Recopilación diaria de mantenimiento y reparación de problemas comunes de máquinas herramienta CNC,…

1. Conocimiento de mantenimiento de equipos CNC

El equipo CNC es un equipo de procesamiento avanzado con un alto grado de automatización y una estructura compleja, es el equipo central y clave de la empresa. Para maximizar la eficiencia de los equipos CNC, es necesario un funcionamiento correcto y un mantenimiento cuidadoso para garantizar la utilización del equipo. La operación y el uso correctos pueden prevenir el desgaste anormal de las máquinas herramienta y evitar fallas repentinas; realizar un mantenimiento de rutina puede mantener el equipo en buenas condiciones técnicas, retrasar el proceso de deterioro, detectar y eliminar fallas ocultas a tiempo y garantizar una operación segura.

1. Cuestiones a las que se debe prestar atención al utilizar equipos CNC

1.1 Entorno de uso de los equipos CNC

Para aumentar la vida útil de los equipos CNC , generalmente se requiere evitar la luz solar. Se deben evitar la exposición directa y otras radiaciones térmicas. Se deben evitar lugares demasiado húmedos, polvorientos o con gases corrosivos. Los gases corrosivos pueden causar fácilmente corrosión y deterioro de los componentes electrónicos, provocando un mal contacto o cortocircuitos entre componentes, afectando el normal funcionamiento del equipo. Los equipos CNC de precisión deben mantenerse alejados de equipos con grandes vibraciones, como punzonadoras, equipos de forja, etc.

1.2 Requisitos de suministro de energía

Para evitar la influencia de grandes fluctuaciones de energía (superiores a ±10) y posibles señales de interferencia instantáneas, los equipos CNC generalmente utilizan líneas dedicadas para el suministro de energía ( (como desde la sala de distribución de energía de bajo voltaje) Separar un canal para su uso con máquinas herramienta CNC) o agregar un dispositivo estabilizador de voltaje puede reducir el impacto de la calidad del suministro de energía y la interferencia eléctrica.

1.3 Procedimientos operativos

Los procedimientos operativos son una de las medidas importantes para garantizar el funcionamiento seguro de las máquinas herramienta CNC. Los operadores deben operar de acuerdo con los procedimientos operativos. Cuando falla una máquina herramienta, el operador debe prestar atención a retener la escena y explicar sinceramente la situación antes y después de la falla al personal de mantenimiento, para facilitar el análisis y diagnóstico de la causa de la falla y su eliminación oportuna.

Además, las máquinas herramienta CNC no deben almacenarse durante mucho tiempo. Después de comprar máquinas herramienta CNC, deben utilizarse por completo, especialmente en el primer año de uso, para que los eslabones débiles sean propensos. expuestos a fallos lo antes posible, para que puedan ser utilizados durante el período de garantía. Cuando no hay tareas de procesamiento, la máquina herramienta CNC también debe encenderse regularmente. Es mejor encenderla 1 o 2 veces por semana y dejarla funcionar en seco durante aproximadamente una hora cada vez para utilizar el calor generado por la máquina herramienta. reduce la humedad dentro de la máquina y evita que los componentes electrónicos se dañen. Si se humedece, también puede detectar a tiempo si se produce una alarma de batería para evitar la pérdida del software y los parámetros del sistema.

2. Mantenimiento de máquinas herramienta CNC

Existen muchos tipos de máquinas herramienta CNC, y cada tipo de máquina herramienta CNC tiene características diferentes debido a sus diferentes funciones, estructuras y sistemas. El contenido y las reglas de mantenimiento también tienen sus propias características. En concreto, el sistema de mantenimiento regular y gradual necesario debe formularse y establecerse según el tipo, modelo y uso real de la máquina herramienta, y con referencia a los requisitos de la máquina herramienta. manual de instrucciones. A continuación se detallan algunos puntos de mantenimiento diario comunes y generales.

2.1 Mantenimiento de sistemas CNC

1) Cumplir estrictamente con los procedimientos operativos y sistemas de mantenimiento diario

2) Abrir las puertas de los gabinetes CNC y de los gabinetes de alto voltaje lo menos posible

Por lo general, hay neblina de aceite, polvo e incluso polvo metálico en el aire en el taller de mecanizado. Una vez que caen sobre las placas de circuito o dispositivos electrónicos del sistema CNC, es fácil causar. la resistencia de aislamiento entre los componentes caiga o incluso cause daños a los componentes y placas de circuito. Para sobrecargar el sistema CNC para un funcionamiento prolongado en verano, algunos usuarios abren la puerta del gabinete del CNC para disipar el calor. Este es un método extremadamente indeseable y eventualmente provocará daños acelerados al sistema CNC.

