Cómo depurar el proceso de la máquina de moldeo por inyección
Los elementos de operación de la máquina de moldeo por inyección incluyen tres aspectos: operación del teclado de control, operación del gabinete de control eléctrico y operación del sistema hidráulico. Son acciones del proceso de moldeo por inyección, acciones de almacenamiento de material, selección del tipo de eyección, temperatura y corriente del barril, monitoreo de voltaje, presión de moldeo por inyección y ajuste de contrapresión.
1) Selección de acción del proceso de moldeo por inyección:
Generalmente, las máquinas de moldeo por inyección pueden operarse de forma manual, semiautomática y totalmente automática.
La operación manual está dentro de un ciclo de producción, y cada acción la realiza el operador cambiando el botón de operación. Generalmente se utiliza para el ajuste de moldes y máquinas de prueba.
Las máquinas semiautomáticas pueden completar automáticamente un ciclo de acciones, pero después de completar cada ciclo de producción, el operador debe abrir la puerta de seguridad, sacar la pieza de trabajo y luego cerrar la puerta de seguridad antes de que la máquina pueda continuar la producción en el siguiente ciclo.
Una máquina de moldeo por inyección completamente automática puede ingresar automáticamente al siguiente ciclo de trabajo después de completar un ciclo de trabajo. Durante el funcionamiento continuo normal, no es necesario apagarlo para realizar controles y ajustes. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si se requiere una operación completamente automática, (1) no abra la puerta de seguridad a mitad de camino, de lo contrario se interrumpirá la operación completamente automática (2) reponga los materiales a tiempo (3) si decide utilizarla; un sensor ocular eléctrico, tenga cuidado de no bloquear el ojo eléctrico.
De hecho, en operaciones totalmente automáticas, normalmente se requieren paradas temporales, como cuando la máquina abre un molde y pulveriza agente desmoldante.
Durante la producción normal, generalmente se selecciona el funcionamiento semiautomático o totalmente automático. Cuando comience la operación, seleccione el modo de operación (manual, semiautomático o completamente automático) de acuerdo con las necesidades de producción y cambie el interruptor manual, semiautomático o completamente automático en consecuencia.
Los procedimientos de trabajo semiautomáticos y totalmente automáticos han sido determinados por la propia línea de producción. El operador sólo necesita cambiar la velocidad y la presión sobre el armario eléctrico, el tiempo y el número de expulsores. , etc., y no habrá errores de ajuste por parte del botón del operador y causará confusión en el programa de trabajo.
Cuando cada acción se ajusta incorrectamente dentro de un ciclo, se debe seleccionar primero la operación manual. Después de confirmar que cada acción es normal, se debe seleccionar la operación semiautomática o completamente automática.
2) Selección de la acción de preinyección
Dependiendo de si el asiento de inyección regresa antes y después de la preinyección, es decir, si la boquilla sale del molde, la máquina de moldeo por inyección generalmente tiene tres opciones. (1) Alimentación fija: antes y después del preformado, la boquilla siempre está cerca del molde y la base de la máquina no se mueve. (2) Antes de la alimentación: la boquilla está cerca del molde para realizar el preformado y la alimentación. Después del preformado, la base de la máquina se retira y la boquilla sale del molde. El propósito de elegir este método es utilizar el orificio de inyección del molde para presionar contra la boquilla durante el preformado para evitar que la masa fundida salga de la boquilla bajo alta contrapresión después del preformado, lo que puede evitar la transferencia de calor causada por el largo plazo. El contacto entre la boquilla y el molde afecta la estabilidad relativa de sus respectivas temperaturas. (3) Postmoldeo: una vez completado el moldeo por inyección, el asiento de moldeo por inyección retrocede, la boquilla sale del molde y luego se completa el premoldeo, una vez completado el premoldeo, el asiento de moldeo por inyección avanza. Esta acción es adecuada para procesar plásticos con temperaturas de moldeo particularmente estrechas. Debido al corto tiempo de contacto entre la boquilla y el molde, se evita la pérdida de calor y se evita la solidificación de la masa fundida en el orificio de la boquilla.
