¡Urgente! Resumen del aprendizaje (tecnología de torneado CNC)

Se organizó una breve descripción de la experiencia en métodos de diagnóstico y mantenimiento de máquinas herramienta CNC. Su objetivo es proporcionar una mejor referencia para los servicios de uso y mantenimiento de equipos CNC.

: Máquinas herramienta CNC; mantenimiento y métodos de diagnóstico:

Con la introducción continua de tecnología y equipos avanzados de los países desarrollados, es cada vez más difícil para nuestro personal de mantenimiento de equipos. reparación. Este es un hecho innegable. Pero cómo adaptarnos y dominarlo lo antes posible es un tema que debemos discutir seriamente y resolver con urgencia. Permítanme hablar sobre mi experiencia personal basada en mis muchos años de experiencia en mantenimiento.

Los centros de mecanizado Hitachi Seiki VA-65 y HC-800 introducidos en los últimos años no solo tienen servoaccionamiento de CA y funciones de varillaje de cuatro ejes, sino que también están equipados con retroalimentación de posición de circuito completamente cerrado de rejilla magnética y medición automática. , Sistema de monitoreo de corte automático, su CNC era el sistema FANUC-11M más avanzado del mundo en ese momento. En los últimos 11 años de operación, aunque con el aumento de la vida útil algunos componentes han envejecido y ha llegado el período de falla, especialmente el aumento de las tareas de procesamiento, el equipo ha estado funcionando las 24 horas del día sin parar y han aparecido alarmas de falla. Aparecía casi todas las semanas. Sin embargo, para garantizar que la tarea se complete a tiempo, analizamos cuidadosamente los patrones de fallas durante innumerables pruebas de mantenimiento, acumulamos continuamente datos relevantes, dominamos gradualmente los aspectos esenciales del mantenimiento y tratamos de hacer todo lo posible para completar el mantenimiento en el menor tiempo posible. sin capacitación nacional o extranjera y dibujos incompletos. El punto de falla se encuentra en un corto período de tiempo y las reparaciones y ajustes se completan lo más rápido posible. A continuación se analizan los métodos para diagnosticar y reparar rápidamente equipos CNC desde varios aspectos:

1 Observe e investigue antes de tomar medidas

Primero mire la información de alarma, porque la mayoría de los sistemas CNC ahora tienen relativamente Con una función de autodiagnóstico perfecta, puede conocer inmediatamente el área de falla a través de información rápida y reducir el rango de detección. Por ejemplo, se produjo una alarma de unidad de accionamiento del husillo 5010 # durante el funcionamiento del centro de mecanizado horizontal HC-800. Inmediatamente revisamos el motor del husillo, sus actuadores y el tablero de control del husillo en orden de acuerdo con la información solicitada. Encontramos el punto de interrupción de sobrecorriente y volvimos a la normalidad. Solo tomó 20 minutos. Pero según nuestra experiencia, también hay ejemplos de dejarse engañar por la información de alarma, por lo que podemos confiar en ella pero no confiar en ella.

Si no aparece ningún mensaje de alarma después de que se produce una falla, es necesario utilizar más los sentidos para comprender el estado del equipo. Lo más importante es preguntar al operador sobre las causas y consecuencias de la falla. . Para el mismo equipo, una vez que el sistema APC del sistema APC giró repentinamente y rayó la cubierta protectora cuando la cubierta protectora no estaba abierta, este fenómeno nunca había ocurrido antes. Después de investigar cuidadosamente sobre el proceso de operación en el sitio, descubrimos la falla: resultó que el operador primero ingresó el comando M60 para ejecutar el programa del sistema _bPm_?APC (reemplazo de la mesa giratoria cuando el actuador perdió el control y). se detuvo a mitad de camino, entró nuevamente en el estado manual operación de instrucción de un solo paso bajo el comando. M60 no se eliminó en ese momento y la acción del programa original continuó después de que su actuador volvió a la normalidad. Después de una comprensión y un análisis cuidadosos, borramos inmediatamente todas las instrucciones establecidas originales, detectamos y reemplazamos los componentes fuera de control y evitamos la aparición de fallas mayores. Con base en la información de la alarma y el estado del equipo antes de la falla, podemos determinar el área de falla y esforzarnos por lograr el tiempo de reparación.