3) Limpie el sistema de refrigeración y ventilación del gabinete del CNC con regularidad

Compruebe si los ventiladores de refrigeración del gabinete del CNC funcionan normalmente. Compruebe si el filtro del conducto de aire está obstruido cada seis meses o trimestralmente. Si se acumula demasiado polvo en el filtro y no se limpia a tiempo, la temperatura dentro del gabinete del CNC será demasiado alta.

4) Mantenimiento regular del dispositivo de entrada/salida del sistema CNC

La mayoría de las máquinas herramienta CNC producidas antes de la década de 1980 están equipadas con lectores de cinta de papel fotoeléctricos si la parte de cinta de lectura lo está. contaminado, provocará un error en la lectura de la información. Por este motivo, el mantenimiento del lector fotoeléctrico debe realizarse según normativa.

5) Inspección y reemplazo regulares de las escobillas del motor de CC.

El desgaste excesivo de las escobillas del motor de CC afectará el rendimiento del motor e incluso causará daños al motor. Por este motivo, las escobillas del motor deben inspeccionarse y sustituirse periódicamente. Los tornos CNC, fresadoras CNC, centros de mecanizado, etc. deben inspeccionarse una vez al año.

6) Reemplace periódicamente la batería de almacenamiento

Generalmente, los sistemas CNC están equipados con circuitos de mantenimiento de batería recargable para dispositivos de almacenamiento CMOSRAM para garantizar que el contenido de la memoria se pueda mantener cuando el sistema no está encendido. En circunstancias normales, aunque no haya fallado, conviene sustituirlo una vez al año para garantizar el correcto funcionamiento del sistema. El reemplazo de la batería debe realizarse cuando el sistema CNC esté encendido para evitar que se pierda la información de la RAM durante el reemplazo.

7) Mantenimiento de las placas de circuito impreso de repuesto

Cuando la placa de circuito impreso de repuesto no se utiliza durante un período prolongado, se debe instalar periódicamente en el sistema CNC y encenderla durante un período de tiempo para evitar daños.

2.2 Mantenimiento de componentes mecánicos

1) Mantenimiento de la cadena de transmisión principal

Ajustar periódicamente el apriete de la correa de transmisión del eje principal para evitar la pérdida de rotación debido al fenómeno de deslizamiento de la correa; verifique el tanque de aceite a temperatura constante para la lubricación del husillo, ajuste el rango de temperatura, reponga el aceite a tiempo y limpie el filtro después de un uso prolongado del dispositivo de sujeción de herramientas en el husillo, se producirán espacios que afectarán; la sujeción de la herramienta y el pistón del cilindro hidráulico deben ajustarse en función del tiempo de desplazamiento.

2) Mantenimiento del par de roscas del husillo de bolas

Revise y ajuste periódicamente el juego axial del par de roscas del husillo para garantizar la precisión de la transmisión inversa y la rigidez axial. Compruebe si el tornillo está regularmente; la conexión con la bancada de la máquina está suelta; si el protector del tornillo está dañado, reemplácelo a tiempo para evitar que entre polvo o virutas.

3) Mantenimiento del almacén de herramientas y del manipulador de cambio de herramientas

Está estrictamente prohibido cargar herramientas con sobrepeso y demasiado largas en el almacén de herramientas para evitar que la herramienta se caiga o se caiga. y la pieza de trabajo se cae cuando el manipulador cambia de herramienta El dispositivo choca siempre verifique si la posición de retorno a cero del almacén de herramientas es correcta, verifique si la posición del husillo de la máquina herramienta que regresa al punto de cambio de herramienta está en su lugar y ajústela. a tiempo, al arrancar, el almacén de herramientas y el manipulador deben funcionar en seco y verificar si todas las piezas funcionan normalmente, especialmente verificar si cada interruptor de carrera y válvula solenoide pueden funcionar normalmente; verificar si la herramienta está bloqueada de manera confiable en el manipulador; y abordar a tiempo cualquier anomalía encontrada.

2.3 Mantenimiento del sistema hidráulico y neumático

Limpiar o reemplazar periódicamente los filtros o subfiltros de cada sistema de lubricación, hidráulico y neumático realizar periódicamente pruebas de calidad del aceite en el sistema hidráulico y reemplazar; el aceite hidráulico drene periódicamente el filtro de aire del sistema de presión de aire;

2.4 Mantenimiento de la precisión de la máquina herramienta

Revise y corrija periódicamente el nivel de la máquina herramienta y la precisión mecánica. Hay dos tipos de métodos de corrección para la precisión mecánica: suave y duro. El método suave se realiza principalmente a través de la compensación de parámetros del sistema, como la compensación del juego del tornillo, la compensación de punto fijo para la precisión de posicionamiento de cada coordenada, la corrección de la posición del punto de referencia de la máquina herramienta, etc., el método duro generalmente se realiza durante la revisión de la máquina herramienta, como la guía; raspado de rieles, rodamiento de bolas, etc. El par de tuercas de tornillo está precargado para ajustar el juego, etc.

