Solicitud urgente: Diseño de curso de reductor de engranajes cilíndricos de dos etapas
Libro de tareas de diseño
1. Tema de diseño del curso:
Diseño de dispositivo de transmisión por correa transportadora (el diagrama simple es el siguiente)
Original. datos:
Número de datos 3 5 7 10
Par de funcionamiento del transportador T/(N.m) 690 630 760 620
Velocidad de la cinta transportadora V/(m/s ) 0,8 0,9 0,75 0,9
Diámetro del carrete D/mm 320 380 320 360
Condiciones de trabajo:
Funcionamiento unidireccional continuo, ligera vibración durante el funcionamiento, El La vida útil es de 10 años, producción en lotes pequeños, trabajo en un solo turno (8 horas/día). El error permitido de la velocidad de transporte es.
2. Contenidos del diseño del curso.
1) Diseño general del dispositivo de transmisión.
2) Cálculo de diseño de piezas y soportes de transmisión.
3) Plano de conjunto reductor y plano de trabajo de piezas.
4) Elaboración de instrucciones de cálculo de diseño.
Cada alumno deberá completar:
1) Un diagrama de montaje de los componentes (A1).
2) Dibujos de trabajo de dos partes (A3)
3) Una especificación de diseño (6000~8000 palabras).
Este conjunto de datos de diseño:
El tercer conjunto de datos: el par del eje de trabajo del transportador T/(N.m) 690.
La velocidad de la cinta transportadora es V/(m/s) 0,8.
Diámetro del rollo D/mm 320.
El plan está dado: el mecanismo de transmisión externo es una transmisión por correa trapezoidal.
El reductor es un reductor de engranajes cilíndricos de expansión de dos etapas.
Parte 1: Diseño general del dispositivo de transmisión
1. Esquema de transmisión (dado)
1) La transmisión externa es por correa trapezoidal.
2) El reductor es un reductor de engranajes cilíndricos de expansión de dos etapas.
3) El diagrama del esquema es el siguiente:
2. Ventajas y desventajas de este esquema:
La máquina de trabajo tiene una ligera vibración, debido a que V tiene la capacidad para amortiguar y absorber vibraciones, el uso de transmisión por correa trapezoidal puede reducir el impacto de la vibración, y la máquina de trabajo tiene poca potencia y poco cambio de carga. Puede usar una estructura simple como una correa trapezoidal, es barata y tiene una. Alto grado de estandarización, lo que reduce en gran medida el costo. La parte reductora utiliza una reducción de engranajes cilíndricos de expansión de dos etapas, que es el tipo de reductor de dos etapas más utilizado. El engranaje es asimétrico con respecto al rodamiento, lo que requiere que el eje tenga mayor rigidez. Los engranajes de alta velocidad suelen estar dispuestos en el lado alejado del extremo de entrada de par para reducir la distribución desigual de la carga a lo largo del ancho del diente causada por la deformación por flexión. El motor principal es un motor asíncrono de CA trifásico de la serie Y.
En términos generales, esta solución de transmisión cumple con los requisitos de rendimiento de la máquina de trabajo, se adapta a las condiciones de trabajo y funciona de manera confiable. Además, tiene una estructura simple, tamaño compacto, bajo costo y alta transmisión. eficiencia.
