Se busca urgentemente el diseño de organización constructiva de un puente de losa hueca pretensada con una longitud total de 150m

>4.1 Objetivos del período de construcción

De acuerdo con las regulaciones del período de construcción de esta sección del contrato, las características del proyecto y el nivel de tecnología de construcción de nuestra unidad, capacidades de construcción y

experiencia en construcción, así como los objetivos aprobados. "Acuerdo del cronograma general de construcción" 》, la fecha tentativa de inicio de este puente es el 30 de julio de 2005. La fecha de inicio específica estará sujeta a la emisión de la orden de inicio.

Fecha prevista de inicio: 30 de julio de 2005

Fecha prevista de finalización: 30 de abril de 2006

El plazo total del proyecto es de 9 meses de avance de construcción Ver el adjunto dibujo del plano horizontal y diagrama de la red de progreso de la construcción

4.2 Disposición general de la secuencia de construcción

La secuencia general de la construcción se muestra en la siguiente figura

4.3 Período de construcción del nodo disposición

La estructura principal del puente se completó en 2005. El 30 de abril de 2006 se completó la construcción de todas las obras auxiliares del puente.

4.4 Medidas de Garantía del Proyecto

4.4.1 Fortalecer la gestión dinámica de la organización de la construcción

⑴ Prestar mucha atención a las operaciones programadas y la construcción estandarizada, y adoptar razonablemente Organizar e implementar métodos de construcción correctos para formar la capacidad de producción lo antes posible y mejorar el progreso de la construcción.

⑵. Haga un buen trabajo con cuidado en la planificación general y la planificación de la red del proyecto, organice científicamente y organice la producción de manera razonable.

⑶. Preste mucha atención a la gestión y construcción de procesos clave, controle el tiempo de operación del proceso y mejore la eficiencia de la construcción.

⑷ Confiar en el progreso científico y tecnológico, organizar equipos de control de calidad para abordar los problemas técnicos encontrados durante la construcción, escuchar plenamente las sugerencias racionales de todos los aspectos y llevar a cabo actividades de innovación tecnológica laboral para garantizar que la construcción y la producción puedan continuar. suavemente.

4.4.2 Fortalecer los procedimientos operativos mecanizados para mejorar el avance de la construcción

⑴ Equipar equipos mecánicos en cantidad suficiente, en buen estado y razonablemente configurados.

⑵ Fortalecer la gestión dinámica de la gestión, uso, mantenimiento y reparación de equipos de construcción, y mejorar la tasa de utilización de equipos mecánicos.

⑶ Elaborar un plan de piezas mecánicas, procesar los pedidos con antelación y disponer de inventario suficiente para garantizar el normal funcionamiento de la maquinaria.

4.4.3 Fortalecer el suministro garantizado de materiales y equipos

⑴, elaborar un plan de suministro de materiales y contar con inventario suficiente para asegurar el suministro de materiales del proyecto.

⑵ Preparar reservas de material para el periodo de lluvias invernales.

4.4.4 Medidas de garantía técnica

⑴ Hacer un buen trabajo en la planificación general y la planificación de la red del proyecto, establecer objetivos escénicos y organizar el proceso de construcción de forma científica y racional. Comprender firmemente la gestión y construcción de procesos clave para garantizar el período de construcción y la calidad de los procesos clave.

⑵. Haga una revisión exhaustiva de los planos con anticipación. Si hay dudas en los planos, comuníquese con la unidad de diseño lo antes posible para resolverlas y evitar retrasar la construcción.

⑶ Organizar personal de calidad técnica para estudiar los documentos de licitación, las especificaciones técnicas y los procedimientos de supervisión de la construcción, y dominar con precisión las normas técnicas y los procedimientos de construcción de la autopista en esta sección del contrato.

⑷. Elaborar con antelación los planos de construcción y pruebas de materiales de cada subproyecto.

