¿Qué procesos se deben seguir para desarrollar nuevos productos de fundición?
En términos generales, el desarrollo de nuevos productos tiene los siguientes pasos.
1. Análisis de viabilidad de los dibujos
Para la mayoría de los OEM o OEM, se procesan de acuerdo con los dibujos. Los ingenieros de fundición no diseñan las piezas fundidas por sí mismos. Pero las personas que diseñan piezas fundidas generalmente no dominan la tecnología de fundición, por lo que las piezas no son adecuadas para la fundición.
El ingeniero de fundición juega un papel importante en esta etapa que es la revisión del proceso de fundición de la pieza fundida. Con base en el diseño de la pieza, se hicieron sugerencias profesionales sobre tronzado, desmolde, contracción del núcleo, etc., lo que redujo los costos y aseguró una calidad estable.
A veces las piezas fundidas no son adecuadas para todos los talleres y diferentes piezas fundidas pueden ser adecuadas para arcilla, arena y fundición a la cera perdida. En esta etapa, el ingeniero de fundición debe brindar asesoramiento profesional y no puede acomodar al personal comercial por el bien del volumen de negocios.
La fábrica adecuada produce las piezas fundidas adecuadas, esto es producción socializada.
Cuando la artesanía puede cumplir con los requisitos, también debemos prestar atención a identificar los requisitos de los clientes, especialmente los nuevos, y juzgar uno por uno si nuestra fábrica puede cumplir con los requisitos.
2. Selección de la línea de producción
Las piezas fundidas son aptas para la producción en nuestra propia fábrica. Después de llegar a un acuerdo con el cliente para determinar el inicio del proyecto, debemos elegir una producción. Línea adecuada para nuestra fábrica. Por ejemplo, adecuado para líneas horizontales o verticales, arena arcillosa o arena resinosa, fundición a la cera perdida o fundición de espuma perdida, etc.
Además de la estructura de fundición, la selección de la línea de producción también debe tener en cuenta factores como la coincidencia de capacidad, los requisitos de precisión, el costo de producción y el consumo anual.
3. Diseño del flujo del proceso
Después de determinar la línea de producción, lo que hay que hacer es el diseño del proceso.
Este es el trabajo principal del ingeniero de fundición.
El trabajo específico incluye la selección de la superficie de separación, el diseño del núcleo de arena, el diseño de la plantilla, el diseño del sistema de vertido, el diseño del sistema de vertido, etc. , no se describirá aquí.
Los productos con experiencia previa en producción se pueden pedir prestados directamente. Las nuevas categorías deben considerar plenamente diversas posibilidades y riesgos y organizar revisiones de procesos. Se recomienda el método de diseño de solidificación equilibrada y flujo de salida de orificios grandes para nuevos diseños de vertido y elevador, que tiene una gran importancia teórica como guía.
Actualmente, varios software CAE también son muy buenas herramientas.
4. Diseño del molde
Una vez completado el diseño del proceso, se completa el diseño básico del molde, pero algunos detalles a menudo pueden determinar si el producto se puede producir sin problemas.
Por ejemplo, es necesario comprobar el ángulo de salida de las posiciones especiales, el diseño de los márgenes de mecanizado, las esquinas redondeadas necesarias y los materiales de la estructura del molde.
5. Procesamiento de moldes
Generalmente, el procesamiento de moldes se subcontrata. Dependiendo de la situación de las diferentes fábricas, los proyectos que requieren un seguimiento de los ingenieros OEM también son diferentes.
6. Documentos de certificación
Durante el proceso de procesamiento del molde, se deben completar las instrucciones de trabajo para cada etapa. Según las características del producto, seleccione los parámetros de proceso apropiados, como la composición química, la temperatura de vertido y otros elementos. Si existen productos similares, también se puede aprender de parámetros maduros.
7. Aceptación del molde
El molde debe aceptarse de acuerdo con el contenido de diseño del molde para evitar el desperdicio de recursos de producción de prueba debido a problemas primarios. Las áreas no calificadas deben ser rectificadas por la fábrica de moldes.
8. Capacitación y prueba del molde
Una vez preparados el molde y las instrucciones de trabajo, se llevará a cabo la producción de prueba.
Antes de la producción de prueba, los empleados de primera línea deben recibir capacitación sobre los elementos que requieren atención especial y se deben mantener registros relevantes.
La producción de prueba debe llevarse a cabo estrictamente de acuerdo con el plan de producción de prueba y registrarse en su totalidad. Si es necesario, el ingeniero de fundición puede realizar ajustes in situ y registrarlos.
Los registros serán la base clave para el posterior descubrimiento de problemas.
9. Inspección de piezas fundidas
Después de la producción de prueba de las piezas fundidas, se debe realizar una inspección detallada.
El contenido de la inspección generalmente incluye: el tamaño total, composición química, propiedades mecánicas, dureza, etc. de la pieza fundida. Algunas piezas especiales también tendrán requisitos de prueba de presión.
10. Mejora de procesos y moldes
Analizar uno por uno los motivos de los elementos no calificados encontrados durante la inspección y formular contramedidas de rectificación. Luego se llevará a cabo una producción de prueba hasta que todos los artículos estén calificados. Durante este proceso se debe prestar atención a la comunicación con los departamentos de ventas, calidad y producción.
11. Envío de muestras
Después de pasar la producción de prueba, el cliente confirmará la entrega de la muestra. En términos generales, el proveedor no tiene la autoridad para tomar decisiones de aceptación de concesiones en nombre del cliente.
Una vez enviada la muestra, ambas partes deben conservar la muestra estándar tanto como sea posible.
12. Verificación de lotes pequeños
Después de que se confirme que la muestra está calificada, se realizará una verificación de lotes pequeños para identificar más problemas y rectificarlos.
En este punto se ha completado la fase de desarrollo del producto. En la siguiente etapa, se llevará a cabo una producción de prueba por lotes en función de la situación del pedido y se realizarán mejoras continuas durante la producción.
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