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La tecnología de procesamiento de engranajes generalmente pasa por las siguientes etapas: tratamiento térmico en blanco, procesamiento en blanco, procesamiento de dientes, procesamiento de dientes, procesamiento de extremos de dientes, tratamiento térmico de la superficie del diente, corrección de referencia fina y acabado de la superficie del diente. .
El primer paso de procesamiento es la etapa inicial cuando la pieza en bruto entra en el procesamiento mecánico. Dado que la precisión de la transmisión del engranaje depende principalmente de la precisión de la forma del diente y la uniformidad de la distribución del paso, que a su vez está directamente relacionada con la precisión de la referencia de posicionamiento (agujero interior y cara del extremo) utilizada al cortar el engranaje, esta etapa es principalmente para el siguiente paso. En la primera etapa, se compila una referencia fina de la forma del diente para que la precisión del orificio interior y la cara final del diente cumpla básicamente con los requisitos técnicos especificados. Además de procesar la referencia en esta etapa, el procesamiento de superficies secundarias distintas a las formas de los dientes también debe completarse lo más tarde posible en esta etapa.
La segunda etapa es el procesamiento de la forma del diente. Para los engranajes que no requieren enfriamiento, en términos generales, esta etapa es la etapa de procesamiento final del engranaje. Los engranajes procesados en esta etapa deben cumplir plenamente con los requisitos de los dibujos. Para los engranajes que necesitan ser templados, en esta etapa se debe procesar un perfil de diente que cumpla con la precisión del perfil de diente requerida para el acabado final, por lo que esta etapa de procesamiento es una etapa clave para garantizar la precisión del mecanizado de engranajes. Se debe prestar especial atención.
La tercera etapa de procesamiento es la etapa de tratamiento térmico. En esta etapa, la superficie del diente se templa principalmente para que la superficie del diente cumpla con los requisitos de dureza especificados.
La etapa final del procesamiento es la etapa de acabado de la forma del diente. El propósito de esta etapa es corregir la deformación de la forma del diente causada por el enfriamiento del engranaje, mejorar aún más la precisión de la forma del diente y reducir la rugosidad de la superficie, para que pueda cumplir con los requisitos de precisión finales. En esta etapa, primero se debe recortar la superficie de referencia de posicionamiento (agujero y cara del extremo), porque el orificio y la cara del extremo del engranaje se deformarán después del templado si dicho orificio y la cara del extremo se utilizan directamente como punto de referencia para la forma del diente. Recortar después del enfriamiento será muy difícil cumplir con los requisitos de precisión del engranaje. El uso del posicionamiento del plano de referencia de recorte para el acabado del perfil dental puede hacer que el posicionamiento sea preciso y confiable, y la distribución del margen puede ser relativamente uniforme, logrando así el propósito del acabado.
Las máquinas herramienta de engranajes se refieren a máquinas herramienta y su equipo auxiliar de soporte que utilizan cortadores de engranajes para procesar superficies de dientes de engranajes o superficies de dientes de cremallera. Las máquinas herramienta de engranajes se dividen en dos categorías según el principio de procesamiento: método de perfilado y método de conformado (o método de desarrollo). El método de perfilado utiliza la forma del filo de la herramienta para garantizar la precisión de la forma de los dientes del engranaje y utiliza un solo diente para garantizar la uniformidad de las divisiones de los dientes. El método de abanico se basa en el principio del procesamiento de engranajes. Suponiendo que la herramienta tiene forma de diente de engranaje, al cortar el engranaje procesado, es como un par de transmisión de engranajes. El proceso de procesamiento del engranaje procesado es similar al proceso. Forma del sector formada por el proceso de transmisión de malla. El método de alimentación del ventilador tiene las características de alta precisión, bajo valor de rugosidad y alta eficiencia de producción, por lo que se usa ampliamente. El método de alimentación del ventilador se divide en métodos de procesamiento y objetos de procesamiento:
(1) Máquina formadora de engranajes: se utiliza para el mecanizado en desbaste y el mecanizado de acabado de engranajes rectos de engrane interno y externo, especialmente adecuada para engranajes dobles y múltiples. Cuando la máquina herramienta está equipada con dispositivos especiales, puede procesar engranajes cilíndricos helicoidales. y bastidores.
(2) Talladora de engranajes: se puede utilizar para tallar y fresar engranajes rectos cilíndricos, engranajes helicoidales, engranajes helicoidales y ejes estriados, etc. Se puede utilizar para mecanizar engranajes rectos, engranajes helicoidales, engranajes helicoidales y ejes estriados.
(3) Máquina de afeitar de engranajes: una máquina herramienta de reprocesamiento de engranajes de superficie de dientes de engranaje cilíndrico que utiliza una cortadora de afeitar para impulsar la pieza de trabajo (o la pieza de trabajo impulsa la herramienta) para rotar y afeitar según el engranaje helicoidal del engranaje. principio.
(4) Máquina cepilladora de engranajes: se utiliza para procesar engranajes cónicos rectos de engrane externo.
(5) Fresadora de engranajes: se utiliza para procesar engranajes cónicos de arco ortogonales y no ortogonales (los ángulos de intersección de los ejes no son iguales a 90°) y engranajes cónicos hiperbólicos.
(6) Rectificadora de engranajes: se utiliza para el procesamiento posterior al tratamiento térmico de varios engranajes de alta precisión.
Además, las fresadoras de eje estriado y estriado también pertenecen a la categoría de máquinas herramienta de procesamiento de engranajes, y no se distinguen las máquinas auxiliares de procesamiento de engranajes.