Cómo elegir correctamente un sistema CNC para máquinas herramienta CNC
Las máquinas herramienta CNC son equipos de procesamiento avanzados y se utilizan ampliamente por su alta precisión, alta confiabilidad, alta eficiencia y capacidad para procesar piezas curvas complejas. A continuación, le contaré sobre la elección correcta del sistema CNC de máquina herramienta CNC. ¡Espero que le resulte útil!
Selección del controlador de alimentación
La primera opción es (1) servomotor de CA, porque en comparación con el motor de CC, tiene una inercia de rotor pequeña, buena respuesta dinámica, alta potencia de salida y rapidez. La estructura es simple, el costo es bajo y el entorno de aplicación no está restringido.
(2) Seleccione un servomotor con las especificaciones adecuadas calculando correctamente la carga en el eje del motor.
(3) Los fabricantes de variadores de alimentación ofrecen una serie completa de productos para unidades de control de velocidad de alimentación y servomotores, por lo que después de seleccionar un servomotor, seleccione la unidad de control de velocidad correspondiente en el manual del producto.
Selección de componentes de detección
(1) Según el esquema de control de posición del sistema CNC, mida directa o indirectamente el desplazamiento lineal de la máquina herramienta, seleccione componentes de detección lineal o de rotación . En la actualidad, las máquinas herramienta CNC generalmente adoptan un control de circuito semicerrado y utilizan componentes de medición del ángulo de rotación (resolvedor, codificador de pulsos).
(2) Seleccione los componentes de detección de posición o velocidad (generador de prueba y codificador de pulso) de acuerdo con la precisión de detección o los requisitos de velocidad de la máquina herramienta CNC. En términos generales, las máquinas herramienta grandes cumplen principalmente con los requisitos de velocidad, mientras que las máquinas herramienta de alta precisión, pequeñas y medianas, cumplen principalmente con los requisitos de precisión. La resolución del elemento de detección seleccionado suele ser un orden de magnitud mayor que la precisión del mecanizado.
(3) En la actualidad, el codificador de impulsos fotoeléctrico es el componente de detección más utilizado de las máquinas herramienta CNC. De acuerdo con el paso del husillo de bolas de la máquina herramienta CNC, la velocidad mínima de movimiento del sistema CNC, el factor de amplificación de comando y el factor de amplificación de detección, seleccione el codificador de pulso con las especificaciones correspondientes.
(4) Al seleccionar los componentes de detección, es necesario considerar que el dispositivo CNC tenga los circuitos de interfaz correspondientes.
Selección de equipos CNC
(1) Selección de tipo
Seleccionar el equipo CNC correspondiente según el tipo de máquina herramienta CNC. En términos generales, los equipos CNC son adecuados para tornear, taladrar, taladrar, fresar, esmerilar, estampar, electroerosión y otros tipos de procesamiento, y deben seleccionarse en consecuencia.
(2) Selección de rendimiento
El rendimiento de los diferentes dispositivos CNC varía mucho. El número de ejes de control de entrada incluye un solo eje, 2 ejes, 3 ejes, 4 ejes, 5 ejes o incluso más de 10 ejes o 20 ejes. Hay 2 o más ejes de varillaje y la velocidad máxima de avance es 10 m/min, 15 m/min, 24 m/min y 240 m/min. Las resoluciones son 0,01 mm, 0,001 mm y 0,0001 mm.
Estos indicadores son diferentes, y también lo son los precios. Generalmente, se debe seleccionar un control de 2 o 4 ejes (poste de herramienta doble) para el torneado, y se debe seleccionar un varillaje de 3 ejes o más para el procesamiento de piezas planas. No busques el último y más alto nivel, elige sabiamente.
(3) Selección de funciones
Un sistema CNC tiene muchas funciones, incluidas funciones básicas (funciones necesarias de los dispositivos CNC) y funciones que los usuarios pueden elegir. Algunas funciones se seleccionan para resolver diferentes objetos de procesamiento, algunas para mejorar la calidad del procesamiento, algunas para facilitar la programación y otras para mejorar el rendimiento de operación y mantenimiento.
