Tecnología de procesamiento del molde punzonador de torreta CNC

1. Precauciones para el estampado de materiales no metálicos

El desarrollo de la industria de la chapa ha ido más allá del procesamiento tradicional de placas metálicas, y ahora incluye también

Procesamiento de láminas no metálicas. Al procesar materiales no metálicos en una punzonadora CNC, preste atención a los siguientes aspectos:

1. Los bordes cortantes del punzón y el troquel inferior deben mantenerse afilados.

2. La holgura inferior del troquel debe reducirse entre un 5 % y un 8 % (en comparación con el punzonado de placas laminadas en frío).

3. El molde inferior adopta una estructura de cono delantero.

4. La velocidad de alimentación es pequeña para garantizar un tiempo de descarga suficiente.

5. Si hay hendiduras en la hoja, utilice resortes ligeros.

6. Añade suficiente lubricante antes de estampar plástico duro.

Para estampar materiales blandos y delgados, el problema más común es la muesca de la superficie. Además de mantener el filo afilado, lo más importante es utilizar resortes livianos o componentes de resorte livianos para reducir la fuerza de presión. , eliminar rayones.

2. Precauciones al utilizar herramientas de moldeo especiales

1. Los diferentes modelos de deslizadores de máquina tienen diferentes carreras, por lo que se debe prestar atención al ajuste de la altura de cierre del molde.

2. Asegúrese de que el arado esté completamente formado. Esto requiere un ajuste cuidadoso. Es mejor no exceder los 0,15 mm cada vez. Si la cantidad de ajuste es demasiado grande, fácilmente causará daños. la máquina y el molde.

3. Para el conformado por estiramiento, utilice componentes de resorte livianos para evitar que la lámina se rompa o dificulte la descarga debido a una deformación desigual.

4. Instalar un molde de soporte esférico alrededor del molde formador para evitar que la lámina se incline.

5. La posición del moldeo debe estar lo más alejada posible de la abrazadera.

6. El procesamiento de formado se realiza mejor al final del programa de procesamiento.

7. El plato debe estar bien lubricado.

8. Al realizar el pedido, preste atención a la cuestión de dar paso a herramientas de moldeo especiales. Si la distancia entre las dos herramientas de moldeo es relativamente cercana, asegúrese de comunicarse con nuestro vendedor.

9. Debido a que la herramienta de conformado requiere un tiempo de descarga prolongado, se debe utilizar baja velocidad durante el procesamiento de conformado y es mejor tener un retraso.

3. Precauciones al utilizar una cuchilla de corte rectangular

1. La distancia del paso debe ser lo más grande posible, superior al 80 % de la longitud total de la herramienta.

> 2. Es mejor pasar Programación para implementar el salto por pasos.

3. Se recomienda utilizar un molde con borde biselado.

4. Cómo perforar sin exceder la fuerza nominal de la máquina

Durante el proceso de producción es necesario perforar una malla con un diámetro de 114,3 mm. Un agujero tan grande excedería la capacidad nominal de la máquina, especialmente para materiales de alta resistencia al corte. Este problema se puede solucionar perforando agujeros grandes varias veces. Usar un troquel más pequeño para cortar a lo largo del perímetro de una malla grande puede reducir la fuerza de perforación a la mitad o más, y probablemente la mayoría de los troqueles que ya tienes servirán. Los siguientes diagramas muestran que las formas de malla de gran apertura se pueden perforar utilizando moldes en forma de malla, de doble D, rectangulares con esquinas de malla y convexos en forma de lente, respectivamente. En los tres casos, la chatarra cayó desde abajo y no quedó ninguna chatarra en el banco de trabajo.

5. Un método sencillo para perforar un agujero circular grande

Este molde de lente convexa se puede fabricar con el tamaño de radio que necesites. Si el diámetro del agujero excede la fuerza nominal del punzón, recomendamos utilizar la opción (A). Utilice este dado para perforar el perímetro del círculo. Si el diámetro del orificio se puede perforar dentro del rango de fuerza nominal de la máquina punzonadora, entonces un molde radial y un molde de lente convexa pueden perforar los orificios requeridos cuatro veces sin girar el molde (B)

5 . Formación hacia abajo al final

Al seleccionar un troquel de formación, se deben evitar las operaciones de formación hacia abajo porque ocupan demasiado espacio vertical y requieren un aplanamiento o doblado adicional de la hoja. El deformado también puede quedar atrapado en el troquel y luego ser retirado de la torreta; sin embargo, si el deformado es la única opción del proceso, debe usarse como último paso en el procesamiento de la lámina;

6. Evite la distorsión del material

Si necesita perforar una gran cantidad de agujeros en la placa y la placa no puede permanecer plana, la causa puede ser la acumulación de tensión de estampado. Al perforar un agujero, el material alrededor del agujero se estira hacia abajo, lo que aumenta la tensión de tracción en la superficie inferior de la placa. El movimiento insuficiente también hace que aumente la tensión de compresión en la superficie inferior de la placa.

Para perforar una pequeña cantidad de orificios, los resultados no son obvios, pero a medida que aumenta el número de orificios perforados, la tensión de tracción y la tensión de compresión también aumentan exponencialmente hasta que la placa se deforma. Una forma de eliminar esta distorsión es perforar cada dos agujeros y luego volver atrás y perforar los agujeros restantes. Aunque esto produce la misma tensión en la placa, elimina la acumulación de tensión de tracción/tensión de compresión causada por punzonados consecutivos en la misma dirección, uno tras otro. Esto también permite que el primer lote de agujeros comparta el efecto de deformación parcial del segundo lote de agujeros.

7. Si su brida de acero inoxidable está deformada

Aplique un lubricante de conformado de alta calidad al material antes de fabricar la brida. Esto permitirá que el material se separe mejor del molde. Se mueve suavemente sobre la superficie inferior del molde durante el moldeo. Esto le da al material una mejor oportunidad de distribuir la tensión generada cuando se dobla y estira, evitando la deformación en el borde del orificio de la brida formado y el desgaste en la parte inferior del orificio de la brida.

8. Algunas sugerencias para superar las dificultades de descarga

1. Utilizar un punzón con núcleo de partículas finas de caucho.

2. Aumente la holgura del troquel inferior.

3. Comprobar el grado de fatiga del resorte.

4. Utiliza moldes resistentes.

5. Minimizar el desgaste.

6. Utilizar adecuadamente moldes de borde inclinado.

7. Lubricar la placa.

8. Los moldes de estaciones grandes deben instalarse con cabezales de descarga de poliuretano.

9. Principales motivos del rebote de chatarra

1. El filo del filo. Cuanto mayor sea el radio del filo, más fácil será hacer que la chatarra rebote.

2. El módulo de entrada del molde. Al estampar el molde en cada estación, los requisitos para el módulo de entrada son ciertos. Si el módulo de entrada es pequeño, es fácil hacer que la chatarra rebote.

3. ¿Es razonable la separación del molde? Una separación excesiva del molde puede provocar fácilmente el rebote de chatarra.

4. Si hay manchas de aceite en la superficie de la placa procesada.