Problemas comunes del molde de plástico: grietas en el molde

Defectos de productos plásticos y consideraciones de diseño

Sección 1 Trampas de aire

¿Qué son las trampas de aire? Ilustración 1. Simulación por computadora de dónde se generan las trampas de aire.

Las burbujas se forman cuando el aire no puede escapar del molde y permanece en el producto terminado.

El gas queda atrapado por el material frío delantero y no se puede descargar desde el espacio del molde,

a los suborificios, orificios de escape y otros lugares. La ubicación de la burbuja suele estar en la última zona llena. La razón de la formación de burbujas suele ser que no hay un orificio de ventilación o que el orificio de ventilación no es lo suficientemente grande en el área de llenado final. Otra razón común es que el espesor del producto cambia rápidamente (las áreas gruesas se rellenan primero).

Causas de las burbujas

El gas que no ha escapado formará un vacío o burbujas en el producto. Si el tiro es corto (no se llena), el gas que no se ha descargado. Se formarán burbujas en el producto o pueden aparecer manchas en la superficie del producto terminado debido a la quema. Para eliminar las burbujas de aire, podemos mejorar el modo de llenado reduciendo la velocidad de inyección, aumentando el escape o colocando orificios de escape en los lugares adecuados.

En la siguiente ilustración, las burbujas se deben a que la relación entre la longitud del flujo y el espesor de la pared es demasiado grande. En este caso, el escape se puede aumentar cambiando la relación de espesor o proporcionando orificios de escape en el área de formación de burbujas (por ejemplo, agregando un pasador eyector).

Soluciones

1. En términos de diseño del producto

Cambiar el diseño del producto para reducir la relación de espesor. Esto minimiza los efectos de la longitud del flujo.

2. En cuanto al diseño del molde

Preste atención a la configuración de los orificios de ventilación.

Añadir orificios de ventilación en la zona de llenado final.

Proporcione deliberadamente respiraderos entre las piezas, como superficies de separación, orificios de entrada, orificios para pasadores de expulsión y controles deslizantes.

3. Rediseñar el sistema de bebedero

Cambiar el sistema de bebedero puede cambiar el modo de llenado colocando el área final de post-llenado en la posición de escape adecuada.

4. El orificio de ventilación debe ser lo suficientemente grande para garantizar que el gas pueda escapar a tiempo durante el moldeo por inyección.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si el orificio de ventilación es demasiado grande, se producirán rebabas. El tamaño de ventilación recomendado para plásticos cristalinos es de 0,025 mm (0,001 pulgadas) y para plásticos amorfos es de 0,038 mm (0,0015 pulgadas).

5. Ajustar las condiciones de moldeo.

Reducir la velocidad de inyección.

Las velocidades de inyección elevadas pueden provocar la formación de burbujas. Reducir la velocidad de inyección le da al aire tiempo suficiente para escapar del respiradero.

Sección 2 Motas negras/rayas negras

¿Qué son las manchas negras y las rayas negras?

¿Qué son las manchas negras y las rayas negras? en la superficie o en determinadas partes del producto acabado. Las manchas o rayas marrones son el mismo tipo de defecto, excepto que el ardor o la decoloración son más graves.

Figura 1. Manchas negras (izquierda) y rayas negras (derecha).

Las manchas y rayas negras son causadas por contaminación plástica o calentamiento excesivo (agrietamiento, quemado) del material.

Craqueo del plástico

El material se agrieta debido al calentamiento excesivo, provocando rayas negras en el producto terminado. Durante el proceso de calentamiento, debido a rayones o superficies rugosas en el cilindro y las superficies de los tornillos que impiden el flujo del plástico, el material se quema o agrieta cuando se calienta durante demasiado tiempo, provocando manchas y rayas negras.

Figura 2. Las condiciones inadecuadas de moldeo provocan grietas en el material y rayas negras en el producto terminado.

La contaminación del aire o de materiales, como residuos sucios, materiales aditivos, materiales de diferentes colores o materiales con un punto de fusión bajo, a menudo produce manchas y rayas negras. El polvo en el aire también puede causar manchas oscuras en la superficie acabada.

Las mismas razones también pueden causar otros defectos, como:

Fragilidad del producto, marcas de quemaduras y decoloración.

Soluciones

1. Utilice los materiales con cuidado

1). Asegúrese de que los materiales no estén contaminados, como reciclaje sucio mezclado con materias primas.

2). Tapar el embudo y la tapa de la caja de materia prima. El aire y el polvo pueden contaminar las materias primas y provocar puntos negros.

2. Cambiar el diseño del molde

1). Limpiar el pasador expulsor y el deslizador. La grasa o el lubricante en la corredera y el pasador expulsor pueden provocar rayas negras en el producto.

2). Mejorar el sistema de escape. Si se encuentran puntos negros en el área de llenado final, lo más probable es que se deban a un sistema de escape bloqueado. Los gases no ventilados se comprimen y queman provocando puntos negros.

3) Limpie el canal de flujo y asegúrese de que no haya rayones en el canal de flujo. La suciedad restante en el canal de flujo causará estos defectos.

