Programación CNC para mecanizado CNC
Un programa de mecanizado convencional consta de un símbolo de inicio (un solo párrafo), un nombre del programa (un solo párrafo), el cuerpo del programa y un comando de fin del programa (normalmente un solo párrafo). También hay un carácter de fin de programa al final del programa. El carácter de inicio del programa y el carácter de fin del programa son los mismos caracteres: en el código ISO, es ER en el código EIA. El comando de fin de programa puede ser M02 (fin de programa) o M30 (fin de cinta). Las máquinas herramienta CNC generalmente usan programas almacenados para ejecutarse. La mayor diferencia entre M02 y M30 en este momento es que después de completar todas las demás instrucciones en el bloque, se usa para detener el husillo, el refrigerante y la alimentación, y restablecer el sistema de control. M02 y M30 son completamente equivalentes cuando se usan en algunas máquinas herramienta (sistemas), pero tienen las siguientes diferencias cuando se usan en otras máquinas herramienta (sistemas): Cuando se usa M02 para finalizar el programa, el cursor se detiene al final del programa después la operación automática se completa cuando se utiliza M3O para finalizar la ejecución del programa, el cursor y la pantalla pueden regresar automáticamente al comienzo del programa después de que se completa la operación automática, y el programa se puede ejecutar nuevamente presionando el botón de inicio. Aunque M02 y M30 permiten compartir un segmento de programa con otras palabras de programa, es mejor enumerarlas en un segmento separado o usar solo un segmento de programa con el número de secuencia.
El nombre del programa se encuentra antes del cuerpo del programa y después del carácter de inicio del programa. Normalmente ocupa una línea. Hay dos formas de nombres de programas: uno comienza con un carácter inglés específico (normalmente O) y va seguido de varios dígitos. El número máximo de dígitos permitido lo especifican las instrucciones, y los más comunes son dos dígitos y cuatro dígitos. Esta forma de nombre de programa también puede denominarse número de programa. Otra forma es que el nombre del programa consta de caracteres en inglés, números o una combinación de inglés y números, y también se puede agregar un signo "—" en el medio. Este formulario hace que sea más flexible para los usuarios nombrar programas. Por ejemplo, el programa para el tercer proceso de procesamiento de la brida con el número de dibujo de pieza 215 en el torno CNC LC30 se puede nombrar LC30-FIANGE-215-3, lo que lo hace más fácil. para usar y almacenar. Y la búsqueda brinda una gran comodidad. La forma del nombre del programa que se utiliza la determina el sistema CNC.
O1001
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 G00 X50 Y35 S500 MO3
N10 G43 Z-25 T01.01
N15 G01 G007 Z-12
N20 G00 Z12
N25 X40
N30 G01 Z-17
N35 G00 G44 Z42 M05
N40 G90 X0 Y0
N45 M30
La forma de disposición de palabras, caracteres y datos en el segmento de programa Las reglas se llaman formato de bloque. El formato de secuencia fija y el formato de segmento de programa delimitador (HT o TAB) se han utilizado en la historia del CNC. Estos dos formatos de segmento de programa están desactualizados y el formato de segmento de programa variable de dirección de palabra, también conocido como formato de dirección de palabra, se usa ampliamente en el país y en el extranjero. En este formato, la longitud de las palabras del programa no es fija y el número de palabras del programa también es variable. La mayoría de los sistemas CNC permiten que el orden de las palabras del programa se organice arbitrariamente, por lo que pertenece al formato de segmento de programa variable. Sin embargo, en la mayoría de los casos, para facilitar la escritura, entrada, verificación y corrección, las palabras del programa suelen estar dispuestas en un orden determinado en el segmento del programa.
Las instrucciones de programación para máquinas herramienta CNC utilizan formatos detallados para clasificar y estipular los detalles de la programación: caracteres utilizados en la programación, el orden y la longitud de las palabras del programa en el segmento del programa, etc.
Por ejemplo:
/ NO3 G02 Es un arco en el sentido de las agujas del reloj; M03 es el comando de fin de bloque LF; La función de la instrucción de selección de salto es: bajo la premisa de que el programa permanece sin cambios, el operador puede elegir ejecutar o no ejecutar el segmento del programa con la instrucción de selección de salto en el programa. El método de selección suele ser activar o desactivar el interruptor de selección de salto en el panel de operación para no ejecutar o ejecutar el segmento del programa con "/". Al compilar programas de mecanizado, a veces se encuentra con esta situación: un grupo de segmentos de programa aparece varias veces en un programa o se utiliza en varios programas. Podemos extraer este grupo de segmentos de programa, nombrarlos y almacenarlos por separado. Este grupo de segmentos de programa es una subrutina. Una subrutina es un programa de procesamiento que puede ser llamado mediante instrucciones de control de máquina herramienta apropiadas. Generalmente tiene un significado independiente en el procesamiento. El programa de procesamiento donde se encuentra la instrucción para llamar a la subrutina de primer nivel se denomina programa principal. La instrucción para llamar a una subrutina también es un segmento de programa. Generalmente consta de una instrucción de llamada a subrutina, el nombre de la subrutina y el número de llamadas. Las reglas y formatos específicos varían según el sistema. subrutina No. 55 una vez", y el sistema FANUC usa "M98 P55." mientras que el sistema de la compañía estadounidense A-B usa "P55x".
Los subprogramas pueden estar anidados, es decir, una capa dentro de otra. La relación entre la capa superior y la siguiente capa es la misma que la relación entre el programa principal y la subrutina de primer nivel. El número máximo de capas que se pueden aplicar viene determinado por el sistema CNC específico. La forma y composición del subprograma son aproximadamente las mismas que las del programa principal: la primera línea es el número del subprograma (nombre), la última línea es la instrucción "fin del subprograma" y entre ellas está el cuerpo del subprograma. Sin embargo, la instrucción de fin del programa principal se usa para finalizar el programa principal y restablecer el sistema CNC. Sus instrucciones han sido estandarizadas, y cada sistema usa M02 o M30 mientras que la instrucción de fin del subprograma se usa para finalizar el subprograma y regresar al principal; programa o el subprograma anterior, sus instrucciones no están unificadas en cada sistema, como M99 utilizado por el sistema FANUC, M17 utilizado por el sistema Siemens, M02 utilizado por el sistema de American Company A-B, etc.
Las macros de usuario (programas) se pueden utilizar en programas de mecanizado CNC. El llamado programa macro es un subprograma que contiene variables. La instrucción para llamar al programa macro en el programa se llama instrucción macro de usuario. La función que el sistema puede usar en el programa macro de usuario se llama función macro de usuario. Al ejecutar, solo necesita escribir el comando de macro de usuario para ejecutar su función de macro de usuario.
Las características más importantes de las macros de usuario son:
●Puedes usar variables en las macros de usuario;
●Puedes usar expresiones de cálculo, instrucciones de dirección y una variedad de funciones
●Puede utilizar comandos de macro de usuario para asignar valores a las variables.
Las máquinas herramienta CNC utilizan tecnología de grupo para procesar piezas, lo que puede ampliar el tamaño del lote, reducir la cantidad de programación y mejorar los beneficios económicos. En el mecanizado grupal se clasifican las piezas y se compilan programas de mecanizado para este tipo de piezas sin necesidad de compilar un programa para cada pieza. Al procesar el mismo tipo de piezas pero con diferentes tamaños, la principal conveniencia de usar macros de usuario es que se pueden usar variables para reemplazar valores específicos. Cuando se trata del procesamiento real, solo necesita asignar el valor de tamaño real de la pieza. las variables mediante macrocomandos de usuario.