Conocimientos técnicos de los sistemas de control de tensión.
(2) Analice cuidadosamente la causa o el alcance de la falla e identifique la causa o el alcance de la falla.
(3) Realizar una inspección visual, comprobando principalmente si los tornillos de fijación y tornillos de cableado de fusibles, relés, contactores e interruptores de viaje están flojos. ¿Hay una desconexión? ¿Hay algún fenómeno de quemado o soldadura por contacto? ¿Es flexible el mecanismo de movimiento del aparato? Espera un momento. Solucione los fallos obvios con prontitud.
(4) La inspección de cortes de energía tiene como objetivo principal encontrar fallas ocultas. Generalmente, use el ajuste de resistencia de un multímetro para verificar si los componentes y circuitos en el área de falla están en circuito abierto, en cortocircuito o conectados a tierra. A veces se puede comprobar con equipos como un agitador. Si no se puede encontrar la causa de la falla mediante la inspección de apagado, se puede realizar una inspección de encendido.
(5) La inspección de encendido sirve principalmente para encontrar fallas que son difíciles de encontrar. La inspección de encendido debe realizarse sin carga para evitar accidentes. Los métodos de detección comúnmente utilizados para fallas eléctricas en máquinas herramienta incluyen principalmente el método de voltaje, el método de resistencia, el método de cortocircuito, el método de circuito abierto y el método de corriente.
(1) Método de voltaje
El método de voltaje o método de medición de voltaje consiste en determinar el punto de falla eléctrica de la máquina herramienta o el alcance de la falla del componente midiendo el valor de voltaje en una cierto punto de la línea con un instrumento.
(2) Método de resistencia
El método de utilizar un instrumento para medir la continuidad de un determinado punto de la línea o de un determinado componente para determinar el punto de falla se denomina método de resistencia. .
(3) Método de cortocircuito
Un método para determinar la ubicación de una falla cortocircuitando temporalmente un cierto nivel de circuito o un componente sospechoso de falla para observar si el estado de falla cambios. Cuando se utiliza el método de cortocircuito para verificar circuitos de niveles múltiples, cuando un determinado servicio sufre un cortocircuito, la falla desaparece o se reduce significativamente, lo que indica que la falla se produce antes del punto de cortocircuito y la falla permanece sin cambios después del cortocircuito. -punto del circuito. Si el potencial de salida de una determinada etapa es anormal, la entrada de esa etapa está en cortocircuito. Si el potencial de salida es normal, el circuito de esa etapa es normal. El método de cortocircuito también se utiliza a menudo para comprobar si los componentes son normales. Por ejemplo, utilice pinzas para cortocircuitar la base y el emisor de un transistor, observar el cambio en el voltaje del colector y determinar si el transistor tiene un efecto de amplificación. En los circuitos integrados digitales TTL, el método de cortocircuito se utiliza para determinar si los circuitos de compuerta y los flip-flops pueden funcionar normalmente. Cortocircuite el electrodo de control del tiristor y el cátodo para determinar si el tiristor ha fallado. Además, los terminales de entrada de algunos instrumentos (como los potenciómetros electrónicos) pueden sufrir cortocircuitos y si el instrumento sufre interferencias se puede juzgar por los cambios en la indicación del instrumento.
(4) Método de circuito abierto
Al reparar circuitos de máquinas herramienta, a veces es necesario desconectar el circuito para inspeccionarlo y detectar necesidades especiales. Este método se llama método de circuito abierto.
(5) Método actual
El método para determinar el punto de falla midiendo si la corriente que fluye a través de una determinada línea es normal se llama método actual. Tomando los tornos como ejemplo, los tipos de fallas comunes de las máquinas herramienta típicas incluyen:
El interruptor de fuga automático no se puede apagar
(2) Ninguno de los tres motores se puede arrancar; (3) El motor del husillo no puede arrancar;
(4) Presione el botón de arranque del motor del husillo SBl, el motor emitirá un zumbido y no podrá arrancar;
(5) Después de el motor del husillo arranca, suelte el botón de inicio. El motor se detiene;
(6) Cuando se presiona el botón de parada, el motor del husillo M1 no se detiene;
(7) El enfriamiento. el motor de la bomba M2 no puede arrancar;
(8 ) El motor que se mueve rápidamente no puede arrancar
(9) La iluminación no se enciende
(10; ) El testigo de control se apaga. Espera un momento. 1) Preparación de datos técnicos
Los datos técnicos son una guía para la depuración y el mantenimiento y desempeñan un papel vital en la depuración y el mantenimiento. Con la ayuda de datos técnicos, la eficiencia de la depuración y el mantenimiento se puede mejorar enormemente. Los datos técnicos de uso común incluyen:
①Tabla resumen de requisitos de control de equipos;
②Diagrama esquemático de control eléctrico y PLC del equipo;
③Diagrama de cableado eléctrico y PLC del equipo;
④La disposición de los componentes eléctricos del equipo y el PLC;
⑤Manual de usuario y manual de programación del PLC
⑥La lista de programas de PLC del equipo (primer borrador); ⑦ Instrucciones especiales de PLC para el uso de módulos funcionales y dispositivos de control especiales (como convertidores de frecuencia y variadores).
Pero una vez que el equipo llega al sitio de producción (usuario), la depuración del sistema de control PLC puede no ser responsabilidad del propio diseñador. Por lo tanto, el personal de depuración debe comprender y estar familiarizado con los requisitos de control y las ideas de diseño del sistema del equipo y el sitio de producción. Para ello, el personal de depuración en el sitio debe agregar la siguiente información a la información anterior:
① Manual de operación del equipo (incluidos los requisitos de control del equipo y los procesos de acción)
(2); Equipo Diagrama esquemático de los principios estructurales de los componentes principales;
(3) Diagramas del sistema hidráulico, neumático y de lubricación del equipo;
④Lista final del programa PLC del equipo, etc.
(2) Preparación de herramientas de depuración y mantenimiento
Las herramientas de depuración y mantenimiento calificadas son las condiciones básicas para la depuración y el mantenimiento del sistema PLC. Las herramientas de depuración y mantenimiento comúnmente utilizadas para sistemas de control PLC incluyen principalmente las siguientes:
1) Multímetro digital
2) Programador de PLC
3) Osciloscopio <; /p>