¿Cuáles son las similitudes y diferencias entre la configuración de herramientas de torno CNC y la configuración de herramientas de fresadoras CNC?
Introducción al ajuste de herramientas e instrucciones de programación para tornos CNC del sistema Fanuc
Métodos comunes para configurar la pieza de trabajo Punto cero para tornos CNC del sistema Fanuc
1. Utilice directamente la cuchilla para probar el corte y ajustar la cuchilla
1. Primero, intente cortar el círculo exterior con un torno de círculo exterior, memorice la coordenada X actual, mida el diámetro del círculo exterior, reste el diámetro del círculo exterior de la coordenada X e ingrese el valor resultante en el valor X de la geometría de la interfaz de compensación. Después de medir el diámetro exterior, reste el diámetro exterior de la coordenada X e ingrese el valor en el valor X de la geometría de la interfaz de compensación.
2. Utilice la herramienta de círculo exterior para rotar la superficie del círculo exterior, recuerde la coordenada Z actual e ingrese este valor en el valor Z de la geometría en la pantalla de desplazamiento.
2. Utilice G50 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1 Gire el círculo exterior con un torno de círculo exterior, mida el diámetro del círculo exterior y luego retraiga la herramienta en el. dirección positiva del eje Z y corte la cara del extremo hacia el centro (coordenada del eje X menos el valor del diámetro).
2. Seleccione el modo MDI, ingrese G50 X0 Z0, active la tecla INICIO y establezca el punto actual en el punto cero.
3. Seleccione el modo MDI e ingrese G0 X150 Z150 para que la herramienta abandone la pieza de trabajo para su procesamiento.
4. Este es el comienzo del programa: G50 X150 Z150.....
5. Nota: Al utilizar G50 X150 Z150, asegúrese de que el mecanizado repetido no estropee el herramienta.
6. Si se utiliza el segundo punto de referencia G30, puede garantizar que el mecanizado repetido no se produzca de forma aleatoria, entonces el punto de inicio del programa es G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. En el sistema FANUC, la posición del segundo punto de referencia está en la configuración de parámetros del software Yhcnc. Presione el botón derecho del mouse y aparecerá un cuadro de diálogo. Presione el botón izquierdo del mouse para confirmar.
3. Utilice el desplazamiento de la pieza de trabajo para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1 En el desplazamiento del sistema FANUC0-TD, hay una interfaz de movimiento de la pieza de trabajo donde puede ingresar el desplazamiento del cero. valor.
2. Utilice la herramienta de torneado cilíndrico para realizar un corte de prueba en la cara final de la pieza de trabajo y luego establezca la posición de la coordenada Z, como
3.
3. Seleccione "Referencia" para regresar al punto de referencia, presione los ejes X, Z para regresar al punto de referencia y luego establezca el sistema de coordenadas cero de la pieza de trabajo.
4. Nota: El punto cero siempre permanece sin cambios y solo se borrará cuando se restablezca el valor de compensación Z0.
4. Utilice G54-G59 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1. Utilice el torno de círculo exterior para probar el círculo exterior, mida el diámetro del círculo exterior, luego retraiga la herramienta en la dirección positiva del eje Z y corte la cara del extremo hacia el centro.
2. Ingrese directamente las coordenadas actuales del eje X y Z en G54----G59, y el programa se llamará directamente: G54X50Z50....
3. Nota: Puede utilizar el comando G53 para borrar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo G54-----G59.
Si se trata de otros sistemas:
1. Método de corte de prueba
El método de corte de prueba es uno de los métodos de ajuste de herramientas más utilizados en aplicaciones prácticas. A continuación se toma el torno RFCZ12 con sistema CNC Mitsubishi 50L como ejemplo para presentar el método de operación específico.
Después de sujetar la pieza de trabajo y la herramienta, se hace girar el husillo y se mueve el portaherramientas a la pieza de trabajo para realizar un corte de prueba. Luego mantenga la coordenada X sin cambios, aleje la herramienta del eje Z de la pieza de trabajo y mida el diámetro del segmento del círculo exterior. Ingréselo en el parámetro de herramienta correspondiente a la longitud de la herramienta y el sistema restará automáticamente el diámetro del segmento del círculo exterior de la coordenada X actual de la herramienta para obtener la posición del origen X del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Luego mueva la herramienta para cortar la cara del extremo de la pieza de trabajo, ingrese Z0 en el ancho de la herramienta del parámetro de herramienta correspondiente y el sistema restará automáticamente el valor recién ingresado de la coordenada Z de la herramienta para obtener la posición de origen Z de la coordenada de la pieza de trabajo. sistema.