4.4.5 Garantía ambiental externa

Coordinar la relación con el gobierno local y los residentes, y trabajar en estrecha colaboración con los propietarios, supervisores y diseñadores para trabajar juntos para crear un buen entorno de construcción. para asegurar el periodo de construcción de este proyecto.

4.4.6 Desarrollar métodos de gestión de obra de control de progreso

De acuerdo con el período total de construcción y los requisitos específicos del propietario, preparar un plan detallado de progreso del proyecto y presentarlo al propietario y ingeniero supervisor para su revisión de manera oportuna.

Ajuste el plan de la red de construcción de acuerdo con el avance de la construcción, descubra la conversión de procesos clave y céntrese siempre en la construcción y el control del progreso de los procesos clave. El fondo especial de garantía para el avance de proyectos de diseño implementa recompensas y sanciones por el avance de cada proyecto en cada área de trabajo para garantizar que el avance se complete según lo planeado.

5. Métodos de construcción y tecnología de construcción

La base del puente es una base de pilotes aburridos, el cuerpo del muelle es un pilar de columna, el estribo es una plataforma de nervaduras y la superestructura del puente es Viga hueca de hormigón pretensado francés pretensada.

5.1 Método de construcción de la subestructura del puente

5.1.1 Estribo del puente y cimentación de pilotes perforados en el muelle

5.1.1.1 Flujo del proceso de construcción

Medición y establecimiento → perforación → inspección y fijación de orificios → formación de orificios → limpieza de orificios → jaula de refuerzo en su lugar → colocación de conductos → vertido de concreto bajo el agua

5.1.1.2 Métodos de construcción y puntos clave

De acuerdo con las condiciones geológicas de los cimientos de pilotes perforados del puente, planeamos utilizar un taladro de impacto CZ-30 para perforar agujeros y una grúa de 25T para la construcción. La jaula de acero se procesará en el sitio, la 25T. La grúa cooperará con el levantamiento y se verterá agua en la tubería. Está previsto comenzar la construcción el día del mes de 2005 y finalizar el día del mes de 2005. Hay muchos factores que afectan la calidad del proyecto de pilotes colados in situ, por lo que cada aspecto del proceso de construcción debe ser cuidadosa y estrictamente. necesario y se deben considerar plenamente todos los factores que influyen.

1. Medición y almacenamiento

① Revise estrictamente los planos, revise y calcule las coordenadas de diseño y la elevación de los pilotes perforados, y utilice los puntos de control aprobados por la oficina del director para la medición. y partir después de la confirmación.

②. La estación total se utiliza para replantear la excavación del pozo. Cuando la excavación está 30 cm por encima de la elevación de diseño, se debe volver a medir el encofrado y las barras de acero. instalación y debe volver a medirse después de la instalación. La desviación de la línea central, la elevación y otros valores numéricos deben ser menores que las desviaciones permitidas estipuladas en los "Estándares de evaluación e inspección de calidad de ingeniería de carreteras"; la posición del avión utiliza una estación total; Replanteo y remedición, y la elevación utiliza un nivel Anping automático y una regla de torre de doble cara de 3 m para medir la elevación.

③ Después de establecer la posición del pilote, realice una inspección de la cuerda para verificar las desviaciones horizontales y verticales de la base del pilote perforado.

④ Entierre los pilotes de protección en los puntos de control de la posición de los pilotes, cuatro en cada punto. Los pilotes de protección se clavan en el suelo con grandes pilotes de madera y se fijan con pequeños clavos de hierro en la parte superior. de los pilotes de madera para marcar la posición. Los pilotes de protección deben ser estables y fáciles de almacenar.

⑤ Después de establecer la posición de la pila, infórmela al ingeniero de supervisión y topografía profesional de manera oportuna. Solo se puede utilizar después de que el ingeniero de supervisión y topografía profesional pase la inspección aleatoria.

