo. Corregir fallas del sistema ajustando el potenciómetro. Por ejemplo, durante el mantenimiento en una determinada fábrica, la pantalla del sistema era caótica, pero se volvió normal después del ajuste. Por ejemplo, en cierta fábrica, la correa del husillo se resbaló durante el arranque y el frenado. La razón fue que el par de carga del husillo era grande y el tiempo de rampa del dispositivo de accionamiento estaba demasiado pequeño, pero era normal después del ajuste.
El ajuste de optimización es un método de ajuste integral que logra sistemáticamente la mejor combinación entre el sistema de servoaccionamiento y el sistema mecánico impulsado. El método es muy simple. Utilice un registrador multilínea o un dispositivo de almacenamiento dual. -Osciloscopio de seguimiento, observa respectivamente la relación de respuesta entre el comando y la retroalimentación de velocidad o la retroalimentación de corriente. Al ajustar el coeficiente proporcional y el tiempo integral del regulador de velocidad, el servosistema puede lograr el mejor estado de funcionamiento con altas características de respuesta dinámica sin oscilación. Cuando no haya un osciloscopio o registrador en el sitio, según la experiencia, ajuste para que el motor comience a vibrar y luego ajuste lentamente en la dirección inversa hasta que se elimine la oscilación.
(4) Método de reemplazo de repuestos: use repuestos buenos para reemplazar la placa de circuito diagnosticada que está defectuosa y realice el inicio de inicialización correspondiente para poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente y luego repararla o devolverla. la placa defectuosa. Este es actualmente el método de solución de problemas más utilizado.
(5) Método para mejorar la calidad de la energía: Actualmente, generalmente se utiliza un suministro de energía regulado para mejorar las fluctuaciones de energía. Para interferencias de alta frecuencia, se puede utilizar el filtrado de condensadores para reducir las fallas de la placa de alimentación a través de estas medidas preventivas.
(6) Método de seguimiento de la información de mantenimiento: algunas grandes empresas de fabricación modifican y mejoran continuamente el software o hardware del sistema en función de fallas accidentales causadas por defectos de diseño en el trabajo real. Estas modificaciones se proporcionan continuamente al personal de mantenimiento en forma de información de mantenimiento. Utilice esto como base para solucionar problemas de forma correcta y exhaustiva.