Resultados del cálculo y explicación
3. Selección del motor primario (motor asíncrono de CA trifásico serie Y)
Potencia requerida para la máquina en funcionamiento: =0,96 ( Ver lección Supongamos P9)
La eficiencia total del dispositivo de transmisión: (Ver fórmula del curso 2-4)
(Ver tabla del curso 12-8)
Potencia de salida del motor: (Ver fórmula de diseño de recorrido 2-1)
Obtener
Seleccione el motor para que sea del tipo Y132M1-6 m (ver tabla de diseño de recorrido 19-1 )
Datos técnicos: Potencia nominal ( ) 4 Par a plena carga ( ) 960
Par nominal ( ) 2,0 Par máximo ( ) 2,0
Motor Y132M1-6 dimensiones (mm ): (Ver tabla curricular 19-3)
A: 216 B: 178 C: 89 D: 38 E: 80 F: 10 G: 33 H: 132 K: 12 AB: 280 AC: 270 AD: 210 HD: 315 BB: 238 L: 235
IV. Determinación de la relación de transmisión global del dispositivo de transmisión y distribución de las relaciones de transmisión en todos los niveles
1. Relación de transmisión global: (Ver fórmula del curso 2-6)
2 Distribución de la relación de transmisión en cada nivel: (ver fórmula del curso 2-7)
Determinación preliminar
Segundo diseño de correa trapezoidal parcial
La correa de transmisión externa se selecciona como transmisión por correa trapezoidal ordinaria
1 Determine la potencia calculada:
1), verifique el trabajo de la Tabla 5-9 Coeficiente de situación
2), de la fórmula 5-23 (diseño de la máquina)
2 Seleccione el modelo de correa trapezoidal
Verifique la Figura 5-12a (diseño de la máquina) Elija una correa trapezoidal tipo A.
3. Determine el diámetro de la polea
(1), consulte la Figura 5-12a (diseño de la máquina) y la Tabla 5-3 (diseño de la máquina) para seleccionar el diámetro de la polea pequeña
(La altura del centro del motor cumple con los requisitos)
(2). Verifique la velocidad de la correa mediante la fórmula 5-7 (diseño de la máquina)
(3). Diámetro de la polea conducida
Consulte la Tabla 5-4 (diseño de la máquina) y obtenga
(4), relación de transmisión i
(5), conducida velocidad de la rueda
4. Determine la distancia entre centros y la longitud de la correa
(1), de acuerdo con la fórmula (diseño de máquina 5-23) distancia entre centros preliminar
Obtener
( 2) De acuerdo con la fórmula (5-24 Diseño de máquina), encuentre la longitud básica L0 de la correa para calcular
Consulte la Figura 5-7 (Diseño mecánico). para obtener la longitud básica de la correa Ld=2000 mm
(3), calcule la distancia entre centros según la fórmula (diseño de máquina 5-25): a
(4), determine el rango de ajuste de la distancia entre centros de acuerdo con la fórmula (diseño de máquina 5-26)
5. Verifique el ángulo de envoltura de la polea pequeña α1
Basado en la fórmula (diseño de máquina 5-11)
6. Determine el número de raíces de la correa trapezoidal Z
( 1). De la tabla (5-7 Diseño de máquina), se encuentra que cuando dd1=112 n1=. 800r/min y n1=980r/min, la potencia nominal de una sola correa trapezoidal es 1,00Kw y 1,18Kw respectivamente, utilizando el método de interpolación lineal. Encuentre el valor P0 de potencia nominal cuando n1=980r/min.
(2), Verificar en la tabla (diseño de máquina 5-10) △P0=0.11Kw
(3), Verificar en la tabla (diseño de máquina 5-12) Obtener el coeficiente del ángulo de envoltura
(4) Compruebe el coeficiente de longitud KL=1,03 en la tabla (5-13 diseño de la máquina)
(5) Calcule el número de raíz de la correa trapezoidal Z. , como Fórmula (diseño de máquina 5-28)
Tomar Z=5 raíces
7. Calcule la tensión inicial F0 de una sola correa trapezoidal y ajústela según la fórmula (5-29).
q se encuentra en la configuración de la máquina en la Tabla 5-5
8. Calcule la presión FQ sobre el eje, que se obtiene mediante la fórmula (5-30)
9. Determine el tamaño estructural de la polea y proporcione un diagrama de funcionamiento de la polea.
El diámetro de referencia de la polea pequeña dd1=112 mm adopta una estructura sólida. El diámetro de referencia de la polea grande es dd2=280 mm y adopta una estructura de placa de orificio. Consulte el diagrama de funcionamiento de las piezas para ver el diagrama de referencia.