Esta área de trabajo planea utilizar una carcasa de acero para proteger el orificio. El diámetro es 30 cm mayor que el diámetro del pilote. La línea central de la carcasa debe coincidir con la línea central del pilote. en el plano es de 50 mm, la línea vertical está inclinada hacia la elevación superior de la carcasa de acero. Cuando se utiliza perforación de circulación positiva, debe estar de 1 a 1,5 metros sobre el nivel del agua subterránea y 30 cm sobre el suelo. La unión de la carcasa no debe tener protuberancias en el cañón y debe ser resistente a la tracción, a la presión y al agua. Los lados de la carcasa se rellenan y compactan en capas con arcilla.

Equipo de perforación en el lugar:

Compruebe todos los preparativos para la perforación antes de colocarlo en el lugar, incluida la nivelación y el refuerzo del sitio y la ubicación del equipo de perforación, y la inspección e instalación. del equipo principal. Para evitar desplazamientos o hundimientos durante el proceso de perforación; de lo contrario, debe solucionarse a tiempo, use una grúa para colocarse en posición, sujete firmemente la cuerda de viento y asegúrese de que la posición central de la broca de impacto sea precisa y que la desviación sea Menos de 1CM.

1. Perforación

①. Apertura: Al perforar, primero vierta lodo en el pozo. La gravedad específica del lodo se determinará de acuerdo con la condición del suelo, o vuelva a limpiar. agua y utilice un pequeño taladro de impacto para impactar la pulpa.

② El recorrido se determina según las condiciones del suelo: generalmente, se adopta un recorrido alto (4-5M) al pasar por formaciones rocosas duras y densas.

③ Al pasar por guijarros o formaciones rocosas, si la superficie es irregular, primero coloque arcilla y piedras pequeñas para nivelar la superficie, y luego use un taladro en forma de cruz para evitar accidentes como agujeros inclinados. y colapso del agujero. Preste atención para aflojar la longitud del cable de manera uniforme. Generalmente, si hay suelo denso y duro, afloje el cable de 3 a 5 cm a la vez. Tenga cuidado de evitar que se afloje demasiado para formar un "cono vacío". ". Si el cable está demasiado suelto, la carrera se reducirá y la velocidad de perforación se reducirá. En casos severos, el cable se enredará y provocará un accidente.

④ Para controlar correctamente la carrera de la plataforma de perforación, pinte una marca de longitud en el cable o ate una tira de tela roja como marca.

a. Cuando vuelva a perforar después de eliminar la escoria o detener la perforación por otros motivos, aumente gradualmente la carrera baja hasta la carrera normal para evitar que la broca se atasque.

b. Eliminación de escoria: utilice un cilindro de eliminación de escoria para extraer la escoria cada 0,5-0,1 m al perforar en formaciones de roca dura. Al eliminar la escoria, baje el cilindro de eliminación de escoria al fondo del pozo para obtenerla. la escoria de perforación cada vez 4-5 veces, o hasta que el contenido de escoria en el lodo se reduzca significativamente, no haya partículas gruesas y la gravedad específica vuelva a la normalidad.

c. Perforación graduada: el cono de impacto debe levantarse suavemente para evitar colisiones con el tubo protector y la pared del orificio. Está estrictamente prohibido permanecer cerca de la entrada del orificio para evitar accidentes personales causados ​​por el golpe del cono de perforación. . Cuando se detenga la perforación por cualquier motivo, se deberá utilizar la tapa del orificio como protección y no se deberá dejar el cono de perforación en el orificio para evitar que la broca quede enterrada.

d.Durante el proceso de perforación, se deben mantener registros de perforación y los datos de la capa del suelo deben compararse con los datos de diseño. Si se descubre que las condiciones geológicas reales no coinciden con las condiciones de diseño, la supervisión. El ingeniero debe ser informado de manera oportuna para estudiar si es necesario tomar las medidas correspondientes.

