¿Cuáles son las causas de los errores de mecanizado en tornos CNC?

1. Error de posicionamiento.

El primero es el error de no coincidencia de datos. La referencia utilizada para determinar el tamaño y la posición de una determinada superficie en el dibujo de la pieza se denomina referencia de diseño. El dato utilizado para determinar el tamaño y la posición de la superficie procesada en este proceso en el diagrama de proceso se llama dato del proceso. Al procesar una pieza de trabajo en una máquina herramienta, se deben seleccionar varios elementos geométricos en la pieza de trabajo como referencia de posicionamiento durante el procesamiento. Si la referencia de posicionamiento seleccionada no coincide con la referencia de diseño, se producirán errores de desalineación de referencia.

El segundo es la imprecisión de fabricación del tornillo de posicionamiento. Los componentes del dispositivo no se pueden fabricar con absoluta precisión de acuerdo con las dimensiones básicas, y se permite que su tamaño (o posición) real varíe dentro del rango de tolerancia especificado respectivamente. La superficie de posicionamiento de la pieza de trabajo y el elemento de posicionamiento del dispositivo forman conjuntamente un par de posicionamiento. Debido a la fabricación inexacta del par de posicionamiento y al espacio coincidente entre los pares de posicionamiento, se produce la máxima variación de posición de la pieza de trabajo, lo que se denomina fabricación del par de posicionamiento. error de inexactitud.

2. Error geométrico de la herramienta. Cualquier herramienta se desgastará inevitablemente durante el proceso de corte, lo que provocará cambios en el tamaño y la forma de la pieza de trabajo. La selección correcta de materiales para herramientas y nuevos materiales para herramientas resistentes al desgaste, una selección razonable de los parámetros geométricos de la herramienta y la dosis de corte, el uso correcto del refrigerante, etc., pueden minimizar el desgaste dimensional y de la herramienta. Si es necesario, se puede utilizar un dispositivo de compensación para compensar el desgaste dimensional de la herramienta.

3. Error de rotación del husillo del torno. El error de rotación del husillo se refiere a la variación del eje de rotación real del husillo en un instante con respecto a su eje de rotación promedio. Las principales razones del error de rotación radial del husillo son: el error de coaxialidad de varias secciones del muñón del husillo, el error del propio rodamiento, el error de coaxialidad entre los rodamientos, el devanado del husillo, etc. Mejore adecuadamente la precisión de fabricación del husillo y el cuerpo de la caja, seleccione rodamientos de alta precisión, mejore la precisión del ensamblaje de los componentes del husillo, equilibre los componentes del husillo de alta velocidad y precargue los rodamientos, etc. Ambos pueden mejorar la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta.

4. Ajustar el error. En todo proceso de mecanizado, el sistema de proceso debe ajustarse de una forma u otra. Como el ajuste no puede ser absolutamente preciso, se producen errores de ajuste. En el sistema de proceso, la precisión de la posición mutua de la pieza de trabajo y la herramienta en la máquina herramienta se garantiza ajustando la máquina herramienta, herramienta, dispositivo o pieza de trabajo. Cuando la precisión original de las máquinas herramienta, las herramientas de corte, los accesorios y las piezas en bruto cumplen con los requisitos del proceso sin considerar factores dinámicos, el impacto de los errores de ajuste juega un papel decisivo en la precisión del mecanizado.

5. Error en la cadena de transmisión. El error de transmisión de la cadena de transmisión se refiere al error de movimiento relativo entre el primer y el último elemento de transmisión de las dos ruedas en la cadena de transmisión interna. Los errores de transmisión son errores causados ​​por errores de fabricación y montaje de diversos componentes de la cadena de transmisión, así como por el desgaste durante el uso.

6. Errores provocados por deformación térmica del sistema de proceso. La deformación térmica del sistema de proceso tiene un mayor impacto en la precisión del mecanizado. Especialmente en el mecanizado de precisión y el procesamiento de piezas grandes, el error de mecanizado causado por la deformación térmica a veces puede representar el 50% del error total de la pieza de trabajo. Las máquinas herramienta, las herramientas de corte y las piezas de trabajo se ven afectadas por diversas fuentes de calor y la temperatura aumentará gradualmente. Al mismo tiempo, también disiparán el calor a los materiales y al espacio circundantes a través de varios métodos de transferencia de calor.

7. Error del riel guía. El riel guía es el punto de referencia para determinar la relación posicional relativa de varios componentes de la máquina herramienta en la máquina herramienta, y también es el punto de referencia para el movimiento de la máquina herramienta. Los requisitos de precisión de los rieles guía del torno incluyen principalmente los siguientes tres aspectos: rectitud en el plano horizontal; rectitud en el plano vertical y paralelismo de los rieles guía delanteros y traseros; Además de los errores de fabricación de los propios rieles guía, el desgaste desigual y la calidad de instalación de los rieles guía también son factores importantes que causan errores en los rieles guía.

8. Error de medición. Cuando las piezas se miden durante o después del procesamiento, la precisión se mide directamente debido al método de medición, la precisión de la herramienta de medición y la pieza de trabajo y los factores subjetivos y objetivos. Tales como: temperatura, vibración, polvo, etc. Entre ellos, el error de medición causado por la temperatura es el mayor.

9. Error de personal. Los errores del personal son errores causados ​​por los factores de supervisión del personal de medición y el nivel técnico del operador. No hay diferencias en las mediciones causadas por factores como el uso incorrecto de las herramientas de medición por parte del personal de medición, la mala capacidad para resolver los valores de lectura y la mala capacidad para ajustar las herramientas de medición.

10. Errores causados ​​por fuerza deformación del sistema de proceso. Uno es la rigidez de la pieza de trabajo.

En el sistema de proceso, si la rigidez de la pieza de trabajo es relativamente baja en comparación con la máquina herramienta, la herramienta y el accesorio, bajo la acción de la fuerza de corte, la deformación de la pieza de trabajo causada por una rigidez insuficiente tendrá un mayor impacto en la precisión del mecanizado. . El segundo es la rigidez de la herramienta. La rigidez de la herramienta de torneado cilíndrica en la dirección normal (y) de la superficie de procesamiento es muy grande y su deformación es insignificante. Al girar un orificio interior con un diámetro pequeño, la rigidez del portaherramientas es muy pobre y el portaherramientas se deforma mucho debido a la fuerza, lo que tiene un gran impacto en la precisión del orificio mecanizado. El tercero es la rigidez de los componentes de las máquinas herramienta. Los componentes de las máquinas herramienta se componen de muchas piezas. Hasta el momento no existe un método de cálculo adecuado y sencillo para la rigidez de los componentes de las máquinas herramienta. Para medir la rigidez de los componentes de las máquinas herramienta se utilizan principalmente métodos experimentales. La deformación y la carga no están relacionadas linealmente, la curva de carga y la curva de descarga no coinciden y la curva de descarga va por detrás de la curva de carga.

El área incluida entre las dos curvas es la energía consumida en el ciclo de carga y descarga. Consume el trabajo realizado con el trabajo de fricción y deformación por contacto; después de la primera descarga, la deformación no se puede restaurar. Punto de la primera carga, lo que muestra que hay deformación residual Después de múltiples cargas y descargas, el punto inicial de la curva de carga coincide con el punto final de la curva de descarga, y la deformación residual disminuye gradualmente hasta cero.