Problema de configuración de herramientas de torno CNC del sistema Guangzhou GSK980TA1: "Por qué la configuración y programación de la herramienta se realizan correctamente, pero el portaherramientas está lejos de la pieza de trabajo durante el procesamiento".

1. Utilice directamente la herramienta para probar el corte y configurar la herramienta. 1. Utilice la herramienta de torneado exterior para probar un círculo exterior primero. Después de medir el diámetro del círculo exterior, reste la coordenada X actual. diámetro del círculo exterior desde la coordenada X, por lo que el valor se ingresa en el valor X de la geometría de la interfaz de desplazamiento. 2. Utilice primero una herramienta de torneado externo para probar una cara final externa, recuerde la coordenada Z actual e ingrese el valor Z de la geometría en la interfaz de compensación. 2. Utilice G50 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo. 1. Utilice la herramienta de torneado exterior para probar el círculo exterior primero. Después de medir el diámetro del círculo exterior, retraiga la herramienta a lo largo de la dirección positiva del eje Z y corte el extremo. cara al centro (la coordenada del eje X menos el valor del diámetro). 2. Seleccione el modo MDI, ingrese G50X0Z0, active la tecla INICIO y establezca el punto actual en cero. 3. Seleccione el modo MDI e ingrese G0X150Z150 para que la herramienta abandone la pieza de trabajo y entre para su procesamiento. 4. En este momento comienza el programa: G50X150Z150……. 5. Nota: Cuando utilice G50X150Z150, su punto inicial y final deben ser consistentes, es decir, X150Z150, para garantizar que el procesamiento repetido no ocurra de forma aleatoria. 6. Si se utiliza el segundo punto de referencia G30, puede garantizar un mecanizado repetido sin cortes aleatorios. En este momento, el programa comienza con G30U0W0G50X150Z1507, la posición del segundo punto de referencia se establece en los parámetros. Software Yhcnc, presione el botón derecho del mouse para que aparezca el cuadro de diálogo, presione el botón izquierdo del mouse para confirmar. 3. Utilice el movimiento de la pieza de trabajo para establecer el punto cero de la pieza de trabajo 1. En el desplazamiento del sistema FANUC0-TD, hay una interfaz de movimiento de la pieza de trabajo donde se puede ingresar el valor de compensación del punto cero. 2. Utilice primero una herramienta de torneado externa para probar el corte de la cara final de la pieza de trabajo. En este momento, la posición de la coordenada Z, como Z200, se ingresa directamente en el valor de compensación. 3. Seleccione el modo de retorno del punto de referencia "Ref" y presione los ejes X y Z para regresar al punto de referencia. En este momento, se establece el sistema de coordenadas cero de la pieza. 4. Nota: Este punto cero siempre se mantiene y se borrará sólo cuando se restablezca el valor de compensación Z0. 4. Utilice G54-G59 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo. 1. Utilice la herramienta de torneado exterior para probar el círculo exterior primero. Después de medir el diámetro del círculo exterior, retraiga la herramienta a lo largo de la dirección positiva del eje Z y corte. cara final hacia el centro. 2. Ingrese las coordenadas actuales de los ejes X y Z directamente en G54----G59, y el programa llama directamente: G54X50Z50... 3. Nota: El comando G53 se puede utilizar para borrar el sistema de coordenadas de pieza de trabajo G54-----G59. Si hay otros sistemas: 1. Método de corte de prueba para el ajuste de herramientas, el método de corte de prueba para el ajuste de herramientas es el método de ajuste de herramientas más utilizado en la práctica. A continuación se toma el torno RFCZ12 que utiliza el sistema CNC MITSUBISHI50L como ejemplo para presentar el método de operación específico. Después de sujetar la pieza de trabajo y la herramienta, se hace girar el husillo y se mueve el portaherramientas a la pieza de trabajo para realizar un corte de prueba en una sección del círculo exterior. Luego mantenga la coordenada X sin cambios, aleje la herramienta del eje Z de la pieza de trabajo y mida el diámetro del círculo exterior de este segmento. Introdúzcalo en la longitud de la herramienta en los parámetros de herramienta correspondientes y el sistema restará automáticamente el diámetro del círculo exterior cortado de la coordenada X actual de la herramienta para obtener la posición del origen X del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Luego mueva la herramienta para intentar cortar un extremo de la pieza de trabajo e ingrese Z0 en el ancho de la herramienta en los parámetros de herramienta correspondientes. El sistema restará automáticamente el valor recién ingresado de la coordenada Z de la herramienta en este momento para obtener la posición de. el origen Z del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Por ejemplo, si el diámetro del círculo exterior obtenido con el portaherramientas n.º 2 es 25,0 cuando es 0, entonces el valor del origen Z del programa al cortar con esta herramienta es 180,0-0=180,0. Almacene (125.0, 180.0) en X y Z en la longitud de la herramienta del parámetro de herramienta 2# respectivamente, y use T0202 en el programa para establecer con éxito el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. De hecho, encontrar la posición del origen de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas mecánico no es encontrar la posición real del punto, sino encontrar la posición del portaherramientas cuando el punto de la punta de la herramienta alcanza (0, 0). Generalmente, las cuchillas estándar no se utilizan para configurar herramientas con este método. Todas las cuchillas que se utilizarán deben alinearse antes del procesamiento. 2. Ajuste automático de herramientas con un ajustador de herramientas. Muchos tornos ahora están equipados con un ajustador de herramientas para ajustar la herramienta puede eliminar errores durante la medición y mejorar en gran medida la precisión del ajuste de herramientas. Dado que el configurador de herramientas puede calcular automáticamente la diferencia entre la longitud y el ancho de la herramienta de cada herramienta y almacenarla en el sistema, solo necesita calibrar la herramienta estándar al procesar otras piezas, lo que ahorra mucho tiempo. Cabe señalar que cuando se utiliza un ajustador de herramientas para configurar herramientas, generalmente existen herramientas estándar. Al configurar la herramienta, configure primero la herramienta estándar.