Prevención y tratamiento de accidentes de pilotes perforados:

(1) Colapso del hoyo

El colapso en la entrada del hoyo es fácil de detectar, pero el colapso dentro del hoyo requiere una observación cuidadosa, como el nivel del agua en el hoyo cae repentinamente, aparecen finas ampollas en la superficie de la boca del hoyo, la cantidad de material desenterrado aumenta significativamente, no hay metraje o es muy pequeño, la profundidad del hoyo de repente. se vuelve poco profundo, la broca no puede alcanzar la profundidad original del pozo, la carga de la plataforma de perforación aumenta significativamente, etc. Todo indica que el pozo se ha derrumbado.

(2) Razones del colapso del pozo

A. La gravedad específica o viscosidad del lodo es demasiado pequeña y no se forma una pared protectora sólida.

B. La calidad del suelo apisonado en la obra es mala.

C. La plataforma de perforación y el marco de perforación no están bien soportados y la superficie de soporte está sujeta a una presión excesiva.

D. La profundidad de enterramiento de la carcasa es demasiado baja.

E. El revestimiento empotrado no cumple con los requisitos y el entorno o el fondo del revestimiento no está compactado ni relleno con arcilla de alta calidad.

F. Al abrir el agujero, no se realizó ninguna construcción de muro dentro de los 2-3 metros debajo del pie del revestimiento.

G. El diámetro de la carcasa es demasiado pequeño o la carcasa no está enterrada de forma plana y vertical. Al perforar, la broca se sacude a izquierda y derecha e impacta la carcasa. el cubo de escoria choca con la carcasa.

H. El nivel de agua especificado en el pozo no es lo suficientemente alto o no se mantiene el nivel de agua especificado. La altura de la carcasa no es lo suficientemente alta y el agua a presión sale a borbotones del agujero, reduciendo la presión estática del agua.

I. Cortar demasiado rápido en arena blanda.

J. Al perforar con la broca, la velocidad de rotación es demasiado rápida y el tiempo de inactividad es demasiado largo

K. Al encontrar la capa de arenas movedizas que es propensa al colapso del agujero, no se toman medidas oportunas.

L. El método de limpieza del agujero es inadecuado.

M. Al reponer agua, el flujo de agua colapsa la pared del agujero.

N. La broca, el cubo de escoria o la jaula de acero chocan con la pared del agujero.

O. El suministro de agua es demasiado grande y a menudo desborda la pared del hoyo, o el lodo en el cubo de escoria no se descarga a tiempo, empapando el suelo en la entrada del hoyo, provocando que se ablande y colapse. .

P. El tiempo de retardo desde el hoyo final hasta el vertido del hormigón submarino es demasiado largo, etc.

(3) Prevención y tratamiento del colapso del pozo

A. Al perforar en suelos de limo suelto, capa de limo o arenas movedizas, se debe controlar el metraje y se debe utilizar una perforadora con mayor gravedad específica y Lodo de alta calidad con alta viscosidad y relación coloidal.

B. Si el agujero colapsa, el revestimiento se puede rellenar y volver a enterrar antes de perforar. O baje la carcasa de acero al menos 1 metro por debajo del punto sin colapsar.

C. Si el colapso en el pozo no es grave, se puede aumentar el peso del lodo y continuar con la perforación. En casos más graves, la arcilla se puede rellenar hasta 1 o 2 metros por encima del lugar del colapso, o incluso rellenar completamente antes de perforar. Si la broca colapsa y queda enterrada, primero limpie el agujero y luego levante la broca.

(4) Fuga de lodo de los pozos

En estratos con fuerte permeabilidad al agua o flujo de agua subterránea, el lodo se escapará del pozo, generalmente con fugas desde el fondo de la carcasa y allí Hay dos situaciones de fuga de lechada en las juntas del revestimiento. Las fugas graves de lechada son un precursor del colapso del pozo y deben abordarse a tiempo. Las razones principales de las fugas de lechada son: la carcasa está enterrada a poca profundidad, el suelo de relleno no es denso o las juntas de la carcasa no están apretadas, o la altura del agua es demasiado alta, etc. El remedio es: espesar el barro o verter arcilla y removerlo lentamente, o rellenar la tierra para aumentar la pared protectora, si la propia carcasa gotea, se puede tapar con algodón; Además, la caída de objetos dentro de la carcasa también puede provocar fugas de lodo.