2. Condiciones básicas para los trabajos de mantenimiento

El valor de las máquinas herramienta CNC oscila entre cientos de miles y decenas de millones de yuanes. Generalmente son equipos clave para productos y procesos clave. en las empresas. Once Las fallas y el tiempo de inactividad a menudo tienen un gran impacto y pérdidas. Sin embargo, la gente tiende a prestar más atención a la eficiencia de dichos equipos, no sólo no prestando suficiente atención a su uso razonable, sino que también prestan muy poca atención a sus trabajos de mantenimiento y reparación. No prestan atención a la creación e inversión de ellos. Condiciones de trabajo de mantenimiento y reparación en la vida diaria Es muy común improvisar cuando ocurre una falla. Por lo tanto, para aprovechar al máximo los beneficios de las máquinas herramienta CNC, debemos prestar atención al trabajo de mantenimiento y crear buenas condiciones de mantenimiento. Dado que la mayoría de los fallos diarios de las máquinas herramienta CNC son fallos eléctricos, el mantenimiento eléctrico es aún más importante.

1. Condiciones del personal

La velocidad y calidad del trabajo de mantenimiento eléctrico de la máquina herramienta CNC depende principalmente de la calidad del personal de mantenimiento eléctrico.

(1) El primero es tener un alto sentido de responsabilidad y una buena ética profesional.

(2) El conocimiento debe ser amplio.

Es necesario aprender y básicamente dominar el conocimiento de diversas disciplinas relacionadas con el control eléctrico de máquinas herramienta CNC, como tecnología informática, tecnología de circuitos analógicos y digitales, control automático y teoría de arrastre, tecnología de control, tecnología de procesamiento y tecnología de transmisión mecánica. y por supuesto los mencionados en el apartado anterior.

(3) Debe tener una buena formación técnica. Para aprender la teoría básica de la tecnología CNC, especialmente la capacitación técnica para máquinas herramienta CNC específicas, primero debe participar en clases de capacitación relevantes y capacitación práctica en los sitios de instalación de máquinas herramienta, y luego aprender de personal de mantenimiento experimentado. Autodidacta.

(4) Ten el coraje de practicar. Deberíamos invertir activamente en el mantenimiento y operación de máquinas herramienta CNC y mejorar nuestras habilidades analíticas y prácticas mediante la práctica continua.

(5) Dominar el método científico. Para hacer un buen trabajo en trabajos de mantenimiento no basta con tener entusiasmo. También hay que resumir y mejorar mediante el estudio y la práctica a largo plazo, y extraer métodos científicos para analizar y resolver problemas.

(6) Conocer y dominar diversos instrumentos, medidores y herramientas comúnmente utilizados en el mantenimiento eléctrico.

(7) Dominar una lengua extranjera, especialmente el inglés. Al menos deberías poder entender la información técnica.

2. Condiciones del material

(1) Preparar repuestos eléctricos generales y específicos para una determinada máquina herramienta CNC.

(2) Los canales de compra de componentes eléctricos permanentes no esenciales deben ser rápidos y fluidos.

(3) Herramientas, instrumentos, etc. de mantenimiento necesarios, preferiblemente equipados con una computadora portátil y equipados con el software de mantenimiento necesario.

(4) Dibujos técnicos completos e información proporcionada con cada máquina herramienta CNC.

(5) Materiales de archivo técnico sobre el uso y mantenimiento de máquinas herramienta CNC.

3. Acerca del mantenimiento preventivo

El propósito del mantenimiento preventivo es reducir la tasa de fallas, y su trabajo incluye principalmente los siguientes aspectos.

(1) Los arreglos de personal asignan operadores, artesanos y personal de mantenimiento dedicados a cada máquina herramienta CNC. Todo el personal debe esforzarse continuamente por mejorar sus niveles comerciales y técnicos.

(2) Planificación y archivo de la construcción: desarrolle regulaciones operativas basadas en el rendimiento específico y los objetos de procesamiento de cada máquina herramienta, y establezca archivos de trabajo y mantenimiento que los gerentes deben verificar, resumir y mejorar con frecuencia.

(3) Mantenimiento diario Se debe establecer un plan de mantenimiento diario para cada máquina herramienta CNC, incluido el contenido de mantenimiento (como lubricación y desgaste del sistema de transmisión del eje de coordenadas, lubricación del husillo, etc., aceite, agua y líneas de gas, diversos controles de temperatura, sistemas de equilibrio, sistemas de refrigeración, estanqueidad de correas de transmisión, limpieza de relés y contactos de contactores, si enchufes y terminales están flojos, condiciones de ventilación de armarios eléctricos, etc.) y ciclos de mantenimiento de componentes funcionales y partes vitales (diariamente, mensualmente, semestralmente o de forma irregular).