4). Limpiar el molde antes de moldear.

3. Elija la máquina de moldeo adecuada

1). Elija la máquina de moldeo adecuada para diferentes moldes.

Generalmente, el volumen de inyección debe estar entre el 20 y el 80 por ciento de la capacidad de inyección de la máquina de moldeo. Para materiales sensibles al calor, este rango es aún menor. El moldeo por simulación por computadora puede ayudarnos a elegir la máquina de moldeo adecuada. Esto evita que el plástico permanezca en el cañón por mucho tiempo.

2). Compruebe si hay rayones o hoyos en la superficie del molde que impidan que el plástico fluya. Puede hacer que los materiales se calienten demasiado y se quemen.

3). Compruebe si el sistema de calefacción provoca un sobrecalentamiento local o si el sistema de control de temperatura está defectuoso.

4. Ajustar las condiciones de moldeo.

Reducir la temperatura del cilindro y la boquilla. Una temperatura excesiva provocará el agrietamiento del plástico.

5. Limpie la máquina de moldeo

Pueden aparecer rayas negras debido a la contaminación en el cilindro o la superficie del tornillo. Al moldear con dos materiales, es posible que el material viejo no se limpie completamente del cilindro, lo que provoca que se formen manchas o rayas negras cuando se moldea el segundo material.

6. Evite reutilizar productos con manchas y rayas negras.

Dicha reutilización de productos provocará una mayor contaminación, a menos que se utilicen como productos negros o dichos defectos sean aceptables.

Sección 3 Fragilidad

¿Qué es la fragilidad?

Un producto quebradizo tiene tendencia a agrietarse o romperse. El material se degrada y sus cadenas moleculares se acortan, lo que provoca fragilidad (el peso molecular se reduce). Como resultado, la integridad física del producto es mucho menor que la media.

Figura 1. Los productos agrietados son propensos a fragilizarse y agrietarse.

Causas de la fragilización Las mismas razones pueden producir otros defectos:

Puntos negros de fragilidad/rayas negras causadas por el agrietamiento del material

Condiciones de secado inadecuadas Quemado

Ajustes de temperatura inadecuados y decoloración

Correles y compuertas inadecuados

Máquina de moldeo inadecuada

Líneas de soldadura

Soluciones

1. Ajustar las condiciones del proceso de preparación del material

(1) Establecer condiciones de secado adecuadas antes del moldeo

Un secado excesivo o una temperatura de secado excesivamente alta provocarán la fragilización del material, como varios días de secado. . Un secado excesivo volatilizará los componentes volátiles del plástico o lo hará más sensible. La reducción del peso molecular hará que el material se agriete. Los proveedores de materiales pueden proporcionar condiciones de secado óptimas para materiales especializados.

(2) Reducir materiales secundarios. Demasiado material secundario puede hacer que el producto se vuelva quebradizo.

(3) Un procesamiento inadecuado convertirá los materiales de alta resistencia en materiales de baja resistencia, y es más probable que los materiales de baja resistencia sean quebradizos.

Diseño cambiante.

2． Amplíe la guía y la compuerta

(1) El diseño limitado de la compuerta, la guía y el producto uniforme causará calor cortante adicional, lo que provocará que el material se sobrecaliente y se agriete.

(2) Elija una máquina de moldeo adecuada

Para obtener una mejor temperatura de fusión, debe encontrar una máquina de moldeo adecuada. Los proveedores de materiales pueden proporcionar información correcta sobre la máquina de moldeo para evitar temperaturas de calentamiento inapropiadas o excesivamente altas que pueden causar grietas en el material.

3． Ajustar las condiciones de moldeo

(1) Reducir la temperatura del cilindro y la temperatura de la boquilla.

Si la temperatura del cilindro y la temperatura de la boquilla son demasiado altas, el material en el cilindro se sobrecalentará y provocará que el material se agriete.

La reducción de la contrapresión, la velocidad del tornillo o la velocidad de inyección y el calor cortante pueden provocar grietas en el material.

(2) Si la línea de soldadura es obvia, la temperatura de moldeo y la presión de inyección se pueden maximizar mientras se garantiza que el material no se agriete debido al sobrecalentamiento.

Sección 4 Marcas de quemaduras

¿Qué son las marcas de quemaduras?

Las quemaduras son pequeñas manchas oscuras que aparecen en las zonas de relleno final y acumulación de aire.

Aspecto 1. Ardor.

Causas del quemado:

1. Mal escape.

Si la velocidad de inyección o la presión de inyección. es demasiado alto, el aire en el sistema de vertido y la cavidad del molde no se puede descargar en poco tiempo, lo que provoca quemaduras. Cuando la longitud del flujo es demasiado larga, el escape es deficiente y aparecerán burbujas. Sin embargo, cuando la presión y la temperatura son demasiado altas, el material se agrietará y provocará quemaduras en el área de relleno final y en el área de difícil formación.

2. Agrietamiento del material

El material agrietado fluye con la masa fundida y finalmente aparece cerca de la ranura de escape o en la superficie del producto terminado, provocando quemaduras.