A continuación se utiliza el centro de torneado japonés WASINOLJ-10MC utilizando el sistema FANUC0T como ejemplo para presentar el principio de funcionamiento y el uso del posicionador de herramientas. La punta de la herramienta se mueve con el portaherramientas hasta el punto de detección de posición establecida del ajustador de herramientas y hace contacto con él hasta que se conecta el circuito interno y se envía una señal eléctrica (normalmente podemos escuchar un pitido y se muestra una luz indicadora). Cuando la punta de la herramienta 2# toca el punto a, la coordenada X del punto donde se encuentra la herramienta se almacena en el archivo . Siga el mismo método para colocar otros cuchillos. De hecho, en el paso anterior, sólo el punto cero de Dado que la posición del fijador de herramientas en el sistema de coordenadas mecánico siempre es fija, después de reemplazar la pieza de trabajo, solo necesita usar una herramienta estándar para establecer el origen de las coordenadas Z. Durante la operación, levante la superficie "Z-axisshiftmeasure" del botón de medición de la función del eje Z. Mueva manualmente los ejes X y Z del portaherramientas para que la herramienta estándar esté cerca de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo en la dirección Z e intente cortar la cara del extremo de la pieza de trabajo. Presione el botón "POSITIONRECORDER" y el botón. El sistema registrará automáticamente la posición del punto de corte de la herramienta en la dirección Z en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y agregará la diferencia en la dirección Z entre otras herramientas y la herramienta estándar a este valor para obtener el punto de origen Z de la herramienta correspondiente. su valor se muestra en la pantalla de trabajo WORKSHIFT. Los tornos se dividen en aquellos con y sin herramientas, pero los principios de configuración de herramientas son los mismos. Hablemos primero de los que no tienen herramientas. El torno en sí tiene un origen mecánico. Cuando configura la herramienta, generalmente necesita hacer. Cortes de prueba, como el diámetro exterior del automóvil. Después de un corte, salga en la dirección Z, mida el diámetro exterior de la pieza de trabajo, luego busque el número de herramienta que está utilizando en la pantalla G, mueva el cursor a X, ingrese. En la dirección Z, es simple. Simplemente toque cada herramienta en un lugar en la dirección Z y luego mida Z0. De esta manera, se registran todas las herramientas y se determina que el punto cero de procesamiento está dentro del desplazamiento de la pieza de trabajo (desplazamiento). ). Cualquier herramienta puede determinar el origen de la pieza. De esta manera, debe recordar leer la herramienta antes de configurarla. Un método más conveniente es utilizar un mandril para calibrar la herramienta. Simplemente toque la herramienta e ingrese el diámetro exterior. Al calibrar el diámetro interior, puede tomar un bloque de medición y presionarlo sobre el mandril con la mano. También puede ingresar el diámetro exterior del mandril. tener un ajustador de herramientas El ajustador de herramientas es equivalente a un ajustador de herramientas fijo para realizar cortes de prueba de la pieza de trabajo y la posición se registrará tan pronto como se toque. Por lo tanto, si está procesando varios tipos de lotes pequeños, es mejor. Comprar uno con un ajustador de herramientas ahorra tiempo. El torno MAZAK que usé antes, cuando cambié una nueva pieza de trabajo, tomó mucho tiempo desde que detuve la máquina hasta que comenzó el procesamiento por lotes de la nueva pieza de trabajo. a 15 minutos (incluido el cambio de herramienta y el corte de prueba de garra suave) Comparación de las relaciones de coordenadas básicas de los tornos CNC y varios métodos de configuración de herramientas Durante el proceso de operación y programación de los tornos CNC, aclare las relaciones de coordenadas básicas y los principios de configuración de herramientas. Estos son dos vínculos muy importantes. Esto nos resulta de gran ayuda para comprender mejor los principios de procesamiento de las máquinas herramienta y modificar las desviaciones dimensionales durante el procesamiento. 