Busco urgentemente una tesis de graduación en torno CNC

Breve descripción de la experiencia en métodos de diagnóstico y mantenimiento de máquinas herramienta CNC. Su objetivo es proporcionar una mejor referencia para los servicios de uso y mantenimiento de equipos CNC. Palabras clave: máquinas herramienta CNC; métodos de diagnóstico y mantenimiento Con la introducción continua de tecnología y equipos avanzados de los países desarrollados, es cada vez más difícil para nuestro personal de mantenimiento de equipos. Este es un hecho innegable. Pero cómo adaptarnos y dominarlo lo antes posible es un tema que debemos discutir seriamente y resolver con urgencia. Permítanme hablar sobre mi experiencia personal basada en mis muchos años de experiencia en mantenimiento. Los centros de mecanizado Hitachi Seiki VA-65 y HC-800 presentados por el autor en los últimos años no solo tienen servoarrastre de CA y funciones de varillaje de cuatro ejes, sino que también están equipados con retroalimentación de posición de circuito completamente cerrado de rejilla magnética y medición automática y sistemas de monitoreo de corte. Su CNC era el sistema FANUC-11M más avanzado del mundo en ese momento. En los últimos 11 años de operación, aunque con el aumento de la vida útil algunos componentes han envejecido y ha llegado el período de falla, especialmente el aumento de las tareas de procesamiento, el equipo ha estado funcionando las 24 horas del día sin parar y han aparecido alarmas de falla. Aparecía casi todas las semanas. Sin embargo, para garantizar que la tarea se complete a tiempo, analizamos cuidadosamente los patrones de fallas, acumulamos continuamente datos relevantes, dominamos gradualmente los aspectos esenciales del mantenimiento y tratamos de completar el mantenimiento en el menor tiempo posible durante innumerables pruebas de mantenimiento sin capacitación nacional o extranjera y dibujos incompletos. Encuentre el punto de falla en un corto período de tiempo y repárelo y ajústelo lo más rápido posible. A continuación se analizan los métodos para diagnosticar y reparar rápidamente equipos CNC desde varios aspectos: 1. Observe e investigue antes de manipularlos. Primero, lea la información de la alarma, porque la mayoría de los sistemas CNC ahora tienen funciones de autodiagnóstico relativamente completas y puede conocer de inmediato. Área de falla a través de la información rápida, reduce el rango de detección. Por ejemplo, se produjo una alarma de unidad de accionamiento del husillo 5010 # durante el funcionamiento del centro de mecanizado horizontal HC-800. Inmediatamente revisamos el motor del husillo, sus actuadores y el tablero de control del husillo en orden de acuerdo con la información solicitada. Encontramos el punto de interrupción de sobrecorriente y volvimos a la normalidad. Solo tomó 20 minutos. Sin embargo, según nuestra experiencia, también hay ejemplos de dejarse engañar por la información de alarma, por lo que podemos confiar en ella pero no confiar en ella. Si no aparece ningún mensaje de alarma después de que se produce una falla, es necesario utilizar más los sentidos para comprender el estado del equipo. Lo más importante es preguntar al operador sobre las causas y consecuencias de la falla. Para el mismo equipo, una vez el sistema APC del sistema APC giró repentinamente y rayó la cubierta protectora cuando la cubierta protectora no estaba abierta. Este fenómeno nunca había ocurrido antes. Después de investigar cuidadosamente sobre el proceso de operación en el sitio, descubrimos la causa de la falla: resultó que el operador primero ingresó el comando M60 para ejecutar el programa del sistema _bPm_ APC (reemplazo de la mesa giratoria cuando se perdió el actuador). control y se detuvo a mitad de camino, el operador realizó la operación manual nuevamente. M60 no se eliminó en ese momento y su actuador volvió a la normalidad y continuó la acción del programa original. Después de una comprensión y un análisis cuidadosos, borramos inmediatamente todas las instrucciones establecidas originales, detectamos y reemplazamos los componentes fuera de control y evitamos la aparición de fallas mayores. Con base en la información de la alarma y el estado del equipo antes de la falla, podemos determinar el área de falla y esforzarnos por lograr el tiempo de reparación. 2. Siga el principio de mantenimiento de afuera hacia adentro, de superficial a profundo Según los muchos años de experiencia en mantenimiento del autor en centros de mecanizado, la mayoría de las fallas son causadas por componentes externos, que se ven muy afectados por factores externos, como colisiones mecánicas y. desgaste, etc. La corrosión del refrigerante, acumulación excesiva de polvo, mala lubricación, etc., hacen que estos componentes que llevan mucho tiempo en mal estado se encuentren en un estado incompleto y poco fiable, convirtiéndose en el mayor peligro oculto de fallo del equipo. Las frecuentes alarmas de sobrecarrera, los errores de retorno a cero y la falta de retroalimentación de las señales de posición en cada eje son causados ​​por fallas de algunos interruptores magnéticos o mecánicos. También se producen otras averías en electroválvulas, motores y cables que suelen estar estirados.