Las razones del agrietamiento del material son:

1) La temperatura de fusión es demasiado alta

2) La velocidad del tornillo es demasiado alta

Ajuste de temperatura incorrecto, falla del sensor térmico y del sistema de control de temperatura.

Si la velocidad del tornillo es demasiado alta durante el moldeo, se genera un calor de fricción excesivo y el material se agrieta.

3) La ruta del flujo no es suave.

Los canales principales, los canales de derivación y las compuertas demasiado pequeños aportarán calor adicional a la cinta de fusión, lo que provocará que el material se sobrecaliente y, como resultado, el flujo no sea uniforme. en Grietas del material.

Las mismas razones también pueden causar otros defectos:

Manchas negras/rayas negras, fragilidad, decoloración

Soluciones

1 .Cambiar el diseño del molde

1). Instalar un sistema de escape adecuado.

Es especialmente importante el escape en la zona de relleno final y zonas de difícil encofrado. El tamaño de ventilación recomendado para plásticos cristalinos es de 0,025 mm (0,001 pulgadas) y para plásticos amorfos es de 0,038 mm (0,0015 pulgadas).

2). Aumente el tamaño del sistema de compuerta (incluido el canal principal, el corredor y la compuerta).

Los canales principales, derivaciones y compuertas demasiado pequeños agregarán calor de corte adicional a la masa fundida, lo que provocará que el material se sobrecaliente y se agriete.

2. Ajustar las condiciones de moldeo

Reducir la posibilidad de quemado evitando la generación de calor adicional durante el proceso de moldeo:

1).

2). Reducir la velocidad de inyección.

3). Reducir la velocidad de rotación del tornillo.

4). Reducir la temperatura del cañón.

5). Verifique los elementos calefactores en el cilindro y la boquilla, y calibre los elementos sensores térmicos.

Sección 5: Delaminación de la superficie (Delaminación)

¿Qué es la delaminación de la superficie?

La delaminación de la superficie es el fenómeno de grietas delgadas y escamosas en la superficie del producto terminado. .

Figura 1. Fenómeno de descamación superficial del producto terminado.

Causas de la descamación de la superficie

Las causas de la descamación de la superficie incluyen:

1. Se mezclan materiales incompatibles. 2. Se utilizan demasiados tipos de materiales en las molduras.

3. La temperatura de fusión es demasiado baja. 4. La humedad del material es demasiado alta. 5. El corredor y la puerta no están lisos.

Soluciones

1. Ajustar las condiciones del proceso de preparación del material.

Evita utilizar demasiado material reciclado durante el proceso de moldeado.

2. Mejorar el diseño del molde.

Suaviza el canal de flujo y la compuerta.

Las esquinas afiladas desviarán el derretimiento y provocarán que la superficie se pele.

3. Ajustar las condiciones de moldeo.

1) Evite utilizar condiciones de moldeo razonables más allá de las proporcionadas por el proveedor del material.

Exceder las condiciones de moldeo proporcionadas por el proveedor del material provocará el desprendimiento de la superficie. Debe modificar el sistema de expulsión para resolver estos defectos.

2). Los materiales especiales deben secarse según las instrucciones de secado antes del moldeo.

3). La humedad excesiva del material provocará el desprendimiento de la superficie del producto.

4). Aumentar la temperatura del barril y la temperatura de moldeo.

Si la temperatura de fusión es demasiado baja, los materiales formados no pueden fusionarse y formar capas entre sí. Se agrietarán cuando se expongan a una fuerza externa.

Sección 6 Variación dimensional

¿Qué es el cambio dimensional?

La variación dimensional (variación) es cuando las condiciones de moldeo son las mismas. Las diferencias dimensionales que existen entre lotes. o productos.

Figura 1. Los cambios de escala (variaciones) son cambios impredecibles en los productos.

Causas de cambios dimensionales:

Causas de cambios dimensionales:

Control inestable de la máquina de moldeo

Condiciones de moldeo estrechas

Configuraciones inadecuadas de las condiciones de moldeo

La válvula de mariposa está dañada y envejecida

Propiedades inestables del material

Soluciones

1 Mejorar la preparación del material. condiciones del proceso antes del moldeo

1). Las propiedades inestables del material proporcionadas por los proveedores de materiales provocarán cambios dimensionales en los lotes de productos.

2). Si el material está demasiado húmedo, es necesario secarlo.

3). Limitar el porcentaje de materiales reciclados en las materias primas.

Las partículas irregulares pueden deslaminar la masa fundida y provocar cambios (variaciones) de subescala del producto inestable.

2. Cambiar la pieza de diseño del molde

1). Si el producto se dobla y deforma después del moldeado, es necesario ajustar el sistema de vertido.

2). Diseñar diferentes sistemas de vertido para diferentes materiales.

Utilice el moldeo por simulación por computadora para optimizar el sistema de vertido de modo que la masa fundida pueda ingresar suavemente a la cavidad del molde.

3. Reemplace las piezas de la máquina de moldeo

1). Si la válvula de mariposa está dañada o es vieja, es necesario reemplazarla.

