Análisis de fallos mecánicos y mantenimiento de máquinas herramienta CNC: métodos de diagnóstico de fallos del sistema mecánico de máquinas herramienta CNC

Este artículo analiza brevemente el análisis de fallas mecánicas y el mantenimiento de máquinas herramienta CNC. 1. Diagnóstico de fallas de máquinas herramienta CNC Se deben dominar los siguientes principios al diagnosticar fallas: 1. Primero externo y luego interno Dado que las máquinas herramienta CNC son máquinas herramienta que integran componentes mecánicos, hidráulicos y eléctricos, la aparición de fallas también se reflejará de manera integral. por estos tres. El personal de mantenimiento primero debe realizar inspecciones una por una desde el exterior hacia el interior. Trate de evitar el desembalaje y desmontaje aleatorios; de lo contrario, aumentará las fallas, hará que la máquina herramienta pierda precisión y reduzca el rendimiento. Las fallas fuera del sistema son causadas principalmente por problemas con interruptores de detección, componentes hidráulicos, componentes neumáticos, actuadores eléctricos, dispositivos mecánicos, etc.

2. Primero mecánico, luego eléctrico

En general, las fallas mecánicas son más fáciles de detectar, mientras que las fallas del sistema CNC y eléctricas son más difíciles de diagnosticar. Antes de solucionar problemas y reparar, primero preste atención a la solución de fallas mecánicas.

3. Primero estático, luego dinámico

Primero, en el estado estático de la máquina herramienta cuando se apaga, a través de la comprensión, la observación, las pruebas y el análisis, confirme que no causará expansión de fallas ni accidentes después de encender la energía. Sólo entonces se podrá encender la máquina herramienta. En condiciones de funcionamiento, se llevan a cabo observaciones dinámicas, inspecciones y pruebas para encontrar fallas. Para aquellos que causarán fallas catastróficas después de encender la energía, se debe eliminar el peligro antes de que se pueda encender la energía.

2. Tecnología de diagnóstico de fallas de las máquinas herramienta CNC

Los sistemas CNC son productos de alta tecnología y la solidez de las capacidades de diagnóstico también es un indicador importante para evaluar el desempeño de DND. Sistemas CNC. Las tecnologías de diagnóstico de varios sistemas DND utilizados actualmente se pueden dividir aproximadamente en las siguientes categorías:

1 Diagnóstico de inicio

El diagnóstico de inicio significa que cada vez que se enciende el sistema DND, el sistema El programa de diagnóstico interno realiza automáticamente el diagnóstico. El contenido del diagnóstico es el hardware y el software de control del sistema más críticos del sistema, como DPU, memoria, E/S y otros módulos de unidad, así como unidades MDI/DRT, lectores de cintas de papel, unidades de disquete y otros dispositivos. o equipo externo. Sólo cuando se confirme que todos los elementos son correctos, todo el sistema podrá entrar en estado de preparación para el funcionamiento normal. De lo contrario, la falla será indicada mediante una alarma en la pantalla o LED del DRT. En este momento, el proceso de diagnóstico de inicio no se puede completar y el sistema no se puede poner en funcionamiento.

2. Diagnóstico en línea

El diagnóstico en línea se refiere al uso de los procedimientos integrados del sistema DND para realizar diagnósticos en el propio sistema DND y en cada servounidad y servo conectado al DND. dispositivo cuando el sistema está en funcionamiento normal. El motor, la servounidad del husillo, el motor del husillo y el equipo externo se diagnostican e inspeccionan automáticamente por sí mismos. Mientras el sistema no pierda energía, el diagnóstico en línea no se detendrá.

3. Diagnóstico fuera de línea

Diagnóstico fuera de línea significa que después de que falla el sistema CNC, el fabricante del sistema CNC o el centro de mantenimiento profesional utiliza un software de diagnóstico especial y un equipo de prueba para apagar (o desconectarse). ) )examinar. Esfuércese por localizar la falla en la escala más pequeña posible, como de grande a pequeña hasta un determinado módulo funcional, una determinada parte del circuito o incluso un determinado chip o componente. Este tipo de posicionamiento de fallas es más preciso.

3. Métodos comunes de resolución de problemas para máquinas herramienta CNC

Debido a que las fallas de las máquinas herramienta CNC son relativamente complejas y la capacidad de autodiagnóstico del sistema CNC no puede probar todos los componentes del sistema, A menudo, un número de alarma indica numerosas causas de fallo, lo que dificulta el arranque. A continuación se presentan los métodos de solución de problemas comúnmente utilizados por el personal de mantenimiento en la práctica de producción.

1. Método de inspección visual

El método de inspección visual sirve para que el personal de mantenimiento determine la magnitud de la falla basándose en la observación de diversas luces, sonidos, olores y otras señales anormales cuando se produce la falla. La escala de la falla se reduce de grande a pequeña a un módulo o placa de circuito y luego se elimina.

Generalmente incluye:

(1) Consulta: pregunte cuidadosamente al personal en el lugar de la falla sobre el proceso de la falla, los síntomas de la falla y las consecuencias de la falla.

(2) Inspección visual: general; inspección de todos los aspectos de la máquina herramienta Si las condiciones de trabajo parciales están en condiciones normales, si cada dispositivo de control electrónico tiene indicación de alarma, si el fusible está fundido, los componentes están quemados o agrietados, los alambres y cables se están cayendo, si el funcionamiento los componentes están en la posición correcta, etc.

(3) Toque: cuando toda la máquina está apagada, puede tocar el estado de instalación de cada placa de circuito principal, el estado de conexión de cada enchufe enchufe, el estado de conexión de cada cable de alimentación y señal, y tóquelo y agítelo con las manos si los componentes se sienten sueltos, esto puede usarse para verificar si hay pines rotos, soldadura débil, mal contacto y otras fallas.

(4) Encendido: se refiere a verificar si hay humo, chispas o cualquier otra cosa. No hay sonidos anormales, olores o motores y componentes sobrecalentados que estén presentes cuando se enciende la energía. Una vez que se encuentre, corte inmediatamente. el poder y analizar. Si hay una falla aplastante, se debe eliminar antes de que se pueda encender la energía.

2. Método de reinicio de inicialización

Generalmente, cuando una alarma del sistema es causada por una falla transitoria, la falla se puede eliminar reiniciando el hardware o encendiendo y apagando el sistema. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema está estropeada debido a un corte de energía, enchufar y desenchufar placas de circuito o bajo voltaje de la batería, el sistema debe inicializarse y borrarse, se debe prestar atención a copiar los valores y registrarlos. la falla aún no se puede eliminar después de la inicialización, realice un reinicio del hardware.

Por ejemplo: cuando un torno CNC presiona su botón de operación automática, la microcomputadora se niega a ejecutar el programa de procesamiento, no muestra un mensaje de autoprueba de falla y la pantalla de visualización está en un estado de reinicio ( sólo se muestra el menú). A veces, las funciones manuales y de edición son normales, y se verifica que los pasos del usuario y varios parámetros sean completamente correctos, a veces debido a una falla de la batería de la memoria y al reemplazo de la batería de la memoria, etc., el sistema muestra que el tamaño en una dirección es excesivo; o el tamaño en todas las direcciones está calificado.

(Unidad del autor: (Shandong Yantai Engineering Vocational and Technical College)