Algunas funciones de selección están relacionadas. Si seleccionas esta, deberás seleccionar otra. Por lo tanto, la elección debe basarse en los requisitos de diseño de la máquina herramienta. No seleccione demasiadas funciones sin analizarlas y omita funciones relevantes. Esto reducirá la función de la máquina herramienta CNC y provocará pérdidas innecesarias.
Existen dos tipos de controladores programables en cuanto a selección de funciones: integrados e independientes. Lo mejor es elegir el tipo integrado, que está disponible en diferentes modelos. Primero, la selección debe basarse en la cantidad de señales de entrada y salida entre el dispositivo CNC y la máquina herramienta. El número de puntos seleccionados es un poco mayor que el número real, una copa puede aumentar y cambiar las necesidades de rendimiento de manejo.
En segundo lugar, es necesario estimar el tamaño del programa secuencial y seleccionar la capacidad de almacenamiento. A medida que aumenta la complejidad de las máquinas herramienta, el tamaño del programa y la capacidad de almacenamiento también aumentan, y deben seleccionarse razonablemente de acuerdo con la situación específica. También existen especificaciones técnicas como tiempo de procesamiento, funciones de comando, temporizadores, contadores, relés internos, etc., y la cantidad también debe cumplir con los requisitos de diseño.
(4) Selección de precios
Los equipos CNC de diferentes países y fabricantes producen productos de diferentes especificaciones, y los precios varían mucho.
Sobre la base de satisfacer el tipo de control, el rendimiento y la selección de funciones, analice exhaustivamente el rendimiento de los costos y seleccione dispositivos CNC con un rendimiento de alto costo para reducir los costos.
(5) Selección de servicios técnicos
Al seleccionar un equipo CNC que cumpla con los requisitos técnicos, también debe considerar si la reputación del fabricante, las instrucciones del producto y otros documentos están completos, y si puede proporcionar capacitación al usuario, personal de programación, operaciones y mantenimiento. ¿Existe un departamento de servicio técnico especializado que pueda proporcionar repuestos y servicios de mantenimiento oportunos a largo plazo para aprovechar al máximo los beneficios técnicos y económicos?
Selección del accionamiento del husillo
(1) Se prefiere el motor de husillo convencional porque no tiene las limitaciones de conmutación, alta velocidad, gran capacidad y rango de regulación de velocidad de potencia constante como el husillo de CC. Motor grande, silencioso y de bajo precio. Actualmente, el 85% de las máquinas herramienta CNC del mundo funcionan con husillos de corriente alterna.
(2) Seleccione el motor del husillo de acuerdo con los siguientes principios:
(1) Calcule la potencia de corte de acuerdo con las diferentes máquinas herramienta, y el motor seleccionado debe cumplir este requisito; /p>
②De acuerdo con el tiempo de aceleración y desaceleración del husillo requerido, calcule la potencia del motor que no puede exceder la potencia de salida máxima del motor;
(3) Cuando se requiere que el husillo arranque y se detenga con frecuencia, se debe calcular la potencia promedio y su valor no puede exceder la potencia de salida nominal continua del motor;
(4) Cuando se requiere un control constante de la superficie, la suma de la potencia de corte requerida para el control constante de la velocidad de la superficie y la La potencia requerida para la aceleración debe estar dentro del rango de potencia que el motor puede proporcionar.
(3) Los fabricantes de unidades de husillo ofrecen una serie completa de productos para unidades de control de velocidad de husillo y motores de husillo. Por lo tanto, después de seleccionar el motor de husillo, seleccione la unidad de control de velocidad de husillo correspondiente en el manual del producto.
(4) Cuando se requiere control de posicionamiento del husillo, se selecciona un codificador de posición o sensor magnético para realizar el control de posicionamiento del husillo de acuerdo con la situación real de la máquina herramienta.
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