2) Si la temperatura de fusión es inestable, es necesario reemplazar la placa calefactora y la placa del sensor térmico.

4. Ajuste las condiciones de moldeo

1) Aumente la presión de inyección y retención para garantizar que el material ingrese a la cavidad del molde durante los procesos de llenado y retención.

2) Aumente el tiempo de inyección y mantenimiento de presión para garantizar que el proceso de llenado y el proceso de mantenimiento de presión envíen el material a la cavidad del molde.

3). Asegúrate de la temperatura de moldeo e incluso revisa el sistema de refrigeración.

4) Ajuste la dosificación del tornillo, el volumen de inyección, la velocidad del tornillo, la contrapresión, etc., durante todo el proceso de moldeo.

Sección 7 Ojos de pez

¿Qué son los ojos de pez?

Los ojos de pez aparecen después de que el plástico sin derretir ingresa al molde junto con el pegamento fundido que se forma en la superficie. superficie del producto terminado.

Figura 1. Los ojos de pez son causados ​​por material no derretido mezclado con la masa fundida.

Causas de los ojos de pez:

1. La temperatura del barril es demasiado baja.

Si la temperatura del barril es demasiado baja, el material no puede ser completamente derretido y los materiales no se derriten. El material se mezcla en la masa fundida y finalmente aparece en la superficie del producto terminado, provocando ojos de pez.

2. Agregar demasiado material reciclado

La forma y el tamaño del material reciclado son irregulares, lo que no favorece el escape y provocará un flujo deficiente.

3. Contaminación del material

Si se mezclan materiales de alto punto de fusión con las materias primas, los materiales de alto punto de fusión existirán en forma de pequeñas partículas, lo que provocará ojos de pez durante el moldeo.

4. Baja velocidad de rotación del tornillo y contrapresión.

Si la velocidad del tornillo y la contrapresión son demasiado bajas, es posible que no haya suficiente calentamiento por fricción para derretir completamente el material en el cilindro antes. inyección.

Soluciones

1. Ajustar las condiciones del proceso de preparación del material.

La proporción de adición de materiales reciclados depende de las especificaciones del producto. Si se permite el uso de materiales reciclados. , los materiales reciclados pueden representar más del 10%.

Almacene los diferentes materiales por separado y mantenga los recipientes con tapas para evitar mezclar diferentes materiales.

2. Ajustar adecuadamente las condiciones de moldeo

Los proveedores de materiales proporcionarán información relevante como la temperatura del cilindro, la contrapresión, la velocidad del tornillo, etc. para moldear diferentes materiales. Si aún tiene problemas para seguir las condiciones de moldeo recomendadas por su proveedor de material, pruebe los ajustes a continuación.

1). Aumentar la temperatura del cañón.

2) Aumente la contrapresión para mezclar completamente los materiales.

3) Aumente la velocidad del tornillo para obtener más calor de fricción para fundir completamente el material.

Sección 8: Derrame (Flash)

¿Qué es la rebaba?

La rebaba se encuentra en la superficie de separación, el orificio de entrada, el orificio de escape y el orificio del guardacabo. generado en otros lugares.

Figura 1. Rebabas

Causas de las rebabas

1. La fuerza de sujeción es demasiado pequeña

Si la fuerza de sujeción de la inyección máquina de moldeo Si la fuerza es demasiado pequeña, el molde no se puede bloquear durante el proceso de moldeo, lo que produce rebabas.

2. Espacio entre moldes

Si la superficie de separación no puede hacer contacto completo. La superficie de separación es defectuosa, la máquina de moldeo está seleccionada incorrectamente y los residuos en la superficie de separación provocan espacios entre las superficies de separación.

3. Condiciones de moldeo

Las condiciones de moldeo inadecuadas, como una temperatura de fusión excesiva y una presión de inyección excesiva, producirán rebabas.

Un sistema de escape inadecuado, falta de escape suficiente o zanjas de escape excesivamente profundas producirán rebabas.

Soluciones

1. Ajustar el sellado del molde

1). Establecer un sellado adecuado en el molde

El núcleo del molde. o hay inserto. Los espacios excesivos provocarán rebabas.

2) Asegúrese de que la resistencia del encofrado sea suficiente para evitar que el encofrado se deforme durante el moldeo.

Si hay alguna deformación del encofrado durante el proceso de moldeo, es Es necesario añadir columnas de soporte o aumentar el espesor del encofrado.

3. Compruebe cuidadosamente el tamaño de la ranura de escape.

El tamaño de la ranura de escape recomendado para plásticos cristalinos es de 0,025 mm (0,001 pulgadas) y para plásticos amorfos es de 0,038 mm (0,0015). pulgadas).

4) Limpiar la superficie del núcleo del molde

Los residuos restantes en la superficie del núcleo del molde impiden que el molde selle bien, lo que produce rebabas en la superficie de separación.

Muele con cuidado la superficie rota para garantizar que mantenga un alto grado de sellado bajo la presión de inyección.

5) Ajuste la máquina de moldeo

Si la mesa de la máquina de moldeo no está paralela, se producirá un sellado insuficiente entre la plantilla o el núcleo del molde y se producirán rebabas.