2. Inspección y reparación del orificio

Durante el proceso de perforación por impacto, se requiere un detector de orificios para inspeccionar el orificio. El lado izquierdo del detector de orificios está hecho de una jaula de acero. con un diámetro de orificio igual al diámetro del orificio de diseño. La longitud es igual a 4-6 veces la apertura. El orificio debe inspeccionarse cada 4-6 m de perforación o antes de reemplazar el cono de perforación. Cuando utilice un cono de perforación recién soldado, utilice un detector de orificios para inspeccionar el orificio antes de insertar un nuevo cono de perforación para perforar.

El lodo de perforación se utiliza para proteger la pared y evitar que la pared del pozo colapse durante el proceso de perforación. El lodo de perforación siempre está entre 1 y 1,5 m por encima del nivel del agua subterránea.

3. Formación del agujero

Verifique el estado del tambor de escoria y la velocidad de perforación para juzgar de manera integral si ha ingresado en la capa de roca erosionada por más de 2,0 m (o en el fondo del pilote diseñado). elevación). Luego informe al ingeniero de supervisión para su confirmación. Después de la confirmación, se puede inspeccionar el orificio. Si el orificio de inspección está calificado, se puede llevar a cabo el siguiente proceso.

4. Limpieza del pozo

Limpie la escoria de perforación en el fondo del pozo para cumplir con los requisitos de las especificaciones y mantenga la gravedad del lodo en el pozo entre 1,10 y 1,20.

5. Producción de jaulas de acero

⑴. Producción de jaulas de acero

El corte, soldadura y unión de barras de acero deben realizarse estrictamente de acuerdo con los planos de diseño y especificaciones de construcción. Se requiere que las barras principales sean rectas, los estribos redondos y lisos y las dimensiones precisas. Las uniones de las barras principales estén escalonadas para asegurar que el número de uniones en una misma sección no supere las 50 del número total. de barras principales, y la distancia entre ambas uniones sea superior a 50 cm. Para que la jaula de acero alcance la capa protectora requerida por los dibujos, se colocan cuatro "almohadillas de cemento" simétricamente cada 2 metros sobre las barras principales de la jaula de acero. La jaula de acero se procesa en secciones de acuerdo con la longitud diseñada, y la longitud de cada sección de la jaula de acero se ajusta por sí misma para evitar que el esqueleto se deforme durante el transporte y el izado a su lugar.

(2) Transporte e izado de jaulas de acero

Las jaulas de acero se transportan directamente mediante dos carros planos con soportes. El requisito general es: no importa qué método de transporte se utilice, el marco no debe deformarse. Se instala mediante grúa para automóvil y la abertura se suelda y se extiende. Al levantar, se pueden utilizar puntos de elevación dobles, y los puntos de elevación deben ubicarse apropiadamente. Se adopta el levantamiento de dos puntos. El primer punto de levantamiento se coloca en la parte superior del marco y el gancho principal se usa para levantar. El segundo punto de suspensión se coloca entre el punto medio y el tercer punto del marco. Al levantar, levante primero el primer punto de elevación para levantar ligeramente el marco y luego levántelo simultáneamente con el segundo punto de elevación. Una vez que el esqueleto abandona el suelo, el primer punto de elevación deja de elevarse. Afloje el segundo punto de elevación. Deje de levantar hasta que el marco esté vertical al suelo. Después de soltar el segundo punto de elevación, la posición del orificio debe alinearse al subir a la jaula de acero, y la jaula debe bajarse suavemente. Si encuentra un obstáculo, puede bajar levantándola hacia abajo y girándola hacia adelante y hacia atrás para evitarlo. evitar que choque con la pared del agujero y provoque un colapso. Durante el proceso de descenso, preste mucha atención al nivel del agua en el agujero. Si ocurre alguna anomalía, deténgase inmediatamente y compruebe si el agujero colapsa. La longitud del orificio de entrada de la jaula de acero debe ampliarse mediante soldadura por solape de un solo lado para facilitar la construcción y mantener los ejes de las secciones superior e inferior en la misma línea recta. Después de que la jaula de acero ingresa al orificio, se utilizan cuatro barras de acero de posicionamiento. para fijar la jaula de acero al tubo de acero en la parte superior de la carcasa para evitar que la jaula de acero se hunda o flote.