1. Relaciones de coordenadas básicas En general, se utilizan dos sistemas de coordenadas: uno es el sistema de coordenadas mecánico y el otro es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, también llamado sistema de coordenadas del programa. Hay un punto de referencia fijo (se supone que es (X, Z)) en el sistema de coordenadas mecánicas de la máquina herramienta. La función de este punto de referencia es principalmente posicionar la propia máquina herramienta. Debido a que no importa dónde permanezca el portaherramientas después de cada inicio, el sistema establece la posición actual en (0, 0), lo que inevitablemente causará inconsistencia en el punto de referencia, por lo que el primer paso de cada inicio es regresar al punto de referencia (con se llama el punto de retorno cero), es decir, el origen (0, 0) se determina determinando (X, Z). Para facilitar el cálculo y la programación, generalmente establecemos el origen del programa en el centro de rotación de la superficie del extremo derecho de la pieza de trabajo e intentamos que el dato de programación coincida con el dato de diseño y ensamblaje. El sistema de coordenadas mecánico es el único dato de la máquina herramienta, por lo que es necesario conocer la posición del origen del programa en el sistema de coordenadas mecánico. Esto generalmente se hace durante el proceso de configuración de herramientas posterior. 2. Método de ajuste de la cuchilla 1. Método de corte de prueba: El método de corte de prueba es el método de ajuste de herramientas más utilizado en la práctica. A continuación se toma el torno RFCZ12 que utiliza el sistema CNC MITSUBISHI50L como ejemplo para presentar el método de operación específico. Después de sujetar la pieza de trabajo y la herramienta, se hace girar el husillo y se mueve el portaherramientas a la pieza de trabajo para realizar un corte de prueba en una sección del círculo exterior. Luego mantenga la coordenada X sin cambios, aleje la herramienta del eje Z de la pieza de trabajo y mida el diámetro del círculo exterior de este segmento.

Introdúzcalo en la longitud de la herramienta en los parámetros de herramienta correspondientes y el sistema restará automáticamente el diámetro del círculo exterior cortado de la coordenada X actual de la herramienta para obtener la posición del origen X del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Luego mueva la herramienta para intentar cortar un extremo de la pieza de trabajo e ingrese Z0 en el ancho de la herramienta en los parámetros de herramienta correspondientes. El sistema restará automáticamente el valor recién ingresado de la coordenada Z de la herramienta en este momento para obtener la posición de. el origen Z del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Por ejemplo, si el diámetro del círculo exterior obtenido con el portaherramientas n.º 2 es 25,0 cuando es 0, entonces el valor del origen Z del programa al cortar con esta herramienta es 180,0-0=180,0. Almacene (125.0, 180.0) en X y Z en la longitud de la herramienta del parámetro de herramienta 2# respectivamente, y use T0202 en el programa para establecer con éxito el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. De hecho, encontrar la posición del origen de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas mecánico no es encontrar la posición real del punto, sino encontrar la posición del portaherramientas cuando el punto de la punta de la herramienta alcanza (0, 0). Generalmente, las cuchillas estándar no se utilizan para configurar herramientas con este método. Todas las cuchillas que se utilizarán deben alinearse antes del procesamiento. 2. Ajuste automático de herramientas con un ajustador de herramientas. Muchos tornos ahora están equipados con un ajustador de herramientas para ajustar la herramienta puede eliminar errores durante la medición y mejorar en gran medida la precisión del ajuste de herramientas. Dado que el configurador de herramientas puede calcular automáticamente la diferencia entre la longitud y el ancho de la herramienta de cada herramienta y almacenarla en el sistema, solo necesita calibrar la herramienta estándar al procesar otras piezas, lo que ahorra mucho tiempo. Cabe señalar que cuando se utiliza un ajustador de herramientas para configurar herramientas, generalmente existen herramientas estándar. Al configurar la herramienta, configure primero la herramienta estándar. A continuación se utiliza el centro de torneado japonés WASINOLJ-10MC utilizando el sistema FANUC0T como ejemplo para presentar el principio de funcionamiento y el uso del posicionador de herramientas. La punta de la herramienta se mueve con el portaherramientas hasta el punto de detección de posición establecida del ajustador de herramientas y hace contacto con él hasta que se conecta el circuito interno y se envía una señal eléctrica (normalmente podemos escuchar un pitido y se muestra una luz indicadora). Cuando la punta de la herramienta 2# toca el punto a, la coordenada X del punto donde