Parte 3: Cálculo del diseño de cada engranaje
1. Diseño de engranaje reductor de alta velocidad (engranaje recto)
1 Material del engranaje, precisión y precisión. Se selecciona el número de dientes porque la potencia de transmisión no es grande y la velocidad de rotación no es alta. Los materiales se seleccionan de acuerdo con la Tabla 7-1. Todos están hechos de acero No. 45 en blanco, engranaje grande, tratamiento de normalización. , Temple y revenido de engranajes pequeños, todos utilizan una superficie de diente suave. La precisión del engranaje es grado 8, la rugosidad de la superficie del diente del engranaje es Ra1.6, la superficie blanda del diente es transmisión cerrada y el modo de falla es corrosión. Teniendo en cuenta la suavidad de la transmisión, el número de dientes debe ser mayor, tome Z1=. 34, luego Z2=Z1i= 34×2.62=89
2.
(1) Los criterios de diseño se calculan en función de la resistencia a la fatiga por contacto de la superficie del diente y luego se verifican en función de la resistencia a la fatiga por flexión de la raíz del diente.
(2) Diseño según la resistencia a la fatiga de contacto de la superficie del diente, de la fórmula (7-9)
T1=9.55×106×P/n=9.55×106×5.42/384 = 134794 N?mm
Seleccione la fatiga de contacto del material de la Figura (7-6), la tensión última es
бHILim=580 бHILin=560
De la Figura 7 -7Seleccione la tensión límite de fatiga por flexión del material
бHILim=230 бHILin=210
El número de ciclos de tensión N se calcula mediante la fórmula (7-3)
N1=60n , at=60×(8×360×10)=6.64×109
N2= N1/u=6.64×109/2.62=2.53×109
De la Figura 7-8 se encuentra el coeficiente de vida por fatiga del contacto ZN1=1.1 ZN2=1.04
La flexión se encuentra de la Figura 7-9;
El contacto se encuentra en la Figura 7-2 Factor de seguridad contra la fatiga: SFmin=1,4 y YST=2,0 Selección de prueba Kt=1,3
Determine la tensión de contacto permitida y la tensión de flexión permitida a partir de la fórmula (7-). 1) (7-2)
Sustituye los valores relevantes en la ecuación (7-9) para obtener
Entonces V1=(πd1tn1/60×1000)=1.3m/ s
( Z1 V1/100)=1.3 ×(34/100)m/s=0.44m/s
Verifique la Figura 7-10 y obtenga Kv=1.05. suma de la Tabla 7-3 para obtener K A=1.25. Verifique la suma de la Tabla 7-4 para obtener Kβ =1.08. Tome Kα=1.05. Entonces KH=KAKVKβKα=1.42, corregido
M=d1/. Z1=1.96mm
Obtenga el módulo estándar de la Tabla 7-6: m= 2 mm
(3) Calcule las dimensiones geométricas
d1=mz1=2× 34=68mm
d2=mz2=2×89=178mm
a=m(z1＋z2)/2=123mm
b=φddt=1×68 =68 mm
Tome b2=65 mm b1=b2+10=75
3. Verifique la resistencia a la fatiga por flexión de la raíz del diente
De la Figura 7-18, YFS1. =4.1, YFS2=4.0, tome Yε=0.7
De la fórmula (7 -12) Verifique la resistencia a la flexión de los engranajes grandes y pequeños
2. (engranaje recto)
1. Selección del material del engranaje, la precisión y el número de dientes, debido a que la potencia de transmisión no es grande y la velocidad de rotación no es alta. Los materiales se seleccionan de acuerdo con la Tabla 7-1, y todos están hechos de acero No. 45, la pieza en bruto está forjada, el engranaje grande está normalizado, el engranaje pequeño está templado y revenido y todos utilizan superficies de dientes suaves. La precisión del engranaje es de grado 8, la rugosidad de la superficie del diente del engranaje es Ra1.6, la superficie blanda del diente es una transmisión cerrada y el modo de falla es la corrosión por picadura. Teniendo en cuenta la suavidad de la transmisión, el número de dientes debe ser mayor y Z1. =34
Luego Z2=Z1i=34×3.7=104
2.
(1) Los criterios de diseño se calculan de acuerdo con la resistencia a la fatiga por contacto de la superficie del diente y luego se verifican de acuerdo con la resistencia a la fatiga por flexión de la raíz del diente.
