¿Cómo aprender PLC Siemens? Soy un novato. ¿Cómo aprender PLC Siemens?
En realidad, hay dos formas principales de aprender PLC: elegir un PLCamp; practicar mientras aprende
1. Plantear preguntas
La tecnología de controlador programable es la más importante. se aplica en la ingeniería de control de automatización. Cómo utilizar de manera integral los puntos de conocimiento previamente aprendidos y combinarlos razonablemente en un sistema de control de acuerdo con los requisitos de ingeniería reales. Aquí presentamos el método general para formar un sistema de control de controlador programable.
2. Pasos básicos del diseño de un sistema de control de controlador programable
1. Los principales contenidos del diseño de sistemas
(1) Formular las condiciones técnicas para el diseño de sistemas de control. Las condiciones técnicas generalmente se determinan en forma de un resumen de diseño, que es la base de todo el diseño;
(2) Seleccionar la forma de transmisión eléctrica y actuadores como motores y válvulas de solenoide;
( 3) Seleccione el modelo de PLC;
(4) Prepare la tabla de distribución de entradas/salidas del PLC o dibuje el diagrama de cableado de los terminales de entrada/salida;
(5) Según de acuerdo con los requisitos de diseño del sistema Escriba especificaciones de software y luego utilice los lenguajes de programación correspondientes (diagramas de escalera de uso común) para el diseño del programa;
(6) Comprender y seguir la psicología cognitiva del usuario, prestar atención al diseño de interfaz persona-computadora y mejorar la interacción persona-computadora;
(7) Diseñar consolas operativas, gabinetes eléctricos y componentes eléctricos no estándar;
(8) Escriba instrucciones de diseño e instrucciones de funcionamiento;
De acuerdo con las tareas específicas, el contenido anterior se puede ajustar adecuadamente.
2． Pasos básicos del diseño del sistema
(1) Comprensión y análisis en profundidad de las condiciones del proceso y los requisitos de control del objeto controlado
a. equipos y líneas de producción o proceso de producción.
b.Los requisitos de control se refieren principalmente al método básico de control, las acciones que deben completarse, la composición del ciclo de trabajo automático, las protecciones y enclavamientos necesarios, etc. Para sistemas de control más complejos, las tareas de control también se pueden dividir en varias partes independientes, lo que puede simplificar la complejidad y facilitar la programación y la depuración.
(2) Determinar los dispositivos de E/S
De acuerdo con los requisitos funcionales del objeto controlado para el sistema de control PLC, determine los dispositivos de entrada y salida del usuario requeridos por el sistema. Los dispositivos de entrada de uso común incluyen botones, interruptores selectores, interruptores de recorrido, sensores, etc. Los dispositivos de salida de uso común incluyen relés, contactores, luces indicadoras, válvulas de solenoide, etc.
(3) Seleccione el tipo de PLC apropiado
De acuerdo con el dispositivo de E/S del usuario determinado, cuente la señal de entrada y los puntos de señal de salida requeridos y seleccione el tipo de PLC apropiado, incluido. selección de modelo, selección de capacidad, selección de módulo de E/S, selección de módulo de potencia, etc.
(4) Asignar puntos de E/S
Asigne los puntos de entrada y salida del PLC, prepare una tabla de asignación de entradas/salidas o dibuje un diagrama de cableado de los terminales de entrada/salida . Luego, Jiu puede llevar a cabo el diseño del programa PLC y, al mismo tiempo, se puede llevar a cabo el diseño y la construcción en sitio del gabinete de control o la consola operativa.
(5) Diseñar el programa de diagrama de escalera del sistema de aplicación
Diseñar el diagrama de escalera basado en el diagrama de funciones de trabajo o el diagrama de flujo de estado es programación. Este paso es el trabajo central de todo el diseño del sistema de aplicación, y también es un paso relativamente difícil para diseñar bien un diagrama de escalera, primero debe estar muy familiarizado con los requisitos de control y también debe tener cierta experiencia práctica en electricidad. diseño.
(6) Ingrese el programa en el PLC
Cuando utilice un programador simple para ingresar el programa en el PLC, primero debe convertir el diagrama de escalera en un mnemotécnico de instrucción para la entrada. . Cuando se utiliza el software de programación auxiliar del controlador programable para programar en la computadora, el programa se puede descargar al PLC a través del cable de conexión entre las computadoras superior e inferior.
(7) Pruebas de software
Después de ingresar el programa en el PLC, primero se deben realizar las pruebas. Porque en el proceso de programación es inevitable que haya omisiones.
Por lo tanto, antes de conectar el PLC al equipo de campo, se deben realizar pruebas de software para eliminar errores en el programa y, al mismo tiempo, sentar una base sólida para la depuración general y acortar el ciclo de depuración general.