2 Siga el principio de mantenimiento de afuera hacia adentro, de superficial a profundo

A partir de los muchos años de experiencia en mantenimiento del autor en centros de mecanizado, la mayoría de las fallas son causadas por componentes externos porque. se ven muy afectados por factores externos, como colisiones y desgaste mecánico, corrosión del refrigerante, acumulación excesiva de polvo, mala lubricación, etc., estos componentes que han estado en mal estado durante mucho tiempo se encuentran en un estado incompleto y poco confiable, convirtiéndose en los mayores ocultos. peligro de falla del equipo. Las frecuentes alarmas de sobrecarrera, los errores de retorno a cero y la falta de retroalimentación de las señales de posición en cada eje son causados ​​por fallas de algunos interruptores magnéticos o mecánicos. También se producen otras averías en electroválvulas, motores y cables que suelen estirarse.

Por ejemplo, el eje B del HC-800 no gira en su lugar o, a veces, no gira en absoluto. El mensaje de alarma es: falla del eje de alimentación (comando APC), que parece estar relacionado con. el comando.

Sin embargo, basándonos en el fenómeno de la falla, todavía verificamos decisivamente los límites de recorrido del eje B. Efectivamente, hubo un golpe que no estaba en buen contacto con el interruptor. Después del ajuste, fue normal. Esto evita gastar mucha energía en comprobar todo el sistema CNC sin ningún objetivo y se centra primero en los enlaces externos. En realidad, este es un diagnóstico empírico. Si tenemos el diagrama de cableado esquemático en nuestras manos, debemos compararlo con los dibujos de manera formal, buscar en secuencia y probar el potencial y la forma de onda de manera específica, y también podemos aprender algo. teorías a partir de eso. Precisamente porque no existe tal condición, seguimos el principio de comenzar desde el exterior hacia el interior, del ser humano al sistema y de lo menos profundo a lo más profundo durante el mantenimiento, lo que acorta en gran medida el tiempo de inactividad del equipo.

3 Aproveche al máximo el diagrama de PC para encontrar el punto de falla.

Recuperar el diagrama de PC relacionado con la información de alarma para su análisis y verificación también es una forma conveniente de diagnosticar. Una vez que el manipulador de cambio automático de herramientas VA-65 no ejecutó el comando de agarre de herramientas después de que estuvo en su lugar, inmediatamente llamamos al diagrama de PC para realizar la verificación correspondiente una por una desde cada señal del interruptor de comando hasta cada avance, retroceso, aflojamiento y Apreté las señales de acción y finalmente descubrí que el manipulador gira hacia La señal no se envió porque un interruptor de proximidad magnético se aflojó y no funcionó después de ser movido, lo que hizo imposible realizar el siguiente paso de agarrar el cuchillo. a la normalidad después del ajuste.

Parece más conveniente e intuitivo verificar el punto de falla desde el diagrama de la PC, pero si no comprende sus principios operativos internos y procedimientos de trabajo, se puede decir que está buscando una aguja en un pajar y no tengo forma de empezar. En particular, es más difícil juzgar sin un diagrama esquemático eléctrico. Cada acción de salida requiere que se cumplan docenas de condiciones de conmutación, y se necesita mucho esfuerzo para comprenderla y dominarla gradualmente. Nos basamos en la acumulación de mantenimiento diario para seguir entendiéndolo y aplicándolo.