Elige una máquina moldeadora más grande. Una fuerza de sujeción insuficiente producirá rebabas durante el moldeo y la máquina de moldeo debe poder proporcionar suficiente fuerza de sujeción.

2. Ajustar las condiciones de moldeo

1). Reducir la temperatura del cilindro y la temperatura de la boquilla.

Si la temperatura de moldeo es demasiado alta, la viscosidad del plástico disminuirá, dando como resultado la generación de rebabas. Sin embargo, cabe señalar que si la temperatura de la masa fundida es demasiado baja, se necesitará una mayor fuerza de sujeción para evitar rebabas.

2) Reducir la presión de inyección para reducir la fuerza de sujeción.

3) Reducir el volumen de inyección para evitar sobreinyección y rebabas.

4) Ampliar el tiempo de inyección o reducir la velocidad de inyección.

Sección 9 Marcas de flujo

¿Qué son las marcas de flujo?

Las marcas de flujo son marcas de corrugación anular que aparecen en la superficie del producto terminado cerca de la puerta.

Figura 1. Marcas de flujo

Causas de las marcas de flujo:

La causa de las marcas de flujo se debe al sobreenfriamiento de la masa fundida cerca de la compuerta o posterior Etapa de moldeo. No se mantiene suficiente presión.

Las marcas de flujo suelen ser causadas por:

1. La temperatura de moldeo es demasiado baja.

2. La temperatura del molde es demasiado baja.

3. La tasa de inyección de la máquina de moldeo es demasiado baja.

4. La presión de inyección de la máquina de moldeo es demasiado baja.

5. El corredor y la puerta son demasiado pequeños.

Por lo general, se puede encontrar mediante análisis que debido al sobreenfriamiento de la temperatura del molde, la masa fundida frontal se enfriará primero cuando se encuentre con la pared fría del molde y la entrada, y la masa fundida posterior también producirá marcas de flujo. cuando empuja hacia el derretimiento frío. Esto se introduce en "Ripple".

Soluciones

1. Ajustar el diseño del molde

1). Aumente bien el tamaño del bloque frío para que el bloque frío inicial pueda entrar en él. bien sin entrar en la cavidad.

La longitud del pozo frío suele ser igual al diámetro del canal de flujo.

2). Aumentar el tamaño del corredor y la puerta.

A veces, los canales de flujo y las compuertas que son demasiado pequeños harán que la masa fundida se enfríe prematuramente y la masa fundida no pueda continuar llenándose durante la etapa de mantenimiento de presión, lo que resulta en marcas de flujo.

3). Acortar la longitud del bebedero o utilizar canal caliente.

2. Ajustar las condiciones de moldeo

1). Aumentar la presión de inyección y la presión de retención. 2). Aumente la temperatura del cañón y la boquilla.

3). Aumente la temperatura de moldeo.

Sección 10 Vacilación

¿Qué es la histéresis?

La histéresis es causada por el estancamiento plástico en paredes delgadas o áreas con cambios bruscos de espesor. La histéresis se puede eliminar cambiando el espesor del producto o cambiando el punto de fluidez.

Figura 1. Histéresis debido a la incapacidad del plástico para fluir

Causa de la histéresis:

Cuando la masa fundida ingresa a la cavidad del molde con espesor variable, Primero se llenará de zonas carnosas donde hay menos resistencia. Por lo tanto, la masa fundida se estancará en la pared delgada hasta que se llenen otras áreas y luego comenzará a fluir nuevamente (ver ilustración 1). Sin embargo, si la masa fundida se estanca durante demasiado tiempo, se enfriará y endurecerá en el punto de estancamiento, provocando histéresis cuando el plástico solidificado se empuja hacia la superficie del producto terminado.

Soluciones

Cuando se produce histéresis en el producto terminado, es necesario reconsiderar el diseño del producto y del molde y ajustar las condiciones de moldeo adecuadas.

1． Diseño de producto

Reducir la variación de espesor de los productos terminados.

2． En términos de diseño del molde

Mantenga el punto de vertido alejado de la pared delgada o cambie el cambio repentino de espesor. De esta forma se retrasará la histéresis y se acortará el tiempo. La imagen de la izquierda de la Ilustración 2 es un mal diseño, lo que provoca histéresis; alejar la puerta de la hoja reduce la histéresis.

Ilustración 2. Retraso debido a una posición de vertido inadecuada

3. Ajustar las condiciones de moldeo

Aumentar la temperatura de fusión o la presión de inyección.

Sección 11 Chorro

¿Qué es el chorro?

El chorro es cuando el pegamento fundido fluye desde un área estrecha, como una boquilla, a alta velocidad. la puerta ingresa a un espacio amplio y abierto sin ninguna pared de moho que la bloquee. Los chorros se sueldan entre sí a pequeña escala en el molde con forma de serpiente. (Consulte la ilustración 1).

Figura 1. Modo de inyección y llenado normal

Causas de la inyección:

La pulverización puede provocar una mala resistencia del producto, manchas en la superficie y muchos otros defectos internos. En comparación con el modo de llenado normal, el plástico fundido se rocía directamente desde un extremo de la cavidad al otro extremo de la cavidad, como se muestra en la ilustración.