(8) Depuración general del sistema de aplicación
Una vez completados el diseño del software y hardware del PLC, el gabinete de control y la construcción en el sitio, se puede realizar la depuración en línea de todo el sistema. Si el sistema de control se compone de varias partes, primero se debe realizar una depuración parcial y luego la depuración general. Si el programa de control tiene muchos pasos, la depuración se puede realizar primero de forma segmentada y luego. conectados entre sí para una depuración general. Los problemas descubiertos durante la depuración deben eliminarse uno por uno hasta que la depuración sea exitosa.
(9) Preparar documentos técnicos
Los documentos técnicos del sistema incluyen instrucciones, diagramas esquemáticos eléctricos, dibujos de disposición eléctrica, cronogramas de componentes eléctricos y diagramas de escalera de PLC.
3. Diseño del sistema hardware PLC
1. Selección del modelo de PLC
Antes de tomar una decisión sobre el esquema de control del sistema, es necesario comprender en detalle los requisitos de control del objeto controlado para decidir si utilizar PLC para el control.
En sistemas de control donde las relaciones lógicas son complejas (que requieren una gran cantidad de relés intermedios, relés de tiempo, contadores, etc.), las modificaciones del flujo de procesos y del producto son frecuentes, y se requiere procesamiento de datos y gestión de la información. (cálculos de datos, cantidades analógicas, etc.) Control, ajuste PID, etc.), el sistema requiere alta confiabilidad y estabilidad, y está listo para implementar redes de automatización de fábrica, etc., es necesario utilizar control PLC.
En la actualidad, muchos fabricantes nacionales y extranjeros ofrecen una variedad de productos PLC con diferentes funciones, lo que deslumbra y confunde a los usuarios. Por lo tanto, sólo sopesando exhaustivamente los pros y los contras y eligiendo un modelo de forma razonable podremos lograr objetivos económicos y prácticos. Generalmente, el modelo debe seleccionarse para satisfacer las necesidades funcionales del sistema y no buscar ciegamente la perfección para evitar desperdiciar inversiones y recursos de equipo. La elección del modelo se puede considerar desde los siguientes aspectos.
(1) Selección de puntos de entrada/salida
Seleccionar a ciegas un modelo con más puntos provocará una cierta cantidad de desperdicio.
Primero es necesario borrar el número total de puntos de E/S del sistema de control y luego reservar del 15 al 20 % del total de puntos reales requeridos como reserva (dejando espacio para modificaciones del sistema, etc.) antes de determinar los puntos PLC requeridos.
Además, tenga en cuenta que algunos módulos de puntos de entrada de alta densidad tienen restricciones en la cantidad de puntos de entrada que se pueden conectar al mismo tiempo. Generalmente, los puntos de entrada que están conectados al mismo tiempo deben. no exceder el 60% del total de puntos de entrada. La capacidad de conducción (A/punto) también es limitada, y la corriente de salida de cada punto de algunos PLC también varía con el voltaje de carga aplicado. Generalmente, la corriente de salida permitida de los PLC disminuye a medida; la temperatura ambiente aumenta, etc. Considere estas cuestiones al seleccionar.
Los puntos de salida del PLC se pueden dividir en tres tipos: tipo punto, tipo grupo y tipo aislamiento. Se pueden utilizar diferentes tipos y niveles de tensión entre cada grupo de puntos de salida aislados, pero el precio medio por punto de este tipo de PLC es mayor. Si no se requiere aislamiento entre las señales de salida, se debe seleccionar un PLC con los dos primeros modos de salida.
(2) Selección de la capacidad de almacenamiento
Solo se puede realizar una estimación aproximada de la capacidad de almacenamiento del usuario. En un sistema que solo controla los valores de conmutación, se puede estimar multiplicando el total de puntos de entrada por 10 palabras/punto + el total de puntos de salida por 5 palabras/punto; el contador/temporizador se puede estimar por (3 ~ 5) palabras/punto; punto hay operaciones Durante el procesamiento, se estima en base a (5 a 10) palabras/cantidad en un sistema con entrada/salida analógica, se puede estimar en base a la capacidad de almacenamiento de aproximadamente (80 a 100) palabras para cada una; valor analógico de entrada/(o salida); cuando hay procesamiento de comunicación, una estimación aproximada se basa en el número de más de 200 palabras por interfaz. Finalmente, generalmente se deja un margen del 50 al 100% de la capacidad estimada. Para los diseñadores inexpertos, es mejor dejar un margen mayor a la hora de seleccionar la capacidad.
