¿Cuáles son los principales parámetros del proceso que afectan la gasificación de la biomasa?
1. Control de temperatura
1. Temperatura del barril: Las temperaturas que deben controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluyen la temperatura del barril, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo de los plásticos, y la última temperatura afecta principalmente el flujo y el enfriamiento de los plásticos. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. El mismo plástico tiene diferentes temperaturas de flujo y temperaturas de descomposición debido a diferentes fuentes o grados. Esto se debe a diferentes pesos moleculares promedio y distribuciones de pesos moleculares que se producen en diferentes máquinas de moldeo por inyección. El proceso de plastificación también es diferente, por lo que la temperatura del barril seleccionada también es diferente.
2. Temperatura de la boquilla: La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cilindro. Esto es para evitar la "salivación" que puede ocurrir cuando la masa fundida pasa directamente a través de la boquilla. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja, de lo contrario hará que el material fundido se condense antes de tiempo y bloquee la boquilla, o la masa fundida se condensará en la cavidad del molde antes de tiempo y afectará el rendimiento del producto.
3. Temperatura del molde: La temperatura del molde tiene un gran impacto en el rendimiento intrínseco y la calidad de apariencia del producto. La temperatura del molde está determinada por la presencia o ausencia de cristalinidad plástica, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).
2. Control de presión: La presión durante el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, lo que afecta directamente al grado de plastificación del plástico y a la calidad del producto.
1. Presión de plastificación: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de moldeo por inyección de tornillo, la presión generada por la masa fundida en la parte superior del tornillo cuando el tornillo gira se llama presión de plastificación, también llamada contrapresión. El tamaño de esta presión se puede ajustar a través de la válvula de alivio en el sistema hidráulico. Durante el moldeo por inyección, la presión de plastificación y la velocidad del tornillo son constantes. El aumento de la presión de plastificación aumentará la temperatura de la masa fundida, pero reducirá la velocidad de plastificación.
Además, el aumento de la presión de plastificación tiende a hacer que la temperatura de la masa fundida sea uniforme, la mezcla de colores sea uniforme y el gas de la masa fundida se descargue. Durante el funcionamiento, la presión de plastificación debe determinarse lo más baja posible garantizando al mismo tiempo una buena calidad del producto. El valor específico depende del tipo de plástico utilizado, pero generalmente rara vez supera los 20 kg/cm2.
2. Presión de inyección: La presión de inyección de la máquina de inyección se basa en la presión del émbolo o la parte superior del tornillo sobre el plástico (convertida a partir de la presión del aceite). La función de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia del plástico que fluye desde el cilindro a la cavidad, darle al material fundido una velocidad a la que pueda llenar el molde y compactar el material fundido.
3. Ciclo de moldeo
El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también conocido como ciclo de moldeo por inyección. En realidad, incluye las siguientes partes: Ciclo de moldeo: el ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, durante el proceso de producción, el tiempo relevante en el ciclo de moldeo debe acortarse tanto como sea posible garantizando al mismo tiempo la calidad. El tiempo de mantenimiento también tiene el valor más favorable y se sabe que depende de la temperatura del material, de la temperatura del molde y de las dimensiones del bebedero y de la compuerta. Si el tamaño del canal principal y la compuerta y las condiciones del proceso son normales, generalmente se utilizará como valor óptimo el valor de presión que minimice el rango de fluctuación de contracción del producto. El tiempo de enfriamiento depende principalmente del espesor del producto, las propiedades térmicas y de cristalización del plástico y la temperatura del molde.