(4) Mejorar la tasa de utilización Si una máquina herramienta CNC se deja inactiva durante mucho tiempo y necesita ser utilizada, en primer lugar, los diversos enlaces de movimiento de la máquina herramienta afectarán su estática y dinámica. el rendimiento de la transmisión debido a la solidificación de la grasa, el polvo e incluso el óxido, la reducción de la precisión de la máquina herramienta y el bloqueo del sistema de aceite son un gran problema desde el punto de vista eléctrico, ya que todo el hardware del sistema de control eléctrico de un CNC. La máquina herramienta se compone de decenas de miles de componentes electrónicos, su rendimiento es muy discreto en la vida útil y, desde una perspectiva macro, se divide en tres etapas: dentro de un año, se encuentra básicamente en la llamada "ejecución". en" etapa. En esta etapa, la tasa de fallas muestra una tendencia a la baja. Si la máquina herramienta se opera continuamente durante este período, la tarea de "ejecución" se completará más rápido y el período de mantenimiento de un año también se podrá utilizar por completo en el segundo; La etapa es la etapa efectiva de la vida, que consiste en dar pleno juego a la etapa de actuación. En condiciones de uso razonable y buen mantenimiento diario, la máquina herramienta puede funcionar normalmente durante al menos cinco años. La vida útil promedio del sistema CNC aumentará gradualmente. es de 8 a 10 años aproximadamente.

Por lo tanto, durante un período de tiempo en el que no hay tareas de procesamiento, es mejor hacer funcionar la máquina herramienta a una velocidad más baja y al menos encender el sistema CNC con frecuencia, o incluso todos los días.

3. Tecnología de mantenimiento y resolución de problemas

1. Clasificación de fallas eléctricas comunes

Las fallas eléctricas de las máquinas herramienta CNC se pueden clasificar según la naturaleza, apariencia, causa o consecuencias de la falta y otras categorías.

(1) Según la ubicación donde ocurre la falla, se divide en falla de hardware y falla de software. Una falla de hardware se refiere al estado anormal o incluso daño de componentes electrónicos, componentes eléctricos, placas de circuito impreso, alambres y cables, conectores, etc. Esta es una falla que debe repararse o incluso reemplazarse antes de poder eliminarse. Las fallas de software generalmente se refieren a fallas generadas en el programa de control lógico del PLC, que pueden eliminarse ingresando o modificando ciertos datos o incluso modificando el programa del PLC. Los fallos del programa de mecanizado de piezas también son fallos del software. El fallo de software más grave es el defecto o incluso la pérdida del software del sistema CNC, que sólo puede solucionarse contactando con el fabricante o su agencia de servicio.

(2) Según si hay una indicación cuando ocurre la falla, se divide en fallas con indicación de diagnóstico y fallas sin indicación de diagnóstico. Los sistemas CNC actuales están diseñados con perfectos programas de autodiagnóstico, que monitorean el rendimiento del software y hardware de todo el sistema en tiempo real. Una vez que se descubre una falla, se emitirá una alarma inmediatamente o se mostrará una breve descripción de texto en la pantalla. Combinado con el manual de diagnóstico equipado con el sistema, no solo podrá encontrar la causa y la ubicación de la falla, sino también consejos sobre cómo eliminarla. Los fabricantes de máquinas herramienta también tendrán instrucciones de fallos e instrucciones de diagnóstico relevantes para diseños de máquinas herramienta específicos. Las dos partes anteriores de fallas con indicaciones de diagnóstico y las diversas luces indicadoras en cada dispositivo eléctrico facilitan la eliminación de la mayoría de las fallas eléctricas. Parte de las fallas sin indicación de diagnóstico se deben a que los dos procedimientos de diagnóstico anteriores no están completos (como que el interruptor no está cerrado, el conector está flojo, etc.). Este tipo de falla se basa en el análisis y eliminación del proceso de trabajo antes de la falla, el fenómeno de la falla y sus consecuencias, y la familiaridad y el nivel técnico del personal de mantenimiento con la máquina herramienta.

(3) Según si la falta es destructiva o no, se divide en faltas destructivas y faltas no destructivas. En el caso de fallas destructivas, fallas que dañan piezas de trabajo o incluso máquinas herramienta, no se permite que se repitan durante el mantenimiento. En este momento, solo se pueden eliminar mediante la realización de las inspecciones y análisis correspondientes basados ​​en el fenómeno en el que ocurrió la falla. difícil e implica ciertos riesgos. Si existe riesgo de dañar la pieza de trabajo, puede retirar la pieza de trabajo e intentar reproducir el fallo, pero tenga mucho cuidado.