Soluciones

1. Cambiar el diseño del molde.

Por lo general, la inyección se debe a ajustes de puerta irrazonables.

1). Alinee la compuerta con la pared del molde y use una compuerta superpuesta o latente como se muestra en la Figura 2.

Apariencia 2. Utilice una puerta solapada para evitar salpicaduras.

2). Distribuir el derretido poco a poco. Las compuertas tipo lengüeta y en forma de abanico proporcionan una transición suave cuando el plástico ingresa a la cavidad, lo que reduce la presión de corte del fundido y la velocidad de corte.

Figura 3. Utilice lengüetas o compuertas de ventilador para evitar el chorro.

3). Aumente el tamaño de la compuerta o reduzca la longitud del flujo.

2． Ajustar las condiciones de moldeo

1) Ajustar la tasa de inyección durante todo el proceso de moldeo

Utilice una tasa de inyección razonable durante el proceso de moldeo. Cuando la masa fundida llegue a la puerta, reduzca la inyección. Velocidad, aumente la velocidad de disparo inmediatamente después de que el pegamento fundido se extienda para formar una lengua cerca de la puerta. La ilustración 4 a continuación ilustra esta técnica.

2) Ajuste la temperatura del barril para controlar la temperatura de fusión.

La explicación de esto no es fácil de entender y puede estar relacionada con efectos de expansión y cambios en las propiedades de la masa fundida (como la viscosidad y la tensión superficial). Por ejemplo, para la mayoría de los plásticos, cuando la temperatura disminuye, el coeficiente de expansión aumenta, mientras que para otros materiales, como el PVC rígido, el coeficiente de expansión también aumenta a medida que aumenta la temperatura.

Figura 4. Ajuste de la velocidad de inyección en diferentes etapas del proceso de moldeo para evitar la expulsión.

Sección 12 Ondulaciones

¿Qué son las ondulaciones?

Las ondulaciones son huellas dactilares u ondas que aparecen cerca del borde del producto o del área de relleno final.

Apariencia 1. Ondulaciones

Causas de las ondulaciones:

Según el análisis utilizando inyectores de vidrio, se encuentra que las ondulaciones son causadas por el material frontal que golpea el molde. Después de enfriarse, el pegamento fundido detrás pasa sobre el material frío frontal y llega a la pared del molde y luego se enfría, como se muestra en la figura siguiente. La velocidad del frente de fusión y la temperatura del molde tienen el mayor impacto en las ondulaciones, seguidas por la forma de la puerta y la temperatura de fusión.

Figura 2. (1) Relleno normal sin ondulaciones.

(2) La velocidad de avance de la masa fundida es demasiado baja o la temperatura del molde es demasiado baja, lo que provoca ondulaciones.

Soluciones

Aumentar la velocidad del frente de fusión o la temperatura de fusión puede eliminar las ondulaciones.

1. Modificar el diseño del producto

Aumentar el espesor del producto.

2. Modificar el diseño del molde

1) Diseñar un sistema de vertido adecuado, incluidos canales principales, canales y compuertas.

2). Instalar un sistema de escape adecuado, especialmente cerca de la zona de llenado final.

Asegúrese de que el sistema de escape agote todos los gases durante el proceso de moldeo. Sin embargo, tenga en cuenta que los orificios de ventilación que sean demasiado grandes generarán rebabas. El tamaño de ventilación recomendado para plásticos cristalinos es de 0,025 mm (0,001 pulgadas) y para plásticos amorfos es de 0,038 mm (0,0015 pulgadas).

3. Ajustar las condiciones de moldeo

1). Aumentar la temperatura de moldeo.

2). Aumentar la velocidad de inyección.

Esto puede obtener mejores resultados. Más calor de corte para reducir la viscosidad de la masa fundida.

3) Aumentar la presión de inyección

Teniendo cuidado de no exceder la capacidad de la máquina. La presión de inyección generalmente debe mantenerse entre el 75% y el 80% de la presión de inyección máxima de la máquina para evitar daños al sistema hidráulico de la máquina.

4) Aumente la temperatura de fusión

Tenga cuidado de no exceder la temperatura permitida del plástico para causar agrietamiento del material.

Sección 13 Plano Corto

¿Qué es un plano corto?

Un tiro corto es cuando el plástico fundido no llena completamente la cavidad del molde. En algunos casos, la aparición de disparos cortos depende del método de llenado. Sin embargo, el problema con los disparos cortos es que el producto terminado es demasiado delgado o demasiado estrecho y la masa fundida no puede llenar completamente la cavidad del molde.

Apariencia 1. Tiro corto

Causas del tiro corto:

1. Cualquier factor que aumente la resistencia e impida que la masa fundida entre completamente en la cavidad del molde puede provocar disparos cortos. Estos factores incluyen: tamaño y espacio de flujo insuficientes, como corredores, puertas y paredes delgadas.

2． Temperaturas de fusión y moldeo demasiado bajas.