Al mismo tiempo que finaliza el moldeo por inyección y finaliza el temporizador de enfriamiento, se inicia la acción de preformado. El tornillo gira para derretir y apretar el plástico hasta el extremo frontal de la cabeza del tornillo. Debido a la función de válvula de retención del anillo de retención en el extremo frontal del tornillo, el plástico fundido se acumula en el extremo frontal del cilindro, lo que obliga al tornillo a retroceder. Cuando el tornillo retrocede a una posición predeterminada (la posición está determinada por un interruptor de recorrido o una regla electrónica, que controla la distancia que el tornillo retrocede para lograr el racionamiento), la preforma se detiene y el tornillo deja de girar. A esto le sigue la acción de retrorreflexión (también llamada extracción de pegamento). La retrorreflexión significa que el tornillo realiza una pequeña retirada axial. Esta acción puede aumentar la presión de fusión acumulada en la boquilla para superar el problema causado por el desequilibrio. de presión dentro y fuera del cañón causado por el fenómeno de la "salivación". Si no se requiere retrorreflexión, el interruptor de parada de retrorreflexión debe ajustarse a la posición adecuada (si se usa una regla electrónica, la posición de almacenamiento de la última sección es la misma que la posición de retrorreflexión), de modo que mientras la parada de premoldeado Cuando se presiona el interruptor, también se presiona el interruptor de parada de retrorreflexión. Cuando el tornillo se mueve hacia atrás durante el movimiento del moldeo por inyección y se presiona el interruptor de parada, el moldeo por inyección se detiene. Entonces el asiento de inyección comienza a moverse hacia atrás. Cuando la base de moldeo por inyección retrocede hasta el punto en el que se presiona el interruptor de parada de retroceso, la base de moldeo por inyección deja de retroceder. Si se utiliza un método de alimentación fijo, se debe ajustar la posición del interruptor de recorrido.
En términos generales, el método de alimentación fija puede ahorrar el tiempo de operación de alimentación y retirada del asiento de moldeo por inyección y acelerar el ciclo de producción.
3) Selección de la presión de inyección
La presión de inyección de la máquina de moldeo por inyección se ajusta mediante el regulador proporcional. Al ajustar la presión, la parte delantera y trasera se controlan mediante la conversión de alta. -Aceite a presión y aceite a baja presión. El nivel de presión de moldeo por inyección.
Las máquinas de moldeo por inyección de tamaño mediano ordinarias están equipadas con tres opciones de presión: alta presión, baja presión y alta presión primero y luego baja presión. La inyección a alta presión se logra pasando aceite a alta presión al cilindro de inyección. Debido a la alta presión, el plástico ingresa a la cavidad del molde a alta presión y alta velocidad desde el principio. El moldeo por inyección a alta presión permite que el plástico entre al molde rápidamente y la lectura en el manómetro del cilindro de inyección aumenta rápidamente. La inyección a baja presión se logra mediante el cilindro de inyección utilizando aceite a baja presión. Durante el proceso de inyección, la lectura del manómetro aumenta lentamente y el plástico ingresa a la cavidad del molde a baja presión y velocidad. Primero, la alta presión y luego la baja se logra controlando a tiempo la presión del aceite a presión que ingresa al cilindro de acuerdo con el tipo de plástico y los requisitos reales del molde.
Para cumplir con los requisitos de diferentes presiones de inyección para diferentes plásticos, también se pueden usar tornillos o émbolos de diferentes diámetros, lo que no solo cumple con la presión de inyección, sino que también utiliza completamente la capacidad de producción del máquina. Las máquinas de moldeo por inyección grandes a menudo tienen presión de inyección de múltiples etapas y control de velocidad de inyección de múltiples etapas, lo que puede garantizar mejor la calidad y precisión del producto.
4) Selección de la velocidad de inyección
La velocidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección se ajusta mediante la válvula de flujo proporcional. A veces hay una bomba de aceite de flujo grande y una bomba de aceite de flujo pequeño. en el sistema hidráulico al mismo tiempo. Cuando el circuito de aceite está conectado a un caudal grande, la máquina de moldeo por inyección puede realizar una apertura y cierre rápidos del molde, un moldeo por inyección rápido y un almacenamiento rápido de material. Cuando el circuito de aceite hidráulico solo proporciona un caudal pequeño, las diversas acciones. de la máquina de moldeo por inyección son muy lentos.
5) Selección de la forma de expulsión
Hay dos formas de expulsión de las máquinas de moldeo por inyección: expulsión mecánica y expulsión hidráulica. Algunas también están equipadas con sistema de expulsión neumático. veces: única y múltiples veces. La acción de expulsión puede ser manual o automática.
La acción de expulsión se inicia mediante el final de carrera de parada del molde (o regla electrónica). El operador puede ajustar el interruptor de recorrido de expulsión (o la distancia de escala de la regla electrónica) según sea necesario. La velocidad y la presión de expulsión también se pueden lograr configurando cantidades digitales en la computadora. La distancia antes y después del movimiento de expulsión se determina mediante el interruptor de recorrido (o la posición de configuración de la regla electrónica).