(2) Diseño según resistencia a la fatiga de contacto de la superficie del diente, de la fórmula (7-9)
T1=9.55×106×P/n=9.55×106×5.20/148 = 335540 N?mm
Seleccione la fatiga de contacto del material de la Figura (7-6), y la tensión última es
бHILim=580 бHILin=560
De la Figura 7 -7Seleccione la tensión catódica por fatiga por flexión del material
бHILim=230 бHILin=210
El número de ciclos de tensión N se calcula mediante la fórmula (7-3)
N1= 60n at=60×148×(8×360×10)=2.55×109
N2= N1/u=2.55×109/3.07=8.33×108
De la Figura 7-8 Verifique el coeficiente de vida por fatiga del contacto ZN1=1.1 ZN2=1.04
Verifique la flexión de la Figura 7-9;
Compruébelo en la Figura 7-2. Se obtiene el factor de seguridad por fatiga de contacto: SFmin=1,4 y YST=2,0 Selección de prueba Kt=1,3
Determine la tensión de contacto permitida y la tensión de flexión permitida a partir de la fórmula (. 7-1) (7-2)
Sustituye los valores relevantes en la ecuación (7-9) para obtener
Entonces V1=(πd1tn1/60×1000)=0.55 m/s
( Z1 V1/100) =0,55×(34/100)m/s=0,19m/s
Verifique la Figura 7-10 y obtenga Kv=1,05 Verifique de la Tabla 7-3 y obtenga K A=1.25 Verifique en la Tabla 7-4 Obtenga Kβ=1.08 Tome Kα=1.05 Entonces KH=KAKVKβKα=1.377, correcto
M=d1/Z1=2.11mm.
Obtenga el módulo estándar de la Tabla 7-6: m=2.5mm
(3) Calcular las dimensiones geométricas
d1=mz1=2.5×34=85mm
d2=mz2=2.5×104=260mm
a=m(z1+z2)/2=172.5mm
b=φddt=1×85 =85 mm
Tome b2=85 mm b1=b2+10= 95
3. Verifique la resistencia a la fatiga por flexión de la raíz del diente
De la Figura 7-18, YFS1. =4.1, YFS2=4.0, tome Yε=0.7
Compruebe la resistencia a la flexión de los engranajes grandes y pequeños según la fórmula (7-12).
Resumen: etapa de alta velocidad z1. =34 z2=89 m=2
Etapa de baja velocidad z1=34 z2=104 m=2.5
Parte 4 Diseño del eje
Eje de alta velocidad Diseño
1. Seleccione el material del eje y el tratamiento térmico
Debido a que la potencia transmitida por el reductor no es grande y no existen requisitos especiales para su peso y tamaño, por lo que comúnmente Se selecciona el material utilizado 45, se templa y revende
2. Estimación inicial del diámetro del eje
Según el torque Para estimar inicialmente el diámetro del eje, consulte la Tabla 10-2. y obtenga c=106 a 117. Considerando que la sección del eje donde está instalado el acoplamiento solo se ve afectada por el torque Tome c=110:
D1min=
D1min= p>
D2min=
D3min=
3. Selección preliminar de rodamientos
El rodamiento seleccionado para el eje 1 es 6008
Eje 2 El rodamiento seleccionado es el 6009
El rodamiento seleccionado para los 3 ejes es el 6012
Determinar el diámetro del rodamiento instalado en cada eje según el rodamiento:
D1=40mm
D2=45mm
D3=60mm
4. Diseño estructural (ahora solo está diseñado el eje de alta velocidad, los otros dos ejes no están diseñados, consulte la imagen para ver la estructura detallada) para facilitar el desmontaje y montaje, la carcasa del reductor es de tipo dividido y la forma estructural del eje es como se muestra en la figura. >(1). Determinación del diámetro de cada eje
Después de la estimación inicial del diámetro del eje, de acuerdo con la secuencia de instalación de las piezas en el eje, determine el diámetro comenzando desde el extremo izquierdo. La sección 1 del eje está equipada con el rodamiento 6008, por lo que el diámetro de esta sección es de 40 m.