3． Un sistema de escape deficiente provoca la presencia de aire en la cavidad del molde.

4． Presión de inyección, volumen y velocidad de inyección demasiado bajos (lo que hace que la resistencia a la fusión sea demasiado alta y se bloquee la ruta del flujo).

5． Motivos de la máquina, como que el barril se haya quedado sin material, que el canal de suministro esté bloqueado o que la válvula de retorno esté vieja provocando pérdida de presión de inyección o alimentación insuficiente.

6. Debido a la solidificación prematura de la masa fundida, un método de llenado deficiente y un tiempo de moldeo prolongado.

Soluciones

Existen varios factores que afectan la fluidez de la masa fundida. Cuando se identifica la causa del disparo corto, se deben tomar las acciones adecuadas para solucionar el disparo corto. A continuación se ofrecen algunas sugerencias:

1. Lo más importante para cambiar el diseño del producto es aumentar el espesor del producto, lo que facilitará el flujo de masa fundida y reducirá los disparos cortos.

2． Cambiar el diseño del molde

Diseñar un sistema de compuerta adecuado (corredor principal, corredor, compuerta). Si es necesario, modifique su diseño mediante los siguientes métodos:

1) Deje que las partes más gruesas se llenen primero para evitar que la masa fundida se enfríe prematuramente.

2) Aumente el número o tamaño de las compuertas para reducir la longitud del flujo.

3) Aumente el tamaño del sistema de compuerta para reducir la resistencia.

4). Un mal sistema de escape también puede provocar tiros cortos.

Disponga orificios de escape en lugares adecuados, especialmente cerca del área de llenado final, para facilitar el movimiento del aire. Aumente el tamaño y la cantidad de respiraderos.

3． Ajuste las condiciones de moldeo

Preste mucha atención a los factores que afectan la inyección de material en la cavidad.

1) Aumentar la presión de inyección

No superar la capacidad de la máquina. La presión de inyección generalmente debe mantenerse entre el 75% y el 80% de la presión de inyección máxima de la máquina para evitar daños al sistema hidráulico de la máquina.

2) Aumente la velocidad de inyección

Aumente la velocidad de inyección dentro del límite de la máquina, de modo que se pueda obtener más calor de corte para reducir la viscosidad de la masa fundida.

3) Aumentar el volumen de inyección

4) Aumentar la temperatura del cilindro y la temperatura de moldeo

La alta temperatura mejorará la fluidez del material. Tenga cuidado de no exceder la temperatura permitida del plástico para causar grietas en el material.

5). Si se producen disparos cortos con frecuencia, puede deberse a la máquina.

Revise el cilindro, el canal de alimentación y la válvula de retorno. El rozamiento de la válvula de retorno puede causar pérdida de presión de inyección y fuga de volumen de inyección.

Sección 14 Rayas de Plata

¿Qué son las rayas de plata (lingotes de plata)?

Las marcas de plata son un fenómeno en el que la humedad, el aire y las partículas de plástico se esparcen sobre la superficie del producto terminado cerca de la puerta en forma de salpicaduras.

Figura 1. Marcas de plata

Causas de las barras de plata:

Las barras de plata pueden ser causadas por:

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2. Aire

Los materiales plásticos absorben una cierta cantidad de humedad durante el almacenamiento. Si el material no se seca adecuadamente antes del moldeo, la humedad restante en el plástico se convertirá en vapor durante el proceso de inyección y aparecerá en la superficie del producto terminado.

Durante el moldeo, una cierta cantidad de aire queda atrapada en el molde. Si el aire no escapa durante el proceso de inyección, puede aparecer en la superficie del producto terminado.

3. Plástico degradado (quemado)

Las barras de plata a veces se producen porque el plástico degradado (quemado) se extiende sobre la superficie del producto terminado.

4. Contaminación del material

Contaminación del material al moldear con dos materiales Al convertir de un material a otro, si el segundo material tiene una temperatura de moldeo más alta, puede quemar las partículas restantes. dejado en el barril. Además, existe contaminación de materias primas como materiales contaminados, productos reciclados y materiales reciclados secundarios.

5. Temperatura del barril

Una temperatura inadecuada del barril puede degradar el plástico y quemarlo.

6. Volumen de inyección

Si el volumen de inyección es inferior al 20% de la capacidad de inyección de la máquina de moldeo, especialmente para materiales sensibles a la temperatura, la masa fundida permanecerá en el barril. durante demasiado tiempo.

Soluciones:

1. Utilice los materiales con cuidado

Según las recomendaciones del proveedor del material, seque el material adecuadamente antes de moldear.

2. Diseño modificado

1). Aumentar el tamaño del canal principal, corredor y puerta.

Canal principal, corredor y puerta restrictivos. La apertura de la abertura agregará calor adicional a la cinta derretida, lo que provocará que el material se sobrecaliente y se agriete.

2 Verifique completamente el tamaño del sistema de escape

El tamaño del orificio de escape recomendado para plásticos cristalinos es de 0,025 mm (0,001 pulgadas) y para plásticos amorfos es de 0,038 mm (0,0015). pulgadas).