6) Control de temperatura Control de temperatura
El termopar de medición de temperatura se utiliza como elemento de medición de temperatura y el milivoltímetro de temperatura se utiliza como dispositivo de control de temperatura para dirigir el flujo de corriente. entre el cilindro y la bobina de calentamiento del molde, fijando selectivamente la temperatura de cada sección del cilindro y la temperatura del molde.
Las bobinas de calentamiento eléctrico de barril se dividen generalmente en dos controles, tres controles o cuatro controles. El amperímetro en el gabinete eléctrico muestra la corriente de la bobina de calentamiento eléctrica respectivamente. La lectura del amperímetro es relativamente fija. Si se encuentra que la lectura del amperímetro es baja durante mucho tiempo durante el funcionamiento, puede ser que la bobina calefactora esté defectuosa, que el cable calefactor esté en mal contacto o que el cable calefactor esté defectuoso. se oxida y adelgaza, o la bobina de calentamiento se quema. Esto aumentará la resistencia de la resistencia paralela en el circuito y reducirá la corriente.
Cuando el amperímetro tiene una lectura determinada, simplemente puede limpiar la pared exterior de la bobina de calentamiento eléctrico con tiras de plástico una por una para ver si las tiras de material se derriten y determinar si la bobina de calentamiento eléctrico está energizada o quemado.
7) Control de cierre del molde Control de cierre del molde
El cierre del molde utiliza un enorme empuje mecánico para cerrar el molde y resistir la inyección a alta presión y el llenado de plástico fundido durante el proceso de moldeo por inyección. haciendo el molde Se produce una enorme fuerza de apertura del molde.
Cuando la puerta de seguridad está cerrada, cada interruptor de recorrido envía una señal y la acción de cierre del molde comienza inmediatamente. Primero, la plantilla móvil comienza a una velocidad lenta. Después de avanzar una distancia corta, el bloque de presión de la palanca de control originalmente presionado en el interruptor lento se rompe (o la regla electrónica alcanza la distancia establecida) y la plantilla móvil cambia a avance rápido. Cuando avanza hasta el final del cierre del molde, el bloque de presión en el otro extremo de la varilla de control presiona nuevamente el interruptor lento (o la regla electrónica alcanza la distancia establecida. En este momento, la plantilla móvil cambia a velocidad lenta y). avance de baja presión. Durante el proceso de moldeo a baja presión, si no hay obstáculos entre los moldes, el interruptor de alta presión se puede cerrar suavemente y girar a alta presión para enderezar la bisagra y completar la acción de moldeo. Esta distancia es muy corta, generalmente solo 0,3 ~ 1,0 mm. Solo necesita girar la perilla de alto voltaje para tocar el interruptor de límite de terminación del molde. En este momento, la acción se detiene y finaliza el proceso de moldeo.
La estructura del molde de la máquina de moldeo por inyección adopta un varillaje hidráulico y mecánico completo. No importa qué forma adopte la estructura, al final, la fuerza del molde se logra completamente enderezando las bielas. El proceso de enderezamiento de la biela es el proceso de abrir la placa móvil y la placa trasera, y también es el proceso de estirar las cuatro bielas bajo fuerza.
El tamaño de la fuerza de sujeción se puede conocer a partir del aumento del manómetro de presión de aceite al valor más alto en el momento en que se aprieta el molde. Si la fuerza de sujeción es grande, el valor máximo del manómetro de aceite será. ser alto y viceversa. Las máquinas de moldeo por inyección más pequeñas no tienen un manómetro de presión de aceite de sujeción. En este momento, se puede juzgar si el molde está realmente apretado basándose en el enderezamiento de la biela. Si la biela es fácil de enderezar al abrir el molde de una máquina de moldeo por inyección, o no se endereza "un poquito", o uno de varios pares de bielas no está completamente enderezado, se expandirá durante el moldeo por inyección y las piezas Aparecen destellos u otros problemas.
8) Control del molde
Cuando el plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde y se enfría, el producto se extrae a medida que se abre el molde. El proceso de apertura del molde también se divide en tres etapas. La primera etapa consiste en abrir el molde lentamente para evitar que la pieza se rompa en la cavidad del molde. La segunda etapa es la apertura rápida del molde para acortar el tiempo de apertura del molde. La tercera etapa es la apertura lenta del molde para reducir el impacto y la vibración causados por la inercia del molde.