6. Colocar el conducto

El conducto debe someterse a una prueba de estanqueidad, estar equipado con suficientes cables superiores y anillos de goma, y ​​no debe tener fugas en la distancia entre la parte inferior. El conducto y el fondo del orificio deben controlarse a una distancia de entre 25 y 40 cm.

El diámetro del conducto es de φ300 mm y la capacidad de rendimiento es de 25 metros cúbicos/hora. Antes de su uso, el conducto debe ensamblarse, probarse la presión, numerarse y marcarse las dimensiones de arriba a abajo. El error del eje generalmente no debe exceder el 0,5 de la profundidad del orificio ni exceder los 10 cm. La pared interior del conducto debe ser lisa, recta, lisa y libre de desniveles locales.

Antes y después de un periodo de uso, además de una cuidadosa inspección de las especificaciones, calidad y estructura de montaje del conducto, también se requieren pruebas de montaje, paso de bolas y presión hidráulica. La prueba de presión se puede realizar mediante presión de agua o presión del viento, y la presión debe ser igual a 1,5 veces la presión hidrostática en el fondo del pozo.

Cuando el conducto está suspendido, la posición debe estar centrada, el eje debe ser recto y el conducto debe colocarse de manera constante para evitar que el marco de acero se atasque y golpee la pared del orificio.

7. Verter hormigón bajo el agua

Utilice el método del conducto vertical para verter hormigón bajo el agua. Para que el trabajo de vertido se desarrolle sin problemas, el tiempo de operación de vertido se debe acortar tanto como sea posible y se debe realizar una operación continua para que el trabajo de vertido pueda completarse antes del fraguado inicial del primer lote de concreto.

La proporción de mezcla de concreto submarino la proporciona el laboratorio. El contenido de humedad de la arena y la piedra se mide antes de la construcción. Después de convertir la proporción de mezcla de construcción, la estación de mezcla de entrega se construye estrictamente de acuerdo con la proporción de mezcla. , y el asentamiento se detecta de vez en cuando para garantizar la calidad del vertido de hormigón.

Antes de la perfusión, el extremo inferior del catéter debe estar a 0,3-0,5 M de distancia del fondo del orificio.

La tolva de almacenamiento tiene capacidad suficiente, es decir, la cantidad inicial de hormigón. Se debe garantizar que después de verter el primer lote de hormigón, la profundidad de la tubería enterrada en el hormigón no sea inferior a 1,0 M. se puede calcular de acuerdo con la siguiente fórmula:

V=1/2*L*A1 K* (1.0 t1 t2) A2

En la fórmula, V-la cantidad de almacenamiento inicial de hormigón (m3);

L-la cantidad de conducto antes de verter el hormigón Longitud en agua (M);

A1-Área de la sección transversal del conducto (m2);

k-Coeficiente de superllenado, generalmente 1,2-1,3;

t1 -La distancia desde el extremo inferior del conducto al sedimento (m);

t2-Espesor del sedimento (m);

A2-Área de sección transversal de perforación diseñada (m2);