(4) Según la probabilidad de que ocurra una falla, se divide en fallas sistemáticas y fallas aleatorias. Las fallas sistemáticas se refieren a ciertas fallas que definitivamente ocurrirán siempre que se cumplan ciertas condiciones; las fallas aleatorias se refieren a fallas que ocurren ocasionalmente en las mismas condiciones. El análisis de este tipo de fallas es más difícil y generalmente está relacionado con la estructura mecánica de. la máquina herramienta. Está relacionado con holgura y dislocación local, deriva o confiabilidad reducida de algunas características eléctricas de la pieza de trabajo y temperatura interna excesiva del dispositivo eléctrico. El análisis de tales fallas requiere pruebas repetidas y un juicio exhaustivo antes de que puedan eliminarse.

(5) Medido por las características de calidad del movimiento de la máquina herramienta, es una falla causada por la disminución de las características de movimiento de la máquina herramienta. En este caso, aunque la máquina herramienta puede funcionar normalmente, no puede procesar piezas de trabajo calificadas. Por ejemplo, la precisión de posicionamiento de las máquinas herramienta está fuera de tolerancia, la zona muerta inversa es demasiado grande y la operación de coordenadas es inestable, etc. Este tipo de falla debe utilizar instrumentos de prueba para diagnosticar los vínculos mecánicos y eléctricos que causan el error y luego eliminarlo optimizando los ajustes del sistema de transmisión mecánica, el sistema CNC y el servosistema.

2. Investigación y análisis de fallas

Esta es la primera etapa de resolución de problemas y una etapa muy crítica. Se debe realizar principalmente el siguiente trabajo:

①Consulta y análisis. Investigación Cuando se recibe información de que ocurre una falla en el sitio de la máquina herramienta y requiere solución de problemas, primero se debe pedir al operador que intente mantener el estado de la falla en el sitio sin realizar ningún procesamiento. Esto facilitará un análisis rápido y preciso de la causa de la falla. falla. Al mismo tiempo, indague cuidadosamente sobre la indicación de falla, los síntomas de la falla y los antecedentes de la falla, y haga un juicio preliminar basado en esto para determinar las herramientas, instrumentos, dibujos, repuestos, etc. que se deben llevar para el encendido. solución de problemas del sitio para reducir el tiempo de viaje de ida y vuelta.

② Inspección in situ Después de llegar al lugar, primero se debe verificar la exactitud e integridad de las diversas situaciones proporcionadas por el operador para verificar la exactitud del juicio inicial. Dependiendo del nivel del operador, hay muchos casos en los que la descripción de la condición de falla no es clara o incluso completamente inexacta. Por lo tanto, después de llegar al lugar, no se apresure a solucionarlo y vuelva a investigar cuidadosamente varias situaciones. Evite dañar la escena y dificultar la resolución de problemas.

③Análisis de fallas: analice el tipo de falla de acuerdo con las condiciones de falla conocidas y el método de clasificación de fallas mencionado en la sección anterior, para determinar los principios de solución de problemas.

Dado que la mayoría de las fallas están indicadas, en general, se pueden enumerar múltiples causas posibles de la falla comparando el manual de diagnóstico del sistema CNC y las instrucciones de operación proporcionadas con la máquina herramienta.

④ Determine la causa e investigue múltiples causas posibles para descubrir la causa real de la falla. En este momento, el personal de mantenimiento está familiarizado con la máquina herramienta, el nivel de conocimiento, la experiencia práctica y el análisis y juicio. Una prueba integral de habilidad. ⑤ Preparación para la resolución de problemas. Algunos métodos de resolución de problemas pueden ser muy simples, mientras que otros fallos suelen ser más complicados y requieren una serie de preparativos, como la preparación de herramientas e instrumentos, desmontaje parcial, reparación de piezas, adquisición e incluso disposición de componentes. Por lo tanto, la formulación de pasos de planificación, etc.

El proceso de investigación, análisis y diagnóstico de fallas en el sistema eléctrico de las máquinas herramienta CNC es también el proceso de resolución de problemas. Una vez identificada la causa, la falla casi se elimina. Por lo tanto, los métodos de análisis y diagnóstico de fallas se han vuelto muy importantes. A continuación se resumen los métodos de diagnóstico comúnmente utilizados para fallas eléctricas.

(1) Método de inspección visual Este es un método que debe usarse al comienzo del análisis de fallas, que consiste en utilizar la inspección sensorial.

① Consulta: pregunte detenidamente sobre el proceso, los síntomas y las consecuencias de la falla al personal en el lugar de la falla, y puede preguntar varias veces durante todo el proceso de análisis y juicio.