3. Ajustar las condiciones de moldeo

Tomar algunas medidas para evitar la degradación del material durante el proceso de moldeo.

1). Seleccione la máquina de moldeo adecuada.

Generalmente, el volumen de inyección debe estar entre el 20 y el 80 por ciento de la capacidad de inyección de la máquina de moldeo. Para materiales sensibles al calor, este rango es aún menor. El moldeo por simulación por computadora puede ayudarnos a elegir la máquina de moldeo adecuada. Esto evita que el plástico permanezca en el cañón por mucho tiempo.

2). Si desea reemplazar diferentes materiales para el moldeado, asegúrese de limpiar bien el cañón y retirar el material antiguo. El material viejo restante quedará carbonizado.

3) Aumentar la contrapresión

Puede ayudar a minimizar el aire mezclado en el material fundido.

4). Mejorar el sistema de escape.

Es importante permitir que el aire y el vapor escapen con facilidad.

5). Reducir la temperatura de fusión, la presión de inyección y la velocidad de inyección.

Sección 15: Marcas de hundimiento y burbujas de vacío (Marcas de hundimiento y huecos)

Marcas de hundimiento y huecos de vacío

Marcas de hundimiento y huecos Parte, parte elevada, local depresión en la superficie formada por el área de inserción interior. Una burbuja de vacío es un espacio de vacío que existe en medio de un producto terminado.

Causas del hundimiento por contracción y las burbujas de vacío:

El hundimiento por contracción y las burbujas de vacío se producen por una compensación insuficiente de la parte gruesa durante el enfriamiento. A menudo aparecen burbujas de vacío y contracción en las costillas y en la parte posterior del bulto.

Esto se debe a un enfriamiento desigual o algo similar.

Factores que provocan contracción, hundimiento y burbujas de vacío:

1. La velocidad y la presión de inyección son demasiado bajas.

2. El tiempo de mantenimiento de presión y enfriamiento es demasiado corto.

3. Las temperaturas de fusión y moldeo son demasiado altas.

4. Las características geométricas locales no son razonables.

Una vez que el material exterior se ha enfriado y endurecido, el material interior comienza a enfriarse. Su contracción tira del material de la superficie y provoca contracción y depresión. Si la superficie es lo suficientemente fuerte, como una resina de ingeniería, pueden aparecer burbujas de vacío en lugar de que la superficie se encoja y se hunda. La ilustración 1 ilustra este fenómeno. Figura 1. Pandeo por contracción y burbujas de vacío producidas por la contracción del material sin una compensación adecuada.

Soluciones

La flexión por contracción generalmente se puede ajustar y aliviar mediante el diseño del producto y del molde. Utilice las sugerencias a continuación para identificar y resolver el problema.

Oculte el hundimiento por contracción agregando una característica al área donde se produce el hundimiento por contracción, como agregar un juego de dientes de sierra. La ilustración 2 ilustra esta técnica.

Figura 2. Utilice diseños con nervaduras, dientes de sierra y cóncavos para compensar la flacidez por contracción.

Como se muestra arriba, el cambio en el espesor del producto se puede minimizar modificando el diseño del espesor.

Rediseñar el espesor de nervaduras, protuberancias y refuerzos para que su espesor sea del 50% al 80% del espesor del cuerpo principal.

1． Cambiar el diseño del molde

1) Aumente el tamaño del canal y la compuerta para retrasar su tiempo de enfriamiento y permitir que entre más material a la cavidad del molde.

2). Añade o amplía los orificios de escape. Haga que el escape fluya más suavemente.

3). Rediseñar la puerta o colocar la puerta cerca de la parte gruesa. Llene las partes más gruesas antes de dejar que las paredes más delgadas se enfríen.

2. Ajustar las condiciones de moldeo

1). Incrementar el volumen de inyección en la etapa de mantenimiento de presión.

Mantenga un volumen de inyección de aproximadamente 3 mm (0,12 pulgadas) durante la fase de retención.

2). Aumentar la presión de inyección y el tiempo de retención.

3) Ampliar el tiempo de avance del tornillo y reducir la relación de inyección.

4). Reducir las temperaturas de fusión y moldeo.

5). Ampliar el tiempo de enfriamiento.

6). Compruebe la válvula de retorno para evitar fugas de pegamento.

Sección 16 Decoloración

¿Qué es la decoloración?

La decoloración es la pérdida del brillo original del material en la superficie del producto moldeado.

Causas de la decoloración:

Degradación o contaminación del material debido a los siguientes motivos:

El material permanece en el barril por demasiado tiempo.

La temperatura del barril es demasiado alta, provocando que el color cambie.

Provocada por contaminación procedente de materiales reciclados, materiales de diferentes colores o materiales extraños.

Las mismas razones también pueden causar otros defectos, como:

Puntos negros/rayas negras, fragilidad, quemaduras

Soluciones

1. Utilice los materiales con cuidado

Almacene correctamente las materias primas y los materiales reciclados para evitar la contaminación del material.

2. Ajustar el diseño del molde

Añadir un sistema de escape suficiente.