El trabajo de vertido de hormigón bajo el agua debe realizarse rápidamente para evitar que los agujeros colapsen y que el lodo se asiente también. espesamente. Antes de comenzar a verter, se debe determinar la altura de la jaula de acero, la distancia entre el extremo inferior del conducto y el fondo del pozo, la profundidad del pozo, el espesor de la sedimentación del lodo, si la pared del pozo se ha derrumbado, etc. Si no se cumplen los requisitos, el vertido sólo podrá iniciarse después del tratamiento. Una vez iniciada la perfusión se debe continuar hasta completarla. No se debe interrumpir la perfusión por ningún motivo más de 30 minutos. En caso contrario, tome medidas correctivas o vuelva a perforar.

Después de verter la primera tanda de hormigón en el fondo del agujero, se debe detectar inmediatamente la altura de la superficie de hormigón en el agujero. Calcule la profundidad de enterrado del conducto. Si cumple con los requisitos, se puede realizar una perfusión normal. Si se encuentra una gran cantidad de agua en el conducto, se ha producido un accidente de perfusión y se debe solucionar de inmediato.

Para medir la posición de la superficie de hormigón bajo el agua, utilice un martillo pesado suspendido de una cuerda de medición. Si es demasiado pesado, se hundirá en el hormigón, y si es demasiado ligero, flotará. en el barro y no puede hundirse. El martillo medidor generalmente está hecho de barras de acero soldadas, de 25 cm de largo y pesa entre 2 y 3 kilogramos. Es operado por una persona experimentada y calibrado en función de la cantidad de hormigón vertido para evitar errores.

La profundidad del conducto enterrado en el hormigón depende de la velocidad de vertido y de la naturaleza del hormigón, no debe ser inferior a 1 metro ni superior a 6 metros en ningún momento. Generalmente controlado dentro de 2-4 metros. Antes de retirar el conducto, se debe detectar cuidadosamente la profundidad de la superficie de concreto. Al medir la profundidad con un martillo sonoro, dos personas deben usar dos martillos sonoros para medir la profundidad y evitar mediciones erróneas.

Para evitar que el hormigón levante la jaula de acero, se debe verter la sección inferior de hormigón lo más rápido posible. Cuando la superficie del hormigón en el agujero esté cerca de la jaula de acero, la parte inferior del hormigón se debe verter lo más rápido posible. La tubería enterrada debe mantenerse más profunda y la velocidad de vertido debe reducirse. Después de que la superficie del concreto se eleve 1 a 2 metros dentro de la jaula de acero, se debe reducir la profundidad enterrada del conducto.

La elevación de vertido debe ser de 0,5 a 1,0 metros más alta que la elevación de diseño de la parte superior del pilote para que el hormigón de la cabeza del pilote en esta sección pueda retirarse una vez completado el vertido. Cuando el vertido esté a punto de finalizar, si resulta difícil levantar el hormigón, se puede añadir agua al agujero para diluir el barro y retirar parte de la tierra precipitada para que el trabajo de vertido se realice sin problemas. Al retirar la última sección larga del conducto, la velocidad de extracción debe ser lenta para evitar que el lodo depositado en la parte superior de la pila se apriete debajo del conducto y forme un núcleo de lodo. Durante la perfusión, realizar probetas según normativa.

8. Normas de inspección y evaluación de pozos

Una vez que el pozo alcanza la profundidad de diseño, se deben verificar las condiciones geológicas. La desviación permitida del diámetro y la profundidad del orificio debe cumplir con los requisitos de la siguiente tabla:

Desviación permitida del elemento del número de serie (mm)

1 El diámetro del orificio no debe ser más pequeño que el orificio del pilote diseñado

2 La profundidad del orificio no es menor que la profundidad del pilote diseñado

3 El centro del orificio es ≤50

4 La inclinación es ≤1% de la profundidad del hoyo

5 El espesor del sedimento en el fondo del pilote antes de verter el concreto Cumplir con los requisitos de diseño

5.1.2 Tapa, vigas de amarre y construcción:

Mida y replantee; trace la línea central de las vigas de sombrerete y de unión y continúe con el siguiente proceso después de la revisión.