② Verifique visualmente si el estado de trabajo de cada parte de la máquina herramienta es normal (como la posición de cada eje de coordenadas, estado del husillo, almacén de herramientas, posición del robot, etc.), cada dispositivo de control electrónico (como sistema CNC, sistema de control de temperatura, etc.), dispositivo de lubricación, etc.), verifique localmente para ver si hay fusibles quemados, componentes quemados o agrietados, alambres y cables caídos, si los componentes operativos están en la posición correcta. posición, etc

③Toque: cuando toda la máquina está apagada, puede tocar el estado de instalación de cada placa de circuito principal, el estado de conexión de cada enchufe y los cables de alimentación y señal (como el servo y el contactor del motor). cableado). Estado de la conexión, etc. para descubrir la posible causa del fallo.

④Encendido Esto se refiere al encendido para verificar si hay humo, chispas, sonidos anormales, olores y si hay motores y componentes sobrecalentados al tocarlos. Una vez encontrado, corte inmediatamente la energía para su análisis.

(2) El método de inspección de instrumentos utiliza instrumentos eléctricos convencionales para medir los voltajes de alimentación de CA y CC de cada grupo y las señales de pulso y CC relevantes para encontrar posibles fallas. Por ejemplo, use un multímetro para verificar el estado de cada fuente de alimentación y mida los puntos de medición del estado de la señal relevantes establecidos en algunas placas de circuito. Use un osciloscopio para observar la amplitud, la fase e incluso la presencia de señales de pulsación relevantes. para encontrar el programa PLC y la causa del fallo, etc.

(3) Método de análisis de indicación de señal y alarma

① La indicación de alarma de hardware se refiere a los distintos estados y estados de varios dispositivos electrónicos y eléctricos, incluidos los sistemas CNC y los servosistemas. , combinado con el estado de la luz indicadora y la descripción de la función correspondiente, puede conocer el contenido de la indicación, la causa de la falla y el método de solución de problemas.

②Indicación de alarma de software Como se mencionó anteriormente, las fallas en el software del sistema, los programas de PLC y los programas de procesamiento generalmente están equipados con pantallas de alarma. Según el número de alarma mostrado, puede conocer las posibles fallas consultando el diagnóstico correspondiente. Manual de instrucciones. Causas de fallas y métodos de solución de problemas.

(4) Método de verificación del estado de la interfaz Los sistemas CNC modernos en su mayoría integran PLC, y el CNC y el PLC se comunican entre sí en forma de una serie de señales de interfaz. Algunas fallas están relacionadas con errores o pérdidas de señales de interfaz. Algunas de estas señales de interfaz se pueden mostrar con luces indicadoras en las placas de interfaz correspondientes y en las placas de entrada/salida. Algunas se pueden mostrar en la pantalla CRT mediante operaciones simples y todas las señales de interfaz. se puede llamar usando un programador de PLC. Este método de inspección requiere que el personal de mantenimiento esté familiarizado tanto con las señales de la interfaz de la máquina herramienta como con la aplicación del programador PLC.

(5) Método de ajuste de parámetros Los sistemas CNC, PLC y sistemas de servoaccionamiento establecen muchos parámetros modificables para adaptarse a los requisitos de diferentes máquinas herramienta y diferentes condiciones de trabajo. Estos parámetros no sólo adaptan cada sistema eléctrico a la máquina herramienta específica, sino que también son necesarios para optimizar las funciones de la máquina herramienta.

Por lo tanto, no se permiten cambios de parámetros (especialmente parámetros analógicos) o incluso pérdidas, y los cambios en el rendimiento mecánico o eléctrico causados ​​por el funcionamiento prolongado de la máquina aleatoria romperán el estado de coincidencia inicial y el estado de optimización. Este tipo de falla se refiere principalmente al último tipo de falla en la sección de clasificación de fallas, y es necesario reajustar uno o más parámetros relevantes para eliminarlo. Este método tiene requisitos muy altos para el personal de mantenimiento. No solo deben tener una buena comprensión de los principales parámetros del sistema específico, conocer su dirección y estar familiarizados con sus funciones, sino también tener una rica experiencia en depuración eléctrica.

(6) Método de reemplazo de repuestos Cuando los resultados del análisis de fallas se concentran en una determinada placa de circuito impreso, debido a la expansión continua de la integración del circuito, la falla debe ubicarse en un área determinada o incluso en una determinada componente en él es muy difícil para acortar el tiempo de inactividad, si las mismas piezas de repuesto están disponibles, las piezas de repuesto se pueden reemplazar primero y luego la placa defectuosa se puede inspeccionar y reparar. Preste atención a los siguientes problemas al reemplazar la placa de repuestos.

①El reemplazo de cualquier pieza de repuesto debe realizarse en caso de corte de energía.