metro. Para instalar el equipo en 2 secciones, para facilitar la instalación, tome las 2 secciones de 44 mm. El extremo derecho del engranaje se fija con un hombro. La altura del hombro se calcula en 4,5 mm y las tres secciones se consideran de 53 mm. El rodamiento de 5 etapas tiene el mismo diámetro de 40 mm que el rodamiento de 1 etapa. No se instalan piezas en la sección 4, pero considerando el posicionamiento axial del rodamiento y la instalación del rodamiento, la sección 4 se considera de 42 mm. Las 6 secciones deben determinarse al mismo tiempo que el tamaño del fieltro sellador. Consulte el manual de diseño mecánico y seleccione el círculo de fieltro con d=36 mm en JB/ZQ4606-1986, así que tome 6 secciones de 36 mm. Para poleas grandes instaladas en 7 secciones, tome 32 mm>dmin.
(2) Determinación de la longitud de cada segmento de eje
La longitud del segmento de eje 1 es el ancho del rodamiento 6008 y la distancia desde el rodamiento hasta la pared interior del caja más la distancia desde la pared interior de la caja hasta la cara final del engranaje. Agregue 2 mm a la distancia, l1 = 32 mm. La sección 2 debe ser ligeramente más pequeña que el ancho del engranaje en 2 mm, que es l2 = 73 mm. La longitud de la sección 3 se calcula según la fórmula del ancho de los hombros: l3=1,4h; quitar l3=6 mm, sección 4: l4=109 mm. l5 y el rodamiento 6008 tienen el mismo ancho, por lo que l5 = 15 mm. l6=55mm, las 7 secciones tienen el mismo ancho que la polea grande, tome l7=90mm. Entre ellos, l4 y l6 se determinan después de determinar la longitud de otras secciones y el ancho de la pared interior de la caja.
Por tanto, los tramos entre los puntos de tensión en el punto de apoyo del eje se pueden obtener como L1=52,5 mm, L2=159 mm y L3=107,5 mm.
(3). Fijación circunferencial de piezas en el eje.
Para asegurar una buena alineación, el engranaje y el eje utilizan un ajuste de interferencia H7/r6. Se selecciona K6 como fuerza del eje para que coincida con el aro interior del rodamiento, y el engranaje y la polea grande están conectados mediante chavetas planas ordinarias tipo A, respectivamente 16*63 GB1096-1979 y chaveta 10*80 GB1096-1979.
(4). Chaflanes y filetes del eje
Para garantizar que la cara del extremo del aro interior del rodamiento 6008 esté cerca de la cara del extremo del hombro de posicionamiento, de acuerdo con De acuerdo con las recomendaciones del manual del rodamiento, se toma el círculo del hombro. El radio de la esquina es de 1 mm. El radio de otros filetes de hombro es de 2 mm. Según la norma GB6403.4-1986, el biselado de los extremos izquierdo y derecho del eje es 1*45. .
5. Análisis de fuerzas del eje
(1) Dibujar un diagrama de fuerzas simplificado del eje.
(2) Calcular la fuerza de reacción del apoyo.
Ft=2T1/d1=
Fr=Fttg20. =3784
FQ=1588N
En el plano horizontal
FR1H=
FR2H=Fr-FR1H=1377-966=411N
En el plano vertical
FR1V=
Fr2V=Ft- FR1V=1377-352=1025N
(3) Dibujar el momento flector Figura
En el plano horizontal, el lado izquierdo de la sección a-a
MAh=FR1Hl3=966 52.5=50.715N?m
El lado derecho de sección a-a
M'Ah=FR2Hl2=411 153=62.88 N?m
En el plano vertical
MAv=M'AV=FR1Vl2=352× 153=53.856 N?m
Momento flector sintético, lado izquierdo de la sección a-a
Lado derecho de la sección a-a
Dibuja un diagrama de torsión
Torque 3784× (68/ 2) =128.7N?m
6. Determine la sección peligrosa
Obviamente, como se muestra en la figura, el lado izquierdo de la sección a-a tiene el momento flector sintético más grande y un momento de torsión de T. El lado izquierdo de esta sección puede ser una sección peligrosa, aunque el momento de bahía resultante en la sección b-b no es el mayor, el lado izquierdo de esta sección también puede ser una sección peligrosa; Desde la perspectiva de la resistencia a la fatiga, hay concentraciones de tensión en los lados derechos de las secciones a-a y b-b, y la concentración de tensión es más grave en la sección b-b. Por lo tanto, el lado izquierdo de la sección a-a y los lados izquierdo y derecho de la sección b-b pueden. Serán tramos peligrosos por daños por fatiga.