(3) Selección del tiempo de respuesta de E/S
El tiempo de respuesta de E/S del PLC incluye el retardo del circuito de entrada, el retardo del circuito de salida y el retardo de tiempo causado por el modo de trabajo de escaneo (generalmente en 2 a 3 ciclos de escaneo), etc. Para los sistemas de control de conmutación, los tiempos de respuesta de E/S y PLC generalmente pueden cumplir con los requisitos de proyectos reales y no es necesario considerar problemas de respuesta de E/S. Sin embargo, esta cuestión debe considerarse para los sistemas de control analógicos, especialmente los sistemas de circuito cerrado.
(4) Selección según las características de la carga de salida
Las diferentes cargas tienen requisitos correspondientes para el modo de salida del PLC. Por ejemplo, para cargas inductivas que se encienden y apagan con frecuencia, se deben seleccionar tipos de salida de transistor o tiristor en lugar de tipos de salida de relé. Sin embargo, el tipo de salida de relé PLC tiene muchas ventajas, como una pequeña caída de voltaje de conducción, efecto de aislamiento, precio relativamente económico, gran capacidad para soportar sobretensión y sobrecorriente instantáneas, voltaje de carga flexible (puede ser CA, CC) y una amplia gama de niveles de voltaje. etc. Por lo tanto, para cargas de CA y CC que no se mueven con frecuencia, puede elegir un PLC del tipo de salida de relé.
(5) Elección de programación en línea y fuera de línea
La programación fuera de línea indica que el host y el programador usan una CPU y seleccionan la programación del PLC a través del interruptor de selección del programador, monitorean y ejecutan el estado de trabajo. . En el estado de programación, la CPU solo sirve al programador y no controla la escena. Este es el caso de la programación de programadores dedicados. La programación en línea significa que el host y el programador tienen cada uno una CPU. La CPU del host completa el control del sitio y se comunica con el programador al final de cada ciclo de escaneo. El programador envía el programa modificado al host. ciclo, el anfitrión presionará Nuevos procedimientos toman el control de la escena. La programación asistida por computadora puede realizar tanto programación fuera de línea como programación en línea. La programación en línea requiere comprar una computadora y configurar un software de programación. El método de programación a utilizar debe decidirse en función de sus necesidades.
(6) Selección según si se necesita comunicación en red
Si el sistema controlado por PLC necesita estar conectado a la red de automatización de fábrica, el PLC debe tener función de comunicación en red. es decir, el PLC debe tener la capacidad de conectarse a otras interfaces para PLC, computadora host, CRT, etc. Todas las computadoras grandes y medianas tienen funciones de comunicación y, actualmente, la mayoría de las computadoras pequeñas también tienen funciones de comunicación.
(7) Selección de la forma estructural del PLC
Con las mismas funciones y los mismos datos de puntos de E/S, el tipo integral es más económico que el tipo modular. Sin embargo, el tipo modular tiene las ventajas de una expansión flexible de funciones, un mantenimiento conveniente (reemplazo de módulo) y un diagnóstico de fallas sencillo. La forma estructural del PLC debe seleccionarse de acuerdo con las necesidades reales.
2． Asignar puntos de entrada/salida
Generalmente, los puntos de entrada y las señales de entrada, los puntos de salida y los controles de salida están en correspondencia uno a uno.
Después de la asignación, asigne cada señal de entrada y señal de salida según el canal y número de contacto configurado en el sistema, es decir, numerarlas.
En algunos casos, dos señales utilizan un punto de entrada. En este caso, los cables deben conectarse según la relación lógica (por ejemplo, los dos contactos deben conectarse primero en serie o en paralelo) antes de conectarse. al punto de entrada. Luego conéctelo al punto de entrada.
(1) Determinar el rango de canales de E/S
Los diferentes modelos de PLC tienen diferentes rangos de canales de entrada/salida. Debe verificar el rango de canales de E/S correspondiente según el seleccionado. Modelo PLC. Los manuales de programación no deben utilizarse en público. Se debe consultar el manual de funcionamiento correspondiente.
(2) Relé auxiliar
El relé auxiliar interno no tiene salida externa y no se puede conectar directamente a dispositivos externos. Se utiliza para almacenamiento o control de datos cuando se controlan otros relés y. temporizadores/contadores.
Funcionalmente hablando, el relé auxiliar interno es equivalente al relé intermedio del armario de control eléctrico tradicional.
El área de relés de entrada/salida de módulos no asignados y el área de relés de enlace cuando no se utiliza el enlace 1:1 se pueden utilizar como relés auxiliares internos. Según las necesidades del diseño del programa, los relés auxiliares internos del PLC deben disponerse de forma razonable.