② Muchas placas de circuito impreso tienen algunos interruptores o configuraciones de barras de cortocircuito para satisfacer las necesidades reales. Por lo tanto, al reemplazar la placa de repuestos, asegúrese de registrar la posición original del interruptor y el estado de configuración, y realice la configuración. misma configuración para la nueva placa; de lo contrario, se producirá una alarma y no funcionará.

③El reemplazo de algunas placas de circuito impreso requiere ciertas operaciones específicas después del reemplazo para completar el establecimiento del software y los parámetros. Esto requiere una lectura atenta de las instrucciones de uso de la placa de circuito correspondiente.

④ Algunas placas de circuito impreso no se pueden extraer fácilmente, como la placa que contiene la memoria de trabajo o la placa de la batería de respaldo, lo que perderá parámetros o programas útiles. Cuando sea necesario el reemplazo, también se deben seguir las instrucciones.

En vista de las condiciones anteriores, antes de sacar la placa vieja y reemplazarla por una nueva, asegúrese de leer atentamente la información relevante y comprender los requisitos y pasos operativos antes de proceder para evitar causar fallas mayores. .

(7) Método de transposición cruzada: cuando se encuentra una placa defectuosa o no se sabe con certeza si es una placa defectuosa y no hay repuestos, se pueden intercambiar dos placas idénticas o compatibles en el sistema y Por ejemplo, dos La placa defectuosa o la ubicación defectuosa se determinan intercambiando las coordenadas de la placa de comando o de la placa de servo. Se debe prestar especial atención a este método de transposición cruzada, no solo al intercambio correcto del cableado del hardware, sino también al intercambio de una serie de parámetros correspondientes, de lo contrario no solo no se logrará el propósito, sino que se producirán nuevas fallas y causarán. confusión en el pensamiento, debe considerarlo detenidamente con anticipación, diseñar el plan de intercambio de software y hardware y luego verificar si el intercambio es correcto.

(8) Método de procesamiento especial El sistema CNC actual ha entrado en la etapa de desarrollo abierto y basado en PC, y su contenido de software es cada vez más abundante, incluido el software del sistema, el software del fabricante de máquinas herramienta e incluso el software del usuario. software Para su propio software, debido a algunos problemas inevitables en el diseño de la lógica del software, algunos estados de falla no se pueden analizar, como fallas. Se pueden tomar medidas especiales para abordar este tipo de fenómeno de falla, como apagar toda la máquina, hacer una pausa por un momento y luego encenderla nuevamente. A veces se puede eliminar la falla. El personal de mantenimiento puede explorar sus reglas u otros métodos efectivos en su práctica a largo plazo.

3. Mantenimiento eléctrico y resolución de problemas

Esta es la segunda etapa de resolución de problemas y es la etapa de implementación.

Como se mencionó anteriormente, el proceso de análisis de fallas eléctricas también es el proceso de resolución de problemas. Por lo tanto, algunos métodos comunes de resolución de fallas eléctricas se han introducido de manera integral en los métodos de análisis de la sección anterior y se enumeran en. En esta sección se proporciona una breve introducción a varias fallas eléctricas comunes para referencia del personal de mantenimiento.

(1) Fuente de alimentación: La fuente de alimentación es la fuente de energía para el funcionamiento normal del sistema de mantenimiento e incluso de toda la máquina herramienta su falla o mal funcionamiento menor provocará la pérdida de datos y el apagado. En casos graves, destruirá parte o incluso todo el sistema. Los países occidentales tienen suficiente energía y redes eléctricas de alta calidad, por lo que sus sistemas eléctricos tienen menos consideraciones de diseño de suministro de energía. Esto es ligeramente insuficiente para la red de suministro de energía de mi país con grandes fluctuaciones y armónicos de alto orden. Es inevitable que se produzcan fallos provocados por el suministro eléctrico. Al diseñar el sistema de suministro de energía de las máquinas herramienta CNC, debemos hacer todo lo posible para:

① Proporcionar una caja de distribución independiente y no usarla en serie con otros equipos.

② Las áreas con mala calidad del suministro eléctrico deben estar equipadas con dispositivos estabilizadores de voltaje CA trifásico.

③Existe una buena conexión a tierra al inicio de la fuente de alimentación.

④La fuente de alimentación trifásica que ingresa a la máquina herramienta CNC debe adoptar un sistema trifásico de cinco cables, con la línea neutra (N) y tierra (PE) estrictamente separadas.

⑤La disposición de los componentes eléctricos en el gabinete eléctrico y el tendido de cables de CA y CC deben estar aislados entre sí.

(2) Fallo del bucle de posición del sistema CNC

① Alarma del bucle de posición. Puede ser que el bucle de medición de posición esté abierto; el elemento de medición esté dañado; la señal de interfaz establecida por el control de posición no existe, etc.