7. Verifique la resistencia combinada a flexión y torsión del eje
De la Tabla 10-1
(1) El lado izquierdo de la sección a-a
3=0.1×443=8.5184m3
=14.57
(2) Lado izquierdo de la sección b-b
3=0.1×423=7.41 m3
=14,57
p>
Momento flector sintético Mb en sección b-b:
=174 N?m
= 27
8. Verificación del factor de seguridad del eje: Se puede encontrar en la Tabla 10-1 que (1) está en el lado izquierdo de la sección a-a
WT=0.2d3=0.2× 443=17036.8mm3
Se puede encontrar en la Tabla 10-1 del Apéndice que el coeficiente de tamaño absoluto se puede encontrar en la Tabla 10-4 después de rectificar el eje, el coeficiente de calidad se puede encontrar en la Tabla del Apéndice; 10-5. Entonces
Esfuerzo de flexión
Amplitud del esfuerzo
Esfuerzo promedio
Esfuerzo de corte
Factor de seguridad
Al consultar la Tabla 10-6, obtenemos el factor de seguridad permitido = 1,3~1,5, obviamente S>, por lo que la sección a-a es segura
(2) Lado derecho de la sección b-b.
Coeficiente de sección a flexión 3=0.1×533=14.887m3
Coeficiente de sección a torsión WT= 0.2d3=0.2×533=29.775 m3
Y Mb=174 N?m, entonces esfuerzo de flexión
Esfuerzo cortante
Verifique en la tabla 10-1 del apéndice Obtenga el coeficiente de concentración de esfuerzo efectivo causado por el ajuste de interferencia. Entonces
Obviamente S> , por lo que el lado derecho de la sección b-b está seguro.
(3) El lado izquierdo de la sección b-b
WT=0.2d3=0.2×423=14.82 m3
El momento flector y el par a la izquierda y Los lados derechos de la sección b-b son iguales.
Esfuerzo de flexión
Esfuerzo de corte
(D-d)/r=1 r/d=0.05, causado por las esquinas redondeadas que se encuentran en la Tabla 10-2 del Apéndice Factor de concentración de tensiones efectivo. Encuentre el coeficiente de tamaño absoluto en la tabla 10-4 del apéndice. de nuevo . Entonces
Obviamente S> , por lo que el lado izquierdo de la sección b-b está seguro.
Revisión de la Parte 5
Cojinetes del eje de alta velocidad
FR2H=Fr-FR1H=1377-966=411N
Fr2V=Ft - FR1V=1377-352=1025N
El modelo de rodamiento es 6008, Cr=16,2 kN
1) FA/COr=0
2) Cálculo equivalente Carga dinámica
Consulte la tabla y encuentre que fP=1,2, el coeficiente de carga radial X y el coeficiente de carga axial Y son X=1, Y=0
=1,2×( 1×352)= 422,4 N
3) Comprobar vida útil del 6008
Revisar rodamiento derecho
Revisar llave
Llave 1 10×8 L= 80 GB1096-79
Entonces la condición de resistencia es
Busque la tensión de extrusión permitida en la tabla
Entonces, la resistencia de la la clave es suficiente
Clave 2 12×8 L=63 GB1096-79
Entonces la condición de resistencia es
Consulte la tabla para conocer la tensión de extrusión permitida
Entonces, la fuerza de la unión es suficiente
Selección del acoplamiento
La selección del acoplamiento es el acoplamiento elástico TL8 GB4323-84
Lubricación del reductor
1. Lubricación de engranajes
Debido a que la velocidad periférica del engranaje es <12 m/s, se utiliza lubricación por inmersión en aceite.