① Producción de plantillas: la plantilla se confía a una fábrica de plantillas profesional para su procesamiento, y se utilizan placas de acero de 5 mm de espesor para fabricar plantillas de acero en general y con forma.

②. Barras de acero de unión: De acuerdo al diseño, los materiales se cortan y amarran. La unión debe estar firme y en una posición precisa para garantizar el espesor de la protección de concreto armado que se coloca debajo. Garantizar la calidad del procesamiento del esqueleto de acero y la integridad de las barras de acero estructurales.

③. Instale el encofrado: después de atar el marco de acero, el encofrado se instala después de pasar la inspección. El agente desmoldante se aplica uniformemente sobre la superficie del encofrado. El encofrado se instala firmemente y sin movimiento. está permitido para evitar fugas de lodo y juntas. Sujete una capa de tiras de esponja. Después de instalar la plantilla, use un martillo hacia afuera para ajustar la plantilla verticalmente. Una vez completado el ajuste, use un teodolito para volver a probar. la plantilla quedará completamente fija.

④. Mezclado y transporte del concreto: El concreto se mezcla según la cantidad requerida por el proyecto y se desecha el concreto inicialmente fraguado. El equipo de mezcla de concreto controla automáticamente la proporción de mezcla de la mezcla, la relación agua-cemento, la alimentación y descarga y el tiempo de mezcla de la mezcla. El volumen de cada placa de mezcla de concreto no debe exceder el 10% de la capacidad nominal marcada. En el tanque de mezcla, antes de que el cemento y la piedra entren al tanque, primero se agrega una parte del material de mezcla. Instalamos probadores e inspectores de calidad de tiempo completo en la estación de mezcla de concreto para verificar y analizar con frecuencia el agregado grueso y fino. gradación, analice el contenido de humedad del agregado y ajuste en consecuencia. Corrija la proporción de mezcla. El hormigón debe transportarse para evitar la segregación provocada por la vibración.

⑤ Vertido de hormigón: al verter hormigón, primero coloque una capa de cojín de mortero de alta calidad en la parte inferior y luego divida el hormigón mezclado horizontalmente de abajo hacia arriba de acuerdo con un cierto espesor, orden y dirección. Vierta en capas, cada capa mide 30 cm, y la capa superior de concreto se vierte antes de que la capa inferior de concreto fragüe inicialmente. Cuando se vierte hormigón en los pisos superior e inferior al mismo tiempo, comience desde la parte inferior y expanda y suba capa por capa para mantener las capas horizontales. Utilice un vibrador enchufable y haga que una persona dedicada se encargue de hacerlo vibrar hasta que no queden burbujas ni lodo y la superficie esté plana. Durante el proceso de vertido, comprobar en cualquier momento el asentamiento, trabajabilidad y otros indicadores del hormigón, y realizar probetas según las especificaciones.

⑥ Desmolde y curado: Rocíe agua para curar después del fraguado inicial del concreto. Para evitar grietas por contracción, cubra la parte superior de la plataforma de la tapa y las vigas de amarre con materiales que retengan agua. como sacos para curar y esperar a que se cure el hormigón. Comience a desmantelar el encofrado cuando la resistencia alcance 0,2-0,5 MPA. Si hay defectos en la superficie, deben solucionarse a tiempo.

5.1.3 Construcción de cuerpo de muelle y nervaduras:

Medir y replantear; trazar las líneas centrales de pilares y nervaduras, y proceder al siguiente proceso después de la aprobación de la supervisión. ingeniero.

① Producción de plantillas: la plantilla se confía a una fábrica de plantillas profesional para su procesamiento, y toda la estructura está hecha de placas de acero de 5 mm de espesor.