4 Detección, análisis y tratamiento rápido de fallos difíciles

Algunos componentes de estos dos centros de mecanizado han envejecido con el tiempo, haciendo que sus parámetros sean extremadamente inestables con los cambios de temperatura o corriente. recuperarse automáticamente después de causar un fallo

Puede ser bueno o malo inmediatamente. Este es el fallo por el que más nos rascamos la cabeza. Porque todos los que realizan mantenimiento saben que es fácil detectar un componente roto, pero es difícil juzgar si la condición anormal de encendido y apagado se debe a un componente roto o a un contacto de línea deficiente, porque no se puede realizar la detección de señal normal. Por ejemplo, si la mesa del eje B cambia de posición; la entrada del almacén de herramientas se abre automáticamente; la placa de la mesa del eje B no se sujeta ni se afloja, etc., todos los elementos actuadores son relés de estado sólido que reciben la señal de comando y accionan. la electroválvula actúe. Es posible que no haya ninguna anomalía durante la detección y que todo sea normal después del inicio, pero luego se detenga y emita una alarma después de varias operaciones consecutivas. Basándonos en el fenómeno de falla y los ciclos repetidos, determinamos que debería ser causado por la degradación del rendimiento de los actuadores. Debido a los dibujos y marcas poco claros, solo pudimos probar el grupo asociado de actuadores en condiciones normales y anormales, respectivamente. Después de repetidas pruebas, finalmente encontramos que los componentes con rendimiento degradado fueron identificados y reemplazados entre más de 30 componentes de relé.

Una vez HC-800, el retorno al origen del eje B estaba fuera de control. Después de emitir el comando, continuó girando y no hubo ningún mensaje de alarma. Después del análisis in situ, primero se determinó que debería haber una falla en el sistema de detección de punto cero del eje B, y este sistema controló el actuador para desacelerar y detenerse después de que un interruptor de proximidad magnético enviara una señal de posición. Inmediatamente realizamos una prueba de línea en esta señal. Como resultado, no se envió ninguna señal. Si configuramos manualmente una señal en posición, se restablecería con precisión, confirmando que había una falla en la sección de la detección. cambiar al punto de señal ajustado. Sin embargo, si desea detectar directamente el interruptor de proximidad, debe desmontar el eje B y su eje de ajuste asociado, porque este interruptor está instalado en el cuerpo del banco de trabajo del eje B. Nunca antes se había realizado la demolición y reparación de una estructura tan grande. Se estima que la carga de trabajo llevará medio mes, y es necesario desmontar y restaurar más de diez cables de control y decenas de tuberías de petróleo. Es difícil garantizar el desmontaje y montaje. Se determina la precisión de cada pieza, pero para resolver el problema, este interruptor debe exponerse para inspección y mantenimiento. ¿Existe un método simple que pueda ahorrar el trabajo de desmontaje y montaje y quitar el interruptor de detección? Después de repetidas discusiones, finalmente descubrí una manera de quitar el interruptor quitando solo la cubierta del extremo del eje B y el imán de ajuste del eje. soporte de escala. Aunque es muy difícil para el personal de mantenimiento eléctrico desmontar, montar e inspeccionar, garantiza que la encimera no se desintegre mucho y reduce al mínimo el impacto de problemas futuros.

Después de probar realmente el interruptor y manejar el punto de interrupción, la función de retorno del eje B se restableció después de la instalación in situ. Solo fue necesario compensar y ajustar el error de posición de ajuste del eje y la falla de posicionamiento del eje B afectados por el desmontaje y montaje. tres días después todo estaba normal, es decir, se entrega para su uso, asegurando la finalización de las tareas de producción y procesamiento de prueba.

5 Conclusión

En resumen, la clave para el nivel de los técnicos de mantenimiento es cómo abrir sus mentes, ingresar al estado, reducir el rango de detección y llegar a la raíz del problema. fallo tan pronto como sea posible durante el proceso de solución de problemas. Esta verdad aparentemente simple está llena de muchos aspectos y también es el resultado de muchos años de arduo trabajo por parte del personal de mantenimiento. Fue bajo la presión de fallas tan frecuentes que superamos muchas dificultades, hicimos todo lo posible para resolver el problema en poco tiempo, redujimos el tiempo de inactividad del equipo e hicimos nuestra debida contribución a la producción de prueba del modelo.