El engranaje de alta velocidad se sumerge en aceite aproximadamente a una altura de 0,7 dientes, pero no menos de 10 mm, el engranaje de baja velocidad se sumerge en aceite aproximadamente a una altura de 1 diente (no menos de 10 mm), 1/6 engranaje.
2． Lubricación de rodamientos
Debido a que la velocidad periférica de las piezas de transmisión (engranajes) en el aceite lubricante es V≥1,5~2 m/s, se utiliza lubricación por salpicadura
Parte 6 Principal. Dimensiones y Datos
Tamaño de la caja:
Espesor de la pared de la caja
Espesor de la pared de la cubierta de la caja
Espesor de la brida de la base de la caja b=15mm
Espesor de la brida de la tapa de la caja b1=15 mm
Espesor de la brida de la base de la caja b2=25 mm
Diámetro del perno de anclaje df=M16
Tierra El número de pernos de pie n=4
El diámetro del perno de conexión al lado del rodamiento d1=M12
La separación del perno de conexión d2 es l=150 mm
El diámetro del tornillo de la cubierta del extremo del rodamiento d3 = M8
Diámetro del pasador de ubicación d=6 mm
df, d1, d2 a la distancia de la pared exterior de la caja C1=18 mm, 18 mm, 13 mm
df, La distancia desde d2 al borde de la brida C2=16mm, 11 mm
El radio del saliente al lado del rodamiento R1=11mm
La altura del saliente se determina de acuerdo con el radio exterior del asiento del rodamiento de baja velocidad
La distancia entre la pared exterior de la caja y la cara del extremo del asiento del rodamiento L1=40 mm
La distancia entre el círculo superior del engranaje grande y la pared interior de la caja Δ1=10 mm
La distancia entre la cara del extremo del engranaje y la pared interior de la caja Δ2= 10 mm
Tapa de la caja, espesor de la costilla del asiento de la caja m1=m=7mm
Diámetro exterior de la tapa del extremo del rodamiento D2: tapa del extremo de la brida: D+ (5～5,5) d3
Las dimensiones anteriores se refieren a el curso de diseño mecánico diseño P17~P21
Relación de transmisión
La relación de transmisión asignada original es: i1=2.62 i2=3.07 i3=2.5
Después de la corrección: i1=2.5 i2=2.62 i3=3.07
La nueva velocidad de cada eje es: n1=960/2.5=3.84
n2=384/2.61=147
n3=147/3.07=48
Potencia de entrada de cada eje
P1=pdη8η7 =5.5×0.95×0.99=5.42
P2=p1η6η5= 5.42×0.97×0.99=5.20
P3=p2η4η3=5.20×0.97×0.99=5.00
P4=p3η2η1=5.00×0.99×0.99=4.90
Par de entrada de cada eje
T1=9550Pdi1η8η7/nm=9550×5.5×2.5×0.95×0.99=128.65
T2= T1 i2η6η5=128.65×2.62× 0.97×0.99=323.68
T3= T2 i3η4η3=323.68×3.07×0.97×0.99=954.25
T4= T3 η2η1=954.23×0.99×0.99=935.26
Potencia del número de eje p Par T Velocidad n Relación de transmisión i Eficiencia η
Eje del motor 5,5 2,0 960 1 1
1 5,42 128,65 384 2,5 0,94
2 5,20 323,68 148 2.62 0.96
3 5.00 954.25 48 3.07 0.96
Eje de la máquina de trabajo 4.90 935.26 48 1 0.98
Dimensiones de la estructura del engranaje
El dos engranajes pequeños adoptan una estructura sólida
Los dos engranajes grandes adoptan una estructura de doble placa
Tamaño del engranaje z1
z=34 d1=68 m=2 d = 44 b=75
d1=68