Por ejemplo, si X en el portaherramientas 2 es 150,0 y el diámetro de giro es 25,0, entonces el valor X del origen del programa de corte de la herramienta es 150,0-25,0=125,0 en el portaherramientas Z es 180,0; y la cara del extremo de torneado es 0, entonces use el valor Z del origen del programa de corte de la herramienta es 180.0-0=180.0. Ingrese (125.0, 180.0) en la longitud X y Z en los parámetros de la herramienta 2# y use T0202 en el programa para establecer con éxito el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
De hecho, buscar la posición del origen de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas mecánico no es buscar la posición real del punto, sino buscar la posición del portaherramientas cuando la punta de la herramienta alcanza (0 , 0). Generalmente, las herramientas estándar no se utilizan para configurar herramientas de esta manera. Todas las herramientas que deben usarse para configurar herramientas antes del procesamiento son correctas.
2. Configuración automática de herramientas con posicionador de herramientas
Muchos tornos ahora están equipados con posicionadores de herramientas para configurar las herramientas y mejorar en gran medida la precisión de las mismas. ajuste de herramientas. Dado que el configurador de herramientas puede calcular automáticamente la diferencia entre la longitud y el ancho de la herramienta y almacenarla en el sistema, solo necesita estandarizar la herramienta al procesar otras piezas, lo que ahorra mucho tiempo. Cabe señalar que las herramientas que utilizan el ajustador de herramientas generalmente están equipadas con herramientas estándar. Al configurar la herramienta, se debe configurar primero la herramienta estándar.
A continuación se utiliza el sistema FANUC 0T y el centro de torneado japonés WASINO LJ-10MC como ejemplos para presentar el principio de funcionamiento y el uso del posicionador de herramientas. La punta de la herramienta se mueve con el portaherramientas a la posición establecida del punto de detección de posición del fijador de herramientas y hace contacto con él hasta que se conecta el circuito interno y se envía una señal eléctrica (generalmente podemos escuchar un zumbador y la luz indicadora se enciende). Como se muestra en la Figura 2, la coordenada X de la posición de la herramienta cuando la punta de la herramienta 2# hace contacto con el punto a se almacena en la coordenada X de G02, y la coordenada Z de la ubicación de la herramienta cuando la punta de la herramienta 2# hace contacto El punto b se almacena en la coordenada Z de G02. El método de ajuste de herramientas para otros cuchillos es el mismo.
De hecho, en el paso anterior, solo estaba el punto cero de . Dado que el ajustador de herramientas siempre está en una posición determinada en el sistema de coordenadas mecánico, solo necesita usar una herramienta estándar para establecer el origen de las coordenadas Z después de reemplazar la pieza de trabajo. Durante la operación, levante la superficie del botón de medición de la función del eje Z "Medición del movimiento del eje Z".
Mueva manualmente los ejes X y Z del portaherramientas para que la herramienta estándar esté cerca de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo en la dirección Z. Después de realizar un corte de prueba en la cara del extremo de la pieza de trabajo, presione el botón. Botón "Registrador de posición", y el sistema registrará automáticamente el punto de corte de la herramienta. La posición de la dirección Z en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y la diferencia en la dirección Z entre otras herramientas y la herramienta estándar se agrega a este valor. , de modo que el sistema registrará automáticamente la posición en la dirección Z del punto de corte de la herramienta en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y agregará otro La diferencia entre la herramienta y la herramienta estándar en la dirección Z se suma a este valor para obtener el origen Z de la herramienta correspondiente Este valor se mostrará en la pantalla de trabajo WORK SHIFT
G54 es el origen de coordenadas de la pieza que viene con el sistema. Lo mismo ocurre con los correctores, G55, G56 y G57, que pueden ser libremente. seleccionado al configurar el origen de la pieza de trabajo. Si las coordenadas de la máquina herramienta se ingresan en G54 al configurar la herramienta, debe escribir G54, G54, G54, G54 es el sistema de coordenadas predeterminado del sistema y G54 es el sistema de coordenadas predeterminado. G54 es el sistema de coordenadas predeterminado del sistema, no es necesario escribirlo, pero se debe escribir G55. Si desea establecer el origen de la pieza de trabajo en la esquina inferior derecha de una pieza de trabajo cuadrada, toque la parte inferior de un borde. Con un cuchillo, presione la tecla OFFSETSETING, busque "Medir", ingrese X0, haga clic y el sistema medirá automáticamente las coordenadas mecánicas de este lado. El sistema medirá automáticamente el valor de las coordenadas mecánicas de este borde y lo escribirá en G54 o G55, y luego lo escribirá en el eje Y. La operación es la misma. En cuanto al eje Z, ¡no necesito decir más! ¡G90 es el modo de coordenadas absolutas! ¡A diferencia del modo de coordenadas incremental G91! Utilice dimensiones absolutas en lugar de dimensiones incrementales.