se encuentra la herramienta se almacena en el archivo . Siga el mismo método para colocar otros cuchillos. De hecho, en el paso anterior, sólo el punto cero de Dado que la posición del fijador de herramientas en el sistema de coordenadas mecánico siempre es fija, después de reemplazar la pieza de trabajo, solo necesita usar una herramienta estándar para establecer el origen de las coordenadas Z. Durante la operación, levante la superficie "Z-axisshiftmeasure" del botón de medición de la función del eje Z. Mueva manualmente los ejes X y Z del portaherramientas para que la herramienta estándar esté cerca de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo en la dirección Z e intente cortar la cara del extremo de la pieza de trabajo. Presione el botón "POSITIONRECORDER" y el botón. El sistema registrará automáticamente la posición del punto de corte de la herramienta en la dirección Z en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y agregará la diferencia en la dirección Z entre otras herramientas y la herramienta estándar a este valor para obtener el punto de origen Z de la herramienta correspondiente. su valor se muestra en la pantalla de trabajo WORKSHIFT. Introducción a las instrucciones de programación y configuración de la herramienta de torno CNC del sistema Fanuc Torno CNC del sistema Fanuc método común para configurar el punto cero de la pieza de trabajo 1, use directamente la herramienta para probar la configuración de la herramienta 1. Use la herramienta de torneado del círculo exterior para probar primero un círculo exterior, recuerde la corriente Coordenada X y mida el círculo exterior Después del diámetro, reste el diámetro del círculo exterior de la coordenada X e ingrese el valor en el valor X de la geometría en la interfaz de desplazamiento. 2. Utilice primero una herramienta de torneado externo para probar una cara final externa, recuerde la coordenada Z actual e ingrese el valor Z de la geometría en la interfaz de compensación. 2. Utilice G50 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo. 1. Utilice la herramienta de torneado exterior para probar el círculo exterior primero. Después de medir el diámetro del círculo exterior, retraiga la herramienta a lo largo de la dirección positiva del eje Z y corte el extremo. cara al centro (la coordenada del eje X menos el valor del diámetro). 2. Seleccione el modo MDI, ingrese G50X0Z0, active la tecla INICIO y establezca el punto actual en el punto cero. 3. Seleccione el modo MDI e ingrese G0X150Z150 para que la herramienta abandone la pieza de trabajo y entre para su procesamiento. 4. En este momento comienza el programa: G50X150Z150……. 5. Nota: Cuando utilice G50X150Z150, su punto inicial y final deben ser consistentes, es decir, X150Z150, para garantizar que el procesamiento repetido no ocurra de forma aleatoria. 6. Si se utiliza el segundo punto de referencia G30, puede garantizar un mecanizado repetido sin cortes aleatorios. En este momento, el programa comienza con G30U0W0G50X150Z1507, la posición del segundo punto de referencia se establece en los parámetros. Software Yhcnc, presione el botón derecho del mouse para que aparezca el cuadro de diálogo, presione el botón izquierdo del mouse para confirmar.

3. Utilice el movimiento de la pieza de trabajo para establecer el punto cero de la pieza de trabajo 1. En el desplazamiento del sistema FANUC0-TD, hay una interfaz de movimiento de la pieza de trabajo donde se puede ingresar el valor de compensación del punto cero. 2. Utilice primero una herramienta de torneado externa para probar la cara final de la pieza de trabajo. En este momento, la posición de la coordenada Z, como Z200, se ingresa directamente en el valor de compensación. 3. Seleccione el modo de retorno del punto de referencia "Ref" y presione los ejes X y Z para regresar al punto de referencia. En este momento, se establece el sistema de coordenadas cero de la pieza. 4. Nota: Este punto cero siempre se mantiene y solo se borrará cuando se restablezca el valor de compensación Z0. 4. Utilice G54-G59 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo. 1. Utilice la herramienta de torneado exterior para probar el círculo exterior primero. Después de medir el diámetro del círculo exterior, retraiga la herramienta a lo largo de la dirección positiva del eje Z y corte. cara final hacia el centro. 2. Ingrese las coordenadas actuales de los ejes X y Z directamente en G54----G59, y el programa llama directamente: G54X50Z50... 3. Nota: El comando G53 se puede utilizar para borrar el sistema de coordenadas de pieza de trabajo G54-----G59.