②El eje de coordenadas se mueve sin instrucciones. Puede ser que la deriva sea demasiado grande; el bucle de posición o el bucle de velocidad están conectados a la retroalimentación positiva; el cableado de retroalimentación está en circuito abierto; el elemento de medición está dañado;

(3) Las coordenadas de la máquina herramienta no pueden encontrar el punto cero. Puede ser que la dirección cero esté lejos del punto cero; el codificador esté dañado o el cableado esté abierto; la marca cero de la rejilla esté desplazada; el interruptor de desaceleración de retorno a cero no funciona correctamente;

(4) Las características dinámicas de la máquina herramienta se deterioran, la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo disminuye e incluso la máquina herramienta vibra a cierta velocidad. Lo más probable es que esto se deba a un espacio libre excesivo o incluso a un desgaste severo del sistema de transmisión mecánica o a una lubricación insuficiente o incluso al desgaste de los rieles guía del sistema de control eléctrico; puede ser que el bucle de velocidad, el bucle de posición y los parámetros relacionados ya no estén disponibles; estado óptimo, los ajustes de optimización se deben realizar nuevamente después de que la falla mecánica se haya eliminado básicamente.

(5) Fallos ocasionales de apagado. Aquí hay dos situaciones posibles: una situación es que los problemas en el diseño del software relacionado, como se mencionó anteriormente, causan fallas de apagado en ciertas operaciones específicas y combinaciones de funciones en ejecución. Generalmente, la máquina herramienta se apaga y se vuelve a energizar; es causado por condiciones ambientales, como fuertes interferencias (red eléctrica o equipos periféricos), temperatura excesiva, humedad excesiva, etc. La gente a menudo ignora este tipo de factor ambiental. Por ejemplo, en el Sur, las máquinas herramienta se colocan en fábricas comunes o incluso cerca de puertas abiertas, los gabinetes eléctricos funcionan con la puerta abierta durante mucho tiempo y hay una gran cantidad de ellos. número de equipos que generan polvo, virutas de metal o neblina de agua en las cercanías, etc. Estos factores no solo provocarán fallos de funcionamiento, sino que también dañarán gravemente el sistema y las máquinas herramienta, por lo que se debe prestar atención a las mejoras.

Debido a limitaciones de espacio, este artículo no presenta más detalles. Los lectores pueden consultar la información aleatoria de las máquinas herramienta CNC y otros artículos que presentan específicamente varias fallas.

4. Trabajo de resumen y mejora tras el mantenimiento y resolución de problemas

El trabajo de resumen y mejora tras la reparación y análisis de fallos eléctricos de las máquinas herramienta CNC es la tercera etapa de la resolución de problemas, que también es muy importante. Se debe prestar suficiente atención a las etapas importantes.

Los contenidos principales del resumen del trabajo de mejora incluyen:

① Registros detallados de varios problemas que surgen en todo el proceso desde la aparición de fallas, análisis y juicio hasta la eliminación, y la También se deben registrar las diversas medidas tomadas, que involucran los diagramas de circuitos relevantes, los parámetros relevantes y el software relevante, y se deben registrar los métodos de resolución de problemas y las razones de su invalidez. Además de rellenar las fichas de mantenimiento, si hay mucho contenido se deberá redactar un documento aparte con detalle.

② El personal de mantenimiento calificado debe descubrir contenidos de importancia común a partir de prácticas de solución de problemas más típicas como temas de investigación para discusiones teóricas y escribir artículos, a fin de lograr el propósito de mejora. Especialmente en la solución de algunas fallas, las fallas se eliminaron sin un análisis y juicio cuidadoso y sistemático, pero con un cierto grado de probabilidad. En este caso, la investigación resumida posterior al evento es aún más necesaria.

③ Resuma todo tipo de dibujos y materiales de texto necesarios en el proceso de resolución de problemas. Si hay alguna deficiencia, debe encontrar formas de compensarla después y estudiarla en los días siguientes para prepararse para el futuro. necesidades.

④ Descubra los conocimientos que le faltan durante el proceso de resolución de problemas, formule un plan de estudio y esfuércese por recuperar las lecciones lo antes posible.

⑤ Identificar deficiencias en herramientas, instrumentos y repuestos y subsanarlas cuando las condiciones lo permitan.

Para resumir los beneficios de mejorar el trabajo:

① Mejorar rápidamente el nivel teórico y las capacidades de mantenimiento de los mantenedores.

②Mejorar la velocidad de reparación de fallos repetitivos.

③Es útil analizar la tasa de fallas y la capacidad de mantenimiento de los equipos, mejorar los procedimientos operativos y aumentar la vida útil y la utilización de las máquinas herramienta.

④Se pueden mejorar las deficiencias en el diseño eléctrico original de la máquina herramienta.

⑤Los recursos son compartidos. La información resumida se puede utilizar como información de parámetros y como material de aprendizaje y capacitación para otro personal de mantenimiento.