ha=ha*m=1×2=2mm
hf=( ha*+c*)m = (1+0,25)×2=2,5 mm
h=ha+hf=2+2.5=4.5mm
da=d1+2ha=68+2×2=72mm
df=d1－ 2hf= 68－2×2.5=63
p=πm=6.28mm
s=πm/2=3.14×2/2=3.14mm
e= πm/2=3.14×2/2=3.14mm
c=c*m=0.25×2=0.5mm
El tamaño del engranaje z2
Por El eje puede ser d2=178 z2=89 m=2 b=65 d4=49
ha=ha*m=1×2=2mm
h=ha +hf=2 +2.5=4.5mm
hf=(1+0.5)×2=2.5mm
da=d2+2ha=178+2×2=182
df=d1 -2hf=178-2×2.5=173
p=πm=6.28mm
s=πm/2=3.14×2/2= 3,14 mm
e=πm/2=3,14×2/2=3,14 mm
c=c*m=0,25×2=0,5 mm
DT ≈
D3≈1.6D4=1.6×49=78.4
D0≈da-10mn=182-10×2=162
D2≈0.25(D0 -D3)=0.25(162- 78.4)=20
R=5 c=0.2b=0.2×65=13
Tamaño del engranaje 3
Es se puede obtener del eje, d=49 d3 =85 z3=34 m=2.5 b=95
ha =ha*m=1×2.5=2.5
h=ha +hf=2.5+3.125=5.625
hf=(ha*+c*)m=(1+0.25)×2.5=3.125
da=d3+2ha=85+ 2×2.5=90
df=d1-2hf=85-2×3.125=78.75
p=πm=3.14×2.5=7.85
s= πm/2=3.14×2.5/2=3.925
e=s c=c*m=0.25×2.5=0.625
Engranaje 4 pulgadas
Desde el eje, podemos obtener d=64 d4=260 z4=104 m=2.5 b=85
ha =ha*m=1×2.5=2.5
h=ha+hf =2.5+3.25=5.625
hf =(ha*+c*)m=(1+0.25)×0.25=3.125
da=d4+2ha=262× 2.5=265
df=d1- 2hf=260-2×3.125=253.75
p=πm=3.14×2.5=7.85
s=e= πm/2=3.14×2.5/2=3.925
c=c*m=0.25×2.5=0.625
D0≈da-10m=260-10×2.5=235
D3≈1.6×64=102.4
D2=0.25(D0-D3)=0.25×(235-102.4)=33.15
r=5 c= 0.2b=0.2×85=17
Referencias:
"Diseño mecánico" editado por Xu Jinkang Machinery Industry Press
"Diseño curricular de diseño mecánico" editado por Lu Yuhe Zaizhou y Tong Yanwei
Tercera edición de Mechanical Industry Press
"Manual de diseño mecánico"
Experiencia de diseño
Diseño del curso de diseño mecánico es uno de los cursos de mecanica
Un vínculo importante fue el diseño del curso de tres semanas, que me permitió recibir capacitación en diseño mecánico desde todos los aspectos y obtener una comprensión profunda de la combinación orgánica de varias piezas mecánicas.
Dado que no tenemos experiencia en diseño y conocimientos teóricos débiles, inevitablemente surgirán problemas de este tipo en el diseño, tales como: pueden ocurrir errores al seleccionar piezas estándar de cálculo o el cálculo paso a paso. el error será mayor y la precisión de la búsqueda y el cálculo de la tabla no será lo suficientemente precisa
En el proceso de diseño, he desarrollado conocimientos teóricos y conocimientos prácticos de producción aplicada en la aplicación integral de cursos de diseño mecánico y En otros cursos, la capacidad de resolver problemas prácticos de ingeniería también cultivó nuestro espíritu de equipo durante el proceso de diseño. Resolvimos juntos muchos problemas que los individuos no pudieron resolver en estos procesos, nos dimos cuenta profundamente de que nuestro conocimiento comprendía y aceptaba las deficiencias en la aplicación. Trabajaremos más duro y nos uniremos en el futuro proceso de aprendizaje.
Dado que este diseño está dividido en grupos, no hay muchas cosas que pueda diseñar de forma independiente. Sin embargo, después de aprobar este diseño, creo que sentaré una buena base para mi propio diseño independiente en el futuro. . .