Por ejemplo, el eje B del HC-800 no gira en su lugar o, a veces, no gira en absoluto. El mensaje de alarma es: falla del eje de alimentación (comando APC), que parece estar relacionado con el comando. Sin embargo, debido al fenómeno de falla, aún verificamos decisivamente los límites de recorrido del eje B. Efectivamente, había un parachoques que no estaba en buen contacto con el interruptor. Después del ajuste, era normal. Esto evita desperdiciar mucha energía comprobando todo el sistema CNC sin ningún objetivo y se centra primero en los enlaces externos. En realidad, este es un diagnóstico empírico. Si tenemos el diagrama de cableado esquemático en nuestras manos, debemos compararlo con los dibujos de manera formal, buscar en secuencia y probar el potencial y la forma de onda de manera específica, y también podemos aprender algo. teorías a partir de eso. Precisamente porque no existe tal condición, seguimos el principio de comenzar desde el exterior hacia el interior, del ser humano al sistema y de lo menos profundo a lo más profundo durante el mantenimiento, lo que acorta en gran medida el tiempo de inactividad del equipo. 3 Aproveche al máximo el diagrama de PC para encontrar el punto de falla de acuerdo con la información de la alarma, llame al diagrama de PC relacionado para su análisis y verificación, que también es una forma conveniente de diagnosticar. Una vez que el manipulador de cambio automático de herramientas VA-65 no ejecutó el comando de agarre de herramientas después de que estuvo en su lugar, inmediatamente llamamos al diagrama de PC para realizar la verificación correspondiente una por una desde cada señal del interruptor de comando hasta cada avance, retroceso, aflojamiento y señal de acción de apriete, y finalmente descubrí que el manipulador gira hacia La señal no se envió porque un interruptor de proximidad magnético se aflojó y se movió, lo que hizo imposible llevar a cabo el siguiente paso de agarrar el cuchillo. Volvió a la normalidad después del ajuste. Encontrar el punto de falla en el diagrama de la PC parece ser más conveniente e intuitivo, pero si no comprende sus principios operativos internos y procedimientos de trabajo, se puede decir que está buscando una aguja en un pajar y no tiene forma de solucionarlo. comenzar. En particular, es más difícil juzgar sin un diagrama esquemático eléctrico. Cada acción de salida requiere que se cumplan docenas de condiciones de conmutación. Se necesita mucho esfuerzo para comprenderla y dominarla gradualmente. Lo entendemos y aplicamos constantemente a través del mantenimiento diario. 4. Detección, análisis y tratamiento rápido de fallas difíciles Algunos componentes de estos dos centros de mecanizado han envejecido durante mucho tiempo, haciendo que sus parámetros sean extremadamente inestables con los cambios de temperatura o corriente, provocando una recuperación automática después de una falla. es el que más nos rasca la cabeza. Porque todos los que realizan mantenimiento saben que es fácil detectar un componente roto, pero es difícil juzgar si la condición anormal de encendido y apagado se debe a un componente roto o a un contacto de línea deficiente, porque no se puede realizar la detección de señal normal. Por ejemplo, si la mesa de trabajo del eje B cambia de posición; la entrada del cargador de herramientas se abre automáticamente; si la placa de la mesa del eje B no se sujeta o afloja, etc., todos los elementos actuadores son relés de estado sólido que reciben la señal de comando y accionar la electroválvula para que actúe. Puede que no haya ninguna anomalía durante la detección, pero todo puede ser normal después del inicio y luego detenerse y emitir una alarma después de varias operaciones consecutivas. Con base en el fenómeno de falla y los ciclos repetidos, determinamos que debería ser causado por la disminución en el rendimiento de los actuadores. Debido a dibujos y marcas poco claros, solo pudimos probar el grupo asociado de actuadores en condiciones normales y anormales. Durante las pruebas, finalmente encontramos que los componentes con rendimiento degradado fueron identificados y reemplazados entre más de 30 componentes de relé. Una vez que el eje B del HC-800 volvió al origen fuera de control, siguió girando después de que se emitió el comando y no hubo ningún mensaje de alarma. Después del análisis in situ, primero se determinó que debería haber una falla en el sistema de detección de punto cero del eje B, y este sistema controló el actuador para desacelerar y detenerse después de que un interruptor de proximidad magnético enviara una señal de posición. Inmediatamente realizamos una prueba de línea en esta señal. Como resultado, no se envió ninguna señal. Configuramos artificialmente una señal en posición para restablecerla con precisión, confirmando que había una falla en la sección desde el interruptor de detección hasta el. establecer el punto de señal. Sin embargo, si desea detectar directamente el interruptor de proximidad, debe desmontar el eje B y su eje de ajuste asociado, porque este interruptor está instalado en el cuerpo del banco de trabajo del eje B. Nunca antes se había realizado el desmontaje y reparación de una estructura tan grande. Se estima que la carga de trabajo llevará medio mes, y es necesario desmontar y restaurar más de diez cables de control y decenas de tuberías de petróleo. Es difícil garantizar el desmontaje y montaje. Se determina la precisión de las piezas finales, pero para resolver el problema, el interruptor debe exponerse para inspección y mantenimiento.

¿Existe un método simple que pueda ahorrar el trabajo de desmontaje y montaje y quitar el interruptor de detección? Después de repetidas discusiones, finalmente descubrí una manera de quitar el interruptor quitando solo la cubierta del extremo del eje B y el imán de ajuste del eje. soporte de escala. Aunque es muy difícil para el personal de mantenimiento eléctrico desmontar, montar e inspeccionar, garantiza que la encimera no se desintegre mucho y reduce al mínimo el impacto de problemas futuros. Después de probar realmente el interruptor y manejar el punto de interrupción, la función de retorno del eje B se restableció después de la instalación in situ. El error de posición de ajuste del eje y la falla de posicionamiento del eje B afectados por el desmontaje y el montaje se compensaron y ajustaron. días después todo fue normal, es decir, se entrega para su uso, asegurando la finalización de las tareas de producción y procesamiento de prueba. 5 Conclusión En resumen, la clave para el nivel de los técnicos de mantenimiento es cómo abrir sus mentes, ingresar al estado lo antes posible, reducir el rango de detección y llegar a la raíz de la falla directamente durante el proceso de resolución de problemas. La verdad aparentemente simple está llena de muchos aspectos y también es el resultado de años de arduo trabajo por parte del personal de mantenimiento. Fue bajo la presión de fallas tan frecuentes que superamos muchas dificultades, hicimos todo lo posible para resolver el problema en poco tiempo, redujimos el tiempo de inactividad del equipo e hicimos nuestra debida contribución a la producción de prueba del modelo. [Referencias] [1] Li Yaqin, Long Zeming, Han Yangyang. Análisis e investigación sobre el problema de rastreo de las máquinas herramienta CNC [J]. ] Zhuodishi Tecnología y aplicación de CNC [M]. Beijing: